CN112199879A - 一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 - Google Patents
一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112199879A CN112199879A CN202011140686.6A CN202011140686A CN112199879A CN 112199879 A CN112199879 A CN 112199879A CN 202011140686 A CN202011140686 A CN 202011140686A CN 112199879 A CN112199879 A CN 112199879A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- stress
- polyethylene
- samples
- model
- fracture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 title claims abstract description 64
- -1 polyethylene Polymers 0.000 title claims abstract description 64
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 35
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 58
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000004088 simulation Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims description 18
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 13
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 13
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 7
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 claims description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 claims description 4
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract description 8
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 9
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- 229920001410 Microfiber Polymers 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 210000003041 ligament Anatomy 0.000 description 1
- 239000003658 microfiber Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 description 1
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009418 renovation Methods 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 229920006126 semicrystalline polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
- G06F30/20—Design optimisation, verification or simulation
- G06F30/23—Design optimisation, verification or simulation using finite element methods [FEM] or finite difference methods [FDM]
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F2119/00—Details relating to the type or aim of the analysis or the optimisation
- G06F2119/14—Force analysis or force optimisation, e.g. static or dynamic forces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Computer Hardware Design (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- Geometry (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
本发明涉及实验室材料失效分析及有限元模拟领域，特别涉及一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法。包括以下步骤：针对同种聚乙烯材料，进行单轴拉伸实验，获取工程应力‑位移实验曲线；建立有限元模型，选定损伤模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴拉伸实验得出的工程应力‑位移曲线，由此得出拉伸试样的真实应力‑应变曲线；并将真实应力‑应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析建立聚乙烯材料在复杂应力状态下的三维断裂模型。解决现有技术中所述的复杂应力下失效的分析方法均为金属材料设计，并不适合聚乙烯材料的问题。
Description
技术领域
本发明涉及实验室材料失效分析及有限元模拟领域，特别涉及一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法。
背景技术
这里的陈述仅提供与本公开有关的背景信息，而不必然构成现有技术。
聚乙烯是一种高分子聚合物材料，具有耐磨、耐腐蚀、耐冲击、耐化学性等优点，广泛应用于燃气管、水管等管道制造业中。在燃气管制造业中，近年来聚乙烯管道已经成为其主要的管道类型，特别是在中低压燃气管网，聚乙烯管道是新铺设管道和旧管道修复及更新的主要甚至是唯一的选择。在聚乙烯管道生产、运输、安装及使用过程中，不可避免地会出现微裂纹、微孔隙等损伤，损伤导致的聚乙烯管道失效甚至爆炸的事故在世界各地都有发生。一旦发生管道破损的事故，不仅会造成人员伤亡和经济损失，还会对环境造成危害。材料的损伤断裂机理不仅与材料本身的性质有关，还与材料的应力状态有关。应力状态不同时，材料内产生的塑性变形与应力集中程度将不同，材料的损伤及断裂机理也将发生变化。因此，对复杂应力状态下聚乙烯材料进行失效分析很有必要。
目前针对材料断裂失效的研究方法中，成形极限图和固定的临界断裂应变值是最常采用的模拟金属材料断裂失效的两种方法，但发明人发现，这两种方法都没有同时考虑不同受力状态和非线性应变路径对断裂失效的影响。基于以上不足，一种在复杂应力状态下的三维断裂模型建立方法同时考虑了不同受力状态和非线性应变路径对断裂失效的影响，但是此方法涉及的应力三轴度范围小，只适用于正应力三轴度的情况。因此，现有的材料失效分析方法存在涉及应力三轴度范围小等缺点，且大多数此类方法皆为金属材料设计。
发明内容
针对现有技术中所述的复杂应力下失效的分析方法均为金属材料设计，并不适合聚乙烯材料的问题。
本公开一个或一些实施方式中，提供一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，包括以下步骤：
针对同种聚乙烯材料，进行单轴拉伸实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，选定损伤模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴拉伸实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出拉伸试样的真实应力-应变曲线；
并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析建立聚乙烯材料在复杂应力状态下的三维断裂模型。
本公开一个或一些实施方式中，提供一种聚乙烯材料在复杂应力状态下的失效分析方法，其特征在于，将上述聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法建立的三维模型中，得到聚乙烯试样的断裂影响，并根据真实工况得出聚乙烯最大承受能力的临界值。
上述技术方案中的一个或多个技术方案具有如下优点或有益效果：
1)本公开实验测试操作简单、可重复性好，采用简单的单轴拉伸、剪切、单轴压缩实验，实验操作简单，对实验环境要求低，多次实验的重复性好；本发明包含拉伸、剪切、压缩三种不同实验，覆盖了从正到负的大范围应力三轴度，可以应用于多种工况下聚乙烯材料的失效分析，进一步可以研究多种工况下的聚乙烯材料失效机理。
2)本公开包含内容可自由组合使用。本发明包含拉伸、剪切、压缩三部分，可根据研究需要自行改变拉伸、剪切等具体参数条件，以适应不同环境下的模拟。
3)本公开将实验与有限元模拟相结合，使有限元模拟能重现实验得出的工程应力-位移曲线，从而得出试样变形断裂过程中的真实应力-应变曲线。不仅减少了实验次数，减少了实验材料消耗，而且聚乙烯材料应变可达2.0以上，试样严重变形，其变形后的直径难以直接测量，本公开利用有限元模拟解决了因聚乙烯材料变形过大，实验难以获得准确的真实应力-应变曲线的难题。
附图说明
构成本公开一部分的说明书附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。
图1为现有技术中金属材料断裂的电镜扫描图像。
图2为现有技术中聚乙烯材料断裂图。
图3为实施例1所述的复杂应力状态下聚乙烯材料失效分析方法流程图。
图4为实施例1不同尺寸的拉伸试样，其中，(a)(b)(c)(d)分别为在不同拉伸条件下试样的变化。
图5为实施例1不同尺寸的剪切试样，其中，(a)(b)(c)(d)分别为不同剪切条件下试样的变化。
图6为实施例1不同尺寸的压缩试样，其中，(a)(b)(c)分别为不同压缩条件下试样的变化。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
由于金属材料为晶体材料，当所受三轴应力达一定程度时，如图1所示，在材料内微缺陷与二相粒子处出现不协调变形，产生微裂纹、形成局部应力集中。受材料断裂过程中塑性变形大小不同的影响，断裂形式也有不同：①当材料断裂过程中产生的塑性变形很少，微裂纹尖端应力集中不能被松弛，随载荷加大，微裂纹增大，应力集中进一步增加，材料发生准解理断裂；②当断裂过程产生的塑性变形能够松弛应力集中时，微裂纹会逐步转化成孔洞，在塑性变形较小情况下，随载荷的增大，材料中孔洞间出现次级孔洞，孔洞的扩张与聚合使材料发生孔洞正拉断；③当塑性变形较多时，孔洞发展成长条形，沿最大拉应力作用面方向不易聚合，但局部的大塑性滑移，会在孔洞韧带间产生局部剪切滞后带，剪切带的扩展导致材料发生有孔洞的剪断；④当塑性变形太大时，材料中应力集中较低或没有，也不产生孔洞，太多的塑性滑移会在材料中产生大量剪切带，导致材料发生整体剪断。聚乙烯是半晶体聚合物，存在于聚合物内部的银纹在外部作用力下转变为大量的微裂纹，并进一步扩展成裂纹，在外力持续增大的情况下裂纹开始失稳扩展最终导致材料发生断裂。
而如图2所示，纯HDPE材料的基本变形机理是剪切屈服，剪切屈服发生在结晶区附近，主要依靠无定形区存在的卷曲分子链作为阻碍点来达到变形的目的，无定形区的形变一般情况下都为可逆形变。但当材料所受的外力进一步增大，结晶区开始发生形变，此时材料的聚集态结构受到破坏，分子链在拉伸方向上形成定向的纤维结构，形成不可逆形变，最终微纤维发生断裂，在材料内部产生大量的裂纹并出现微孔洞，裂纹进一步增长微孔洞合并增大，进而试样断裂。因此，工程应力-位移曲线更适合聚乙烯失效过程中的真实情况。
从上述分析可以看出，金属材料与聚乙烯材料在断裂上失效过程中力学变化明显不同，针对现有技术中所述的复杂应力下失效的分析方法均为金属材料设计，并不适合聚乙烯材料的问题。
本公开一个或一些实施方式中，提供一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，包括以下步骤：
针对同种聚乙烯材料，进行单轴拉伸实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，选定损伤模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴拉伸实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出拉伸试样的真实应力-应变曲线；
并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析建立聚乙烯材料在复杂应力状态下的三维断裂模型。
优选的，所述单轴拉伸实验至少分为三组试样，即拉伸、剪切、压缩三组试样。选择该三组试样目的在于模拟最真实的聚乙烯材料的应变，既纯HDPE材料的基本变形机理是剪切屈服，剪切屈服发生在结晶区附近，主要依靠无定形区存在的卷曲分子链作为阻碍点来达到变形的目的，无定形区的形变一般情况下都为可逆形变，而拉伸、剪切、压缩均可产生可逆形变。
优选的，拉伸、剪切、压缩三组试样分别包括多个试样，采用单轴拉伸对每个试样进行准静态标准拉伸试验，获得每组的工程应力-位移实验曲线。
将实验得出的每组工程应力-位移实验曲线输入有限元模型中进行计算，与构建的工程应力-位移实验曲线进行比较，若匹配，则输出为真实应力-应变曲线，若不匹配，则修改损伤模型，直至修改至准确的损伤模型，使二者匹配，输出三组真实应力-应变曲线。
例如，针对图4所示4个试样，采用相同的非线性应变拉伸力重复3次准静态标准拉伸试验，获得3个工程应力-位移实验曲线，从3个工程应力-位移实验曲线中选择居中的工程应力-位移实验曲线作为拉伸组试样的工程应力-位移实验曲线。在一些实施例中，在进行准静态标准拉伸试验时，可以采用数字图像相关(DIC，Digitial Image Correlation)设备进行实时应变测试，且在拉伸试样时可以通过加载恒定拉伸速度的方式来向试样施加非线性拉伸力。
优选的，所述拉伸组试样为不同高径比的聚乙烯试样，每个试样中部有圆弧状缺口。
优选的，所述剪切组试样为不同缺口角度的试样，每个试样中部有缺口。
优选的，所述压缩组试样为不同高径比的试样，每个试样呈圆柱状。
优选的，每组试样中的每种试样类型都包括多个该种类型的试样；
针对每组试样中每种试样类型，采用单轴拉伸对该种类型的多个试样进行对应试验，获得对应试样个数的临界断裂应变值，求取该对应试样个数的临界断裂应变值的平均值，将该平均值作为该第二组试样中该种试样类型的临界断裂应变值。
优选的，将以上得出的拉伸、剪切、压缩作为应力三轴度，标记为横坐标、临界断裂应变标记为纵坐标，得出应力三轴度对临界断裂应变的关系曲线图，从而得出应力三轴度对聚乙烯材料失效的影响。
本公开一个或一些实施方式中，提供一种聚乙烯材料在复杂应力状态下的失效分析方法，其特征在于，将上述聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法建立的三维模型中，得到聚乙烯试样的断裂影响，并根据真实工况得出聚乙烯最大承受能力的临界值。
优选的，根据聚乙烯最大承受能力的临界值与三维模型中数据进行对比，选择合适的聚乙烯材料。
实施例1
本实施例提供一种复杂应力状态下聚乙烯材料失效分析方法，具体涉及实验测试与有限元模拟两种研究方式。所述复杂应力状态下聚乙烯材料失效分析方法包括拉伸、剪切、压缩三部分。
拉伸：对图4中不同缺口半径的拉伸试样进行单轴拉伸实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，选定损伤模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴拉伸实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出拉伸试样的真实应力-应变曲线，并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析得出各缺口半径拉伸试样的应力三轴度与临界断裂应变。
剪切：对图5中的剪切试样进行剪切实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现剪切实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出剪切试样的真实应力-应变曲线，并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析得出剪切试样的应力三轴度与临界断裂应变。
压缩：对图6中不同高径比的压缩试样进行单轴压缩实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴压缩实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出压缩试样的真实应力-应变曲线，并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析得出压缩试样的应力三轴度与临界断裂应变。
将以上得出的应力三轴度作为横坐标、临界断裂应变作为纵坐标，得出应力三轴度对临界断裂应变的关系曲线图，从而得出应力三轴度对聚乙烯材料失效的影响。
以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，包括以下步骤：
针对同种聚乙烯材料，进行单轴拉伸实验，获取工程应力-位移实验曲线；建立有限元模型，选定损伤模型，修改损伤模型参数直至模拟可以重现单轴拉伸实验得出的工程应力-位移曲线，由此得出拉伸试样的真实应力-应变曲线；
并将真实应力-应变曲线用于后续有限元模拟中，利用有限元分析建立聚乙烯材料在复杂应力状态下的三维断裂模型。
2.如权利要求1所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，所述单轴拉伸实验至少分为三组试样，即拉伸、剪切、压缩三组试样。
3.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，拉伸、剪切、压缩三组试样分别包括多个试样，采用单轴拉伸对每个试样进行准静态标准拉伸试验，获得每组的工程应力-位移实验曲线，
将实验得出的每组工程应力-位移实验曲线输入有限元模型中进行计算，与构建的工程应力-位移实验曲线进行比较，若匹配，则输出为真实应力-应变曲线，若不匹配，则修改损伤模型，直至修改至准确的损伤模型，使二者匹配，输出三组真实应力-应变曲线。
4.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，所述拉伸组试样为不同高径比的聚乙烯试样，每个试样中部有圆弧状缺口。
5.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，所述剪切组试样为不同缺口角度的试样，每个试样中部有缺口。
6.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，所述压缩组试样为不同高径比的试样，每个试样呈圆柱状。
7.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，每组试样中的每种试样类型都包括多个该种类型的试样；
针对每组试样中每种试样类型，采用单轴拉伸对该种类型的多个试样进行对应试验，获得对应试样个数的临界断裂应变值，求取该对应试样个数的临界断裂应变值的平均值，将该平均值作为该第二组试样中该种试样类型的临界断裂应变值。
8.如权利要求2所述的聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法，其特征在于，将以上得出的拉伸、剪切、压缩作为应力三轴度，标记为横坐标、临界断裂应变标记为纵坐标，得出应力三轴度对临界断裂应变的关系曲线图，从而得出应力三轴度对聚乙烯材料失效的影响。
9.一种聚乙烯材料在复杂应力状态下的失效分析方法，其特征在于，将权利要求1-8任一项聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立方法建立的三维模型中，得到聚乙烯试样的断裂影响，并根据真实工况得出聚乙烯最大承受能力的临界值。
10.如权利要求9所述的聚乙烯材料在复杂应力状态下的失效分析方法，其特征在于，根据聚乙烯最大承受能力的临界值与三维模型中数据进行对比，选择合适的聚乙烯材料。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011140686.6A CN112199879A (zh) | 2020-10-22 | 2020-10-22 | 一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 |
| LU102752A LU102752B1 (en) | 2020-10-22 | 2021-04-06 | Method for establishing three-dimensional fracture model 0f polyethylene under complex stress states |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011140686.6A CN112199879A (zh) | 2020-10-22 | 2020-10-22 | 一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN112199879A true CN112199879A (zh) | 2021-01-08 |
Family
ID=74010854
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202011140686.6A Pending CN112199879A (zh) | 2020-10-22 | 2020-10-22 | 一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN112199879A (zh) |
| LU (1) | LU102752B1 (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113504024A (zh) * | 2021-09-10 | 2021-10-15 | 西南石油大学 | 爆破拆除塌落体触地冲击下聚乙烯燃气管道安全评价方法 |
| CN113609688A (zh) * | 2021-08-09 | 2021-11-05 | 大连理工大学 | 复合材料细观切削仿真中纤维剪断、弯断失效的精确判定方法 |
| CN113642207A (zh) * | 2021-07-09 | 2021-11-12 | 恒大新能源技术(深圳)有限公司 | 金属失效模型构建方法、装置、终端设备及存储介质 |
| GB2614352A (en) * | 2021-12-24 | 2023-07-05 | China Special Equipment Inspection & Res Inst | Hydraulic bulge testing method and system for material properties of HDPE |
| CN117131729A (zh) * | 2023-08-15 | 2023-11-28 | 南京工业大学 | 压载荷作用下含复合型裂纹结构的完整性评定方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109187186A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-11 | 中国石油大学(华东) | 一种聚乙烯在理想无损状态下有效应力的测试方法及系统 |
| CN110987621A (zh) * | 2019-12-18 | 2020-04-10 | 中国汽车工程研究院股份有限公司 | 金属材料在复杂应力状态下的三维断裂模型建立方法 |
-
2020
- 2020-10-22 CN CN202011140686.6A patent/CN112199879A/zh active Pending
-
2021
- 2021-04-06 LU LU102752A patent/LU102752B1/en active IP Right Grant
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109187186A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-11 | 中国石油大学(华东) | 一种聚乙烯在理想无损状态下有效应力的测试方法及系统 |
| CN110987621A (zh) * | 2019-12-18 | 2020-04-10 | 中国汽车工程研究院股份有限公司 | 金属材料在复杂应力状态下的三维断裂模型建立方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 廖解放: "AZ31B 镁合金准静态下应力三轴性", 《中国优秀博硕士学位论文全文数据库(硕士)工程科技Ⅰ辑》 * |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113642207A (zh) * | 2021-07-09 | 2021-11-12 | 恒大新能源技术(深圳)有限公司 | 金属失效模型构建方法、装置、终端设备及存储介质 |
| CN113609688A (zh) * | 2021-08-09 | 2021-11-05 | 大连理工大学 | 复合材料细观切削仿真中纤维剪断、弯断失效的精确判定方法 |
| CN113609688B (zh) * | 2021-08-09 | 2024-03-29 | 大连理工大学 | 复合材料细观切削仿真中纤维剪断、弯断失效的精确判定方法 |
| CN113504024A (zh) * | 2021-09-10 | 2021-10-15 | 西南石油大学 | 爆破拆除塌落体触地冲击下聚乙烯燃气管道安全评价方法 |
| GB2614352A (en) * | 2021-12-24 | 2023-07-05 | China Special Equipment Inspection & Res Inst | Hydraulic bulge testing method and system for material properties of HDPE |
| GB2614352B (en) * | 2021-12-24 | 2023-12-20 | China Special Equipment Inspection & Res Inst | Hydraulic bulge testing method and system for material properties of HDPE |
| CN117131729A (zh) * | 2023-08-15 | 2023-11-28 | 南京工业大学 | 压载荷作用下含复合型裂纹结构的完整性评定方法 |
| CN117131729B (zh) * | 2023-08-15 | 2024-03-19 | 南京工业大学 | 压载荷作用下含复合型裂纹结构的完整性评定方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| LU102752B1 (en) | 2021-10-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112199879A (zh) | 一种聚乙烯在复杂应力下的三维断裂模型建立及分析方法 | |
| Ruellan et al. | Fatigue of natural rubber under different temperatures | |
| Zidane et al. | Development of an in-plane biaxial test for forming limit curve (FLC) characterization of metallic sheets | |
| Chudnovsky | Slow crack growth, its modeling and crack-layer approach: A review | |
| Favier et al. | Slow crack propagation in polyethylene under fatigue at controlled stress intensity | |
| Mohanty et al. | Application of artificial neural network for predicting fatigue crack propagation life of aluminum alloys | |
| Djebli et al. | Experimental analysis and damage modeling of high-density polyethylene under fatigue loading | |
| Kamaludin et al. | Fracture mechanics testing for environmental stress cracking in thermoplastics | |
| Wang et al. | Fatigue crack propagation characteristics of rubbery materials under variable amplitude loading | |
| En-naji et al. | Prediction of thermomechanical behavior of acrylonitrile butadiene styrene using a newly developed nonlinear damage-reliability model | |
| Abdelkader et al. | Fatigue life prediction and damage modelling of high-density polyethylene under constant and two-block loading | |
| Nassih et al. | Reliability estimation of acrylonitrile butadiene styrene based on cumulative damage | |
| Li et al. | Identification of material parameters from punch stretch test | |
| GB2614352A (en) | Hydraulic bulge testing method and system for material properties of HDPE | |
| Zhang et al. | Predicting failure locations in model end-linked polymer networks | |
| Ouardi et al. | Effect of residual stresses on the fracture of polypropylene (PPR) pipes | |
| Wen et al. | Effects of Punch Test Conditions on the Mechanical Response of Polyethylene Materials | |
| Luong et al. | Damage initiation mechanism in rubber sheet composites during the static loading | |
| Hojjati et al. | Effects of High Strain Rates on Ductile Slant Fracture Behaviour of Pipeline Steel: Experiments and Modelling | |
| CN113218785B (zh) | 基于冲压试验的聚合物拉伸性能预测方法及系统 | |
| Kang | Mechanical properties of metal and polymeric viscoelastic materials and their applications | |
| CN110245391B (zh) | 一种基于人工神经网络用硬度预测寿命的方法 | |
| Jang et al. | Evaluations of ductile and cleavage fracture using coupled GTN and Beremin model in API X70 pipelines steel | |
| Riemslag | Crack growth in polyethylene. | |
| CN111159932B (zh) | 一种针对Mullins效应参数的优化反演方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210108 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |