CN112209414B - 一种氧化铝投产前的联动热试工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种氧化铝投产前的联动热试工艺，包括以下工艺流程：1）将氢氧化铝、液碱和热水通入磨机系统研磨后送入带加热管束的脱硅槽Ⅰ，2）加热管束内的蒸汽冷凝水输送进入脱硅槽Ⅱ，同时通入冷水进入脱硅槽Ⅱ进行换热得到一定温度的热水，将热水用泵送往磨机系统稀释液碱浓度；3）通冷水到溶出热试系统，同时通新蒸汽进入溶出热试系统进行提温提压。4）蒸发热试系统的热源为闪蒸一次水乏汽，水源为闪蒸一次水和蒸发一次水以及蒸发出料，这三股水送回蒸发热试系统行热试。本发明能够使溶出热试、蒸发热试、制备循环母液和制备热水同步进行，缩短了热试时间，充分利用了溶出一次水乏汽和溶出末级乏汽，起到节能降耗的作用。

Description

一种氧化铝投产前的联动热试工艺

技术领域

本发明涉及氧化铝生产技术领域，具体涉及一种氧化铝投产前的联动热试工艺。

背景技术

氧化铝生产企业在投产前均需要经过溶出热试和蒸发热试阶段，热试的目的是检验溶出和蒸发装置在热态条件下运行的状态，待热试完成后再制备热水和循环母液，传统的热水制备方法是在沉降槽中通蒸汽将水加热，溶出热试、蒸发热试、热水制备和循环母液制备都是单独进行，这种方式耗时较长，而且溶出热试一次水乏汽无法得到有效利用，通常会排空，浪费了热量。

发明内容

针对目前出现的技术问题，本发明提供一种氧化铝投产前的联动热试工艺，能够使溶出热试、蒸发热试、制备循环母液和制备热水同步进行，缩短了热试时间，充分利用了溶出一次水乏汽和溶出末级乏汽，起到节能降耗的作用。

本发明所采用的技术方案是：提供一种氧化铝投产前的联动热试工艺，包括以下工艺流程：

1）将氢氧化铝、液碱和热水通入磨机系统研磨后送入带加热管束的脱硅槽Ⅰ，在加热管束中通入新蒸汽和溶出末级闪蒸乏汽对以上研磨后的物料加热溶解得到循环母液，制备好的循环母液通过泵送至其它工序进行储存；

2）加热管束内的蒸汽冷凝水输送进入脱硅槽Ⅱ，同时通入冷水进入脱硅槽Ⅱ进行换热得到一定温度的热水，将热水用泵送往磨机系统稀释液碱浓度；

3）通冷水到溶出热试系统，同时通新蒸汽进入溶出热试系统进行提温提压，溶出末级闪蒸乏汽进入脱硅槽Ⅰ加热循环母液，溶出一次水进入闪蒸罐闪蒸，闪蒸的一次水乏汽作为热源去蒸发热试系统，剩下的一次水去热水槽Ⅰ作为蒸发热试的水源；溶出二次水进入热水制备系统中的热水槽Ⅱ，并通过泵送往沉降槽储存；溶出出料进入稀释后槽然后通过泵送往热水制备系统中的沉降槽储存；

4）蒸发热试系统的热源为闪蒸一次水乏汽，水源为闪蒸一次水和蒸发一次水以及蒸发出料，这三股水均进入热水槽Ⅰ进行混合达到一定温度后送回蒸发热试系统行热试，蒸发热试系统的二次水去溶出热试系统的溶出水冷器吸收热量后进入热水槽Ⅱ，然后通过泵送往热水制备系统的沉降槽储存。

本发明氧化铝投产前的联动热试工艺现有技术相比，溶出热试、蒸发热试、制备循环母液和制备热水四个步骤同步进行，缩短了热试的时间，充分利用了溶出一次水乏汽和溶出末级乏汽，起到节能降耗的作用。

附图说明

图1为本发明的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明做详细的说明。

如图1所示，本发明一种氧化铝投产前的联动热试工艺，包括以下工艺流程：

1）将氢氧化铝a、液碱b和热水c通入磨机系统1研磨后送入带加热管束的脱硅槽Ⅰ2，在加热管束中通入新蒸汽e 和溶出末级闪蒸乏汽i对以上研磨后的物料加热溶解得到循环母液f，制备好的循环母液f通过泵送至其它工序进行储存。

2）加热管束内的蒸汽冷凝水j输送进入脱硅槽Ⅱ3，同时通入冷水d进入脱硅槽Ⅱ3进行换热得到一定温度的热水，将热水c用泵送往磨机系统1稀释液碱浓度；

3）通冷水d到溶出热试系统，同时通新蒸汽h进入溶出热试系统4进行提温提压，溶出末级闪蒸乏汽i进入脱硅槽Ⅰ2加热循环母液，溶出一次水g进入闪蒸罐5闪蒸，闪蒸的一次水乏汽k作为热源去蒸发热试系统6，剩下的一次水l去热水槽Ⅰ7作为蒸发热试的水源；溶出二次水m进入热水制备系统中的热水槽Ⅱ8，并通过泵送往沉降槽9储存；溶出出料n进入稀释后槽然后通过泵送往热水制备系统中的沉降槽9储存。

4）蒸发热试系统6的热源为闪蒸一次水乏汽k，水源为闪蒸一次水l和蒸发一次水o以及蒸发出料p，这三股水均进入热水槽Ⅰ7进行混合达到一定温度后送回蒸发热试系统6行热试，蒸发热试系统6的二次水q去溶出热试系统4的溶出水冷器10吸收热量后进入热水槽Ⅱ8，然后通过泵送往热水制备系统的沉降槽9储存。

实施例

某年产80万吨规模的氧化铝厂采用上述工艺利用了4天时间不仅实现了溶出热试和蒸发热试，同时还制备了温度为85℃-90℃，体积为5万m³的热水以及温度为80℃，碱浓度为320g/l，体积为42000m³的循环母液。

其控制氢氧化铝下料量190t/h，液碱配入量412m³/h，从脱硅槽Ⅱ返热水198 m³/h进入磨机系统，得到循环母液料浆进入脱硅槽Ⅰ，往脱硅槽Ⅰ通入91t/h的158℃低压新蒸汽和12t/h的溶出末级乏汽进行加热溶解氢氧化铝得到循环母液，脱硅槽Ⅰ内的蒸汽冷凝水进入脱硅槽Ⅱ，然后混合95t/h的冷水，混合后得到温度为80℃的热水，将此热水返回磨机系统配置循环母液料浆形成循环母液制备系统闭路循环，充分利用了溶出系统末级闪蒸乏汽热量和新蒸汽冷凝水的热量, 此步骤的低压新蒸汽，压力为0.5-0.6Mpa。

在制备循环母液的同时，往溶出热试系统通入冷水量500m³/h，同时通入高压新蒸汽111t/h，进行溶出热试和热水制备。溶出热试过程中产生的末级乏汽通入脱硅槽Ⅰ去加热溶解循环母液料浆；溶出一次水经过闪蒸后产生的一次水乏汽19.6t/h去蒸发热试系统作为加热热源；产生的溶出二次水132.5t/h进入热水槽Ⅱ，然后通过泵送至沉降槽储存。溶出热试出料355.5m³/h进入稀释后槽后，通过泵送往沉降槽储存，此步骤的新蒸汽压力为6-8Mpa。

在制备循环母液和溶出热试的同时，将溶出一次水乏汽通入蒸发热试系统。蒸发热试的热源为溶出一次水乏汽和少量新蒸汽，从热水槽Ⅰ送500 m³/h的水至蒸发热试系统进行热试，蒸发热试的二次水77t/h去溶出水冷器吸收溶出乏汽热量后进入热水槽Ⅱ，通过泵送至沉降槽储存；溶出一次水91.4t/h和蒸发一次水19.6t/h以及蒸发出料390t/h返回热水槽Ⅰ混合后作为蒸发热试的水源，形成蒸发热试闭路循环，充分节约了蒸发热试的能耗。

Claims (1)

1.一种氧化铝投产前的联动热试工艺，其特征在于，包括以下工艺流程：

1）将氢氧化铝、液碱和热水通入磨机系统研磨后送入带加热管束的脱硅槽Ⅰ，在加热管束中通入新蒸汽和溶出末级闪蒸乏汽对以上研磨后的物料加热溶解得到循环母液，制备好的循环母液通过泵送至其它工序进行储存；

2）加热管束内的蒸汽冷凝水输送进入脱硅槽Ⅱ，同时通入冷水进入脱硅槽Ⅱ进行换热得到一定温度的热水，将热水用泵送往磨机系统稀释液碱浓度；

3）通冷水到溶出热试系统，同时通新蒸汽进入溶出热试系统进行提温提压，溶出末级闪蒸乏汽进入脱硅槽Ⅰ加热循环母液，溶出一次水进入闪蒸罐闪蒸，闪蒸的一次水乏汽作为热源去蒸发热试系统，剩下的一次水去热水槽Ⅰ作为蒸发热试的水源；溶出二次水进入热水制备系统中的热水槽Ⅱ，并通过泵送往沉降槽储存；溶出出料进入稀释后槽然后通过泵送往热水制备系统中的沉降槽储存；

4）蒸发热试系统的热源为闪蒸一次水乏汽，水源为闪蒸一次水和蒸发一次水以及蒸发出料，这三股水均进入热水槽Ⅰ进行混合达到一定温度后送回蒸发热试系统行热试，蒸发热试系统的二次水去溶出热试系统的溶出水冷器吸收热量后进入热水槽Ⅱ，然后通过泵送往热水制备系统的沉降槽储存。

Images