CN112179277A - 电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 - Google Patents
电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112179277A CN112179277A CN202011042439.2A CN202011042439A CN112179277A CN 112179277 A CN112179277 A CN 112179277A CN 202011042439 A CN202011042439 A CN 202011042439A CN 112179277 A CN112179277 A CN 112179277A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- boiler
- displacement
- data
- detection method
- pipeline
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims abstract description 85
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 210000005067 joint tissue Anatomy 0.000 claims description 6
- 230000000451 tissue damage Effects 0.000 claims description 6
- 231100000827 tissue damage Toxicity 0.000 claims description 6
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 5
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 abstract description 8
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 2
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 240000004282 Grewia occidentalis Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000003211 malignant effect Effects 0.000 description 1
- 238000012806 monitoring device Methods 0.000 description 1
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
- G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
- G01B11/16—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. optical strain gauge
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
- G01B21/22—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
- G01L1/00—Measuring force or stress, in general
- G01L1/24—Measuring force or stress, in general by measuring variations of optical properties of material when it is stressed, e.g. by photoelastic stress analysis using infrared, visible light, ultraviolet
- G01L1/242—Measuring force or stress, in general by measuring variations of optical properties of material when it is stressed, e.g. by photoelastic stress analysis using infrared, visible light, ultraviolet the material being an optical fibre
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
Abstract
本发明涉及一种电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法。电站锅炉膨胀检测方法包括：实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，所述不同方向包括炉前向左、炉前向右、炉前向前、炉前向后；从所述位移数据中随机选取四组前后两个时刻相同方向上的位移数据；判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值；若是，则表示电站锅炉发生膨胀问题，需要人工介入查明膨胀原因，并且将所述电站锅炉以三维动态形式进行展出；若否，则表示电站锅炉没有发生膨胀问题。本发明能够降低电站锅炉或管道支吊架系统由于检查不及时打来的安全事故发生率。
Description
技术领域
本发明涉及电站锅炉和管道支吊架系统检测领域，特别是涉及一种电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法。
背景技术
大型电站锅炉的膨胀系统是一个复杂的动态过程，锅炉本体主要受热面、联箱、烟道、管道系统在冷热态转化时位置会发生很大的变化，因此大型电站锅炉在设计时，都要考虑充分各种工况下的安全膨胀余量，精确计算锅炉各处及主要管道系统的膨胀死点，既要考虑给整个受热面及炉膛膨胀预留足够的膨胀间隙，又要有效的限制异常工况下的过于膨胀，还要保证锅炉整体在垂直方向下导向装置的自由膨胀。
因此，现有大型锅炉都会设置紧身刚性梁四角铰接装置，膨胀死点及前墙的膨胀限位与导向装置，左右墙的膨胀限位与导向装置，尾部烟道设置随整体向下自由膨胀的限位钢梁，并在每一处的膨胀限位、导向装置以及主要承压部件的两端设置三项指针表盘，从而达到监测锅炉从冷态启动、低负荷暖机以及75％以上稳定负荷时的膨胀量、限位位置、导向装置位移等，从而掌握锅炉各类工况下的本体结构性安全状态。
原有方案存在问题：管道支吊架是管道系统中的主要承载部件，除承担自身的重量外，还要承担各种负荷、各种工况下的附加应力，甚至要承担事故情况下的冲击应力。因此，机组的四大管道的支吊架系统均纳入重要的技术监督范围，由专人对其进行冷态、热态各种工况下进行检查记录，综合分析。管道支吊架根据管道的位置不同，弯头路径以及系统受力等因素，配置有恒力刚性支吊架及弹簧支吊架，弹簧支吊架系统配有变形及位移指示器，用以观察、监视、分析管道系统的安全状态。
锅炉膨胀系统及管道支吊架系统，由于多在调试期间进行全面检查消缺，原则上要通过大负荷恶劣变工况的考验，并进行全面检查，评估调整后标记安全区域。
传统管理只是对照冷热态差值、异常事故工况变化，采用比较直接的人工现场检查记录方式。在实际检查中存在指针超出指示器，指针变形等测量失真现象发生；在机组运行中因恶劣工况发生膨胀受阻发生膨胀不均时，由于安装位置较偏僻，导致检查人员不能到位，致使问题不能及时发现而导致膨胀受限而发生设备撕裂和泄漏现象；
管道系统振动位移量过大，导致管道严重变形，出现支吊架断裂，阻尼器彻底实效。但因为没有有效实时监控手段和不能监测事故前的破坏力，不仅仅增加人的工作量，而且无法及时检测事故情况下的“破坏力”，往往构成了重大技术隐患。
发明内容
本发明的目的是提供一种电站锅炉膨胀检测方法、管道支吊架系统焊缝动态检测方法，从而降低电站锅炉或管道支吊架系统由于检查不及时打来的安全事故发生率。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
一种电站锅炉膨胀检测方法，包括：
实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，所述不同方向包括炉前向左、炉前向右、炉前向前、炉前向后；
从所述位移数据中随机选取四组前后两个时刻相同方向上的位移数据；
判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值；
若是，则表示电站锅炉发生膨胀问题，需要人工介入查明膨胀原因，并且将所述电站锅炉以三维动态形式进行展出；
若否，则表示电站锅炉没有发生膨胀问题。
可选地，所述实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，具体包括：
在锅炉的炉前向左方向、炉前向右方向、炉前向前方向、炉前向后方向设置位移传感器；
在锅炉水冷壁的炉侧设置采集器；
将所述采集器和所述位移传感器通过智能物联网进行连接；
通过所述采集器采集各所述位移传感器采集的位移数据。
可选地，所述判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值，具体包括：
将各所述相同方向上的两个位移数据相减，得到四个差值；
判断各所述差值是否均大于5。
可选地，所述位移传感器为三相无线传输位移传感器。
一种管道系统焊缝动态检测方法，包括：
实时获取四大管道沿管长方向的纵向位移数据、角度偏转数据和所述横向应力数据，所述四大管道包括：给水管道、过热器管道、再热器冷段管道和再热器热段管道；
根据所述纵向位移数据、所述角度偏转数据和所述横向应力数据，确定测量值位移变化量；
获取理论值位移变化量；
根据所述测量值位移变化量和所述理论值位移变化量，确定焊缝组织破坏结果；
将所述焊缝组织破坏结果以三维形态进行展示。
可选地，所述实时获取四大管道沿管长方向的纵向位移数据、角度偏转数据和所述横向应力数据，具体包括：
采用激光测距方法测量四大管道沿管长方向的纵向位移；
采用角度传感器测量角度偏转数据；
采用贴片式光纤光栅应变传感器测量横向应力数据。
可选地，所述获取理论值位移变化量，具体包括：
根据温度位移公式
获取理论值位移变化量；
其中，α为材料的线膨胀系数；h为杆件的截面高度；t0为杆件轴线处温度改变值；Δt为杆件两侧温度改变的差值，
为荷载内力，
为荷载力偶。
根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：
本发明的目的是提供一种电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法，通过对电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测降低了电站锅炉或管道支吊架系统由于检查不及时打来的安全事故发生率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明电站锅炉膨胀检测方法流程图；
图2为本发明管道系统焊缝动态检测方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法，从而降低电站锅炉或管道支吊架系统由于检查不及时打来的安全事故发生率。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明电站锅炉膨胀检测方法流程图，如图1所示，一种电站锅炉膨胀检测方法包括：
步骤101：实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，所述不同方向包括炉前向左、炉前向右、炉前向前、炉前向后，具体包括：
在锅炉的炉前向左方向、炉前向右方向、炉前向前方向、炉前向后方向设置位移传感器；，所述位移传感器为三相无线传输位移传感器。
在锅炉水冷壁的炉侧设置采集器。
将所述采集器和所述位移传感器通过智能物联网进行连接。
通过所述采集器采集各所述位移传感器采集的位移数据。
步骤102：从所述位移数据中随机选取四组前后两个时刻相同方向上的位移数据。
步骤103：判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值，具体包括：
将各所述相同方向上的两个位移数据相减，得到四个差值。
判断各所述差值是否均大于5。
步骤104：若是，则表示电站锅炉发生膨胀问题，需要人工介入查明膨胀原因，并且将所述电站锅炉以三维动态形式进行展出。这里检查的是：是否膨胀受限制，受热不均或者偏移以及是否会造成水冷壁管或者墙式过热器管弯曲、焊口拉裂等问题。
步骤105：若否，则表示电站锅炉没有发生膨胀问题。
本发明电站锅炉膨胀检测方法采用“三位移传感器测距、智能物联网(或4G)、位移传感器、三维动态展示”等融合手段，实时采集锅炉各处的膨胀数据、限位梁数据以及导向装置的变化；及时发现问题而导致膨胀受限而发生设备撕裂和泄漏现象。
现在大型火力发电机组，适应电网需求深度参与调峰。目前采用频繁启停及AGC负荷骤变，不仅仅对汽轮机组造成应力冲击，同时对四大管道的弯头、焊缝、膨胀系统造成严重的应力冲击，造成锅炉、汽轮机以及四大管道主设备的劣化影响成倍的增加。
对于四大管道及支吊架的频繁应力冲击，破坏了管道系统的受力架构，尤其在支吊架系统超负荷情况下，管道系统的附加应力以及弯头后座力，足以造成扭转区域焊缝发生组织破坏，从而造成的恶性事故。因此需要提供一种管道系统焊缝动态检测方法，避免上述问题。
图2为本发明管道系统焊缝动态检测方法流程图，如图2所示，一种管道系统焊缝动态检测方法包括：
步骤201：实时获取四大管道沿管长方向的纵向位移数据、角度偏转数据和所述横向应力数据，所述四大管道包括：给水管道、过热器管道、再热器冷段管道和再热器热段管道，具体包括：
采用激光测距方法测量四大管道沿管长方向的纵向位移；
采用角度传感器测量角度偏转数据；
采用贴片式光纤光栅应变传感器测量横向应力数据。
步骤202：根据所述纵向位移数据、所述角度偏转数据和所述横向应力数据，确定测量值位移变化量。
采用激光测距方法测量四大管道沿管长方向的纵向位移数据，采用角度传感器测量角度偏转数据，采用贴片式光纤光栅应变传感器测量横向应力数据
沿管道每10米焊接一块50mm高的指示牌，常温(环境温度)时，采用激光测距方法测量管道初始点到指示牌距离，作为原始记录Y1。热态时，随着介质(水或者蒸汽)温度升高，采用激光测距方法测量管道初始点到指示牌距离；得到热态测量值Y2，Y2＝Y1COSθ，θ角度偏转数据，为纵向位移数据Y，Y＝Y2-Y1，此方法测量四大管道沿管长方向的纵向位移纳入检测系统。
在指示牌上粘贴角度传感器，在常温时测量偏转角度θ1；热态时，随着介质(水或者蒸汽)温度升高，采用粘贴的角度传感器测量指示牌偏转角度θ2；根据热态角度与常温测量偏转角度差，得到角度传感器测量角度偏转数据θ，θ＝θ2-θ1。
在主蒸汽或给水管道上沿横向粘贴贴片式光纤光栅应变传感器，将常温测量横向应力数据作为原始值X1，热态时测量横向应力数据X2，实时将温度变化引起横向应力数据变化作为横向应力数据变化值X，X＝X2-X1。
确定测量值位移变化量ΔY＝X2+Y2。
步骤203：获取理论值位移变化量，具体包括：
根据温度位移公式
获取理论值位移变化量；
其中，α为材料的线膨胀系数；h为杆件(就是管子悬吊支撑)的截面高度；t0为杆件轴线处温度改变值；Δt为杆件两侧温度改变的差值，
为荷载内力，
为荷载力偶。
步骤204：根据所述测量值位移变化量和所述理论值位移变化量，确定焊缝组织破坏结果；
步骤205：将所述焊缝组织破坏结果以三维形态进行展示。
计算出来的温度差值结果(温度变化引起的理论位移值)在四大管道的三维场景中进行展示，将纵向位移作为纵坐标与横向应力变形作为横向坐标绘制成向量图，并以三维形态予以展示。理论位移值与实际测量值一同展示，更具有对比效果。
与管道理论计算(在相同温度时上述理论公式计算值)阈值进行比较，超过阈值(由服务器推送出应变超标)进行报警，从而实现焊口应力冲击持续监测，连续分析记录，早期预警等功能，有效预防重大安全事故。
本发明管道系统焊缝动态检测方法通过加装智能“激光测距、应力监测装置”，实时采集主要管道支吊架指示数据，实时监测弯头扭转后座影响区域的大型焊口附加应力，以及弯头区域管道的微小变形。(解决管道系统振动位移量过大，导致管道严重变形，出现支吊架断裂，阻尼器彻底实效。)通过无线网络引入采集器，后台系统进行必要分析计算。并以三维形态予以展示、报警，从而实现焊口应力冲击持续监测，连续分析记录，早期预警等功能，有效预防重大安全事故。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (7)
1.一种电站锅炉膨胀检测方法，其特征在于，包括：
实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，所述不同方向包括炉前向左、炉前向右、炉前向前、炉前向后；
从所述位移数据中随机选取四组前后两个时刻相同方向上的位移数据；
判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值；
若是，则表示电站锅炉发生膨胀问题，需要人工介入查明膨胀原因，并且将所述电站锅炉以三维动态形式进行展出；
若否，则表示电站锅炉没有发生膨胀问题。
2.根据权利要求1所述的电站锅炉膨胀检测方法，其特征在于，所述实时获取电站锅炉在不同方向上的位移数据，具体包括：
在锅炉的炉前向左方向、炉前向右方向、炉前向前方向、炉前向后方向设置位移传感器；
在锅炉水冷壁的炉侧设置采集器；
将所述采集器和所述位移传感器通过智能物联网进行连接；
通过所述采集器采集各所述位移传感器采集的位移数据。
3.根据权利要求1所述的电站锅炉膨胀检测方法，其特征在于，所述判断各所述相同方向上的位移数据之差是否均大于设定阈值，具体包括：
将各所述相同方向上的两个位移数据相减，得到四个差值；
判断各所述差值是否均大于5。
4.根据权利要求1所述的电站锅炉膨胀检测方法，其特征在于，所述位移传感器为三相无线传输位移传感器。
5.一种管道系统焊缝动态检测方法，其特征在于，包括：
实时获取四大管道沿管长方向的纵向位移数据、角度偏转数据和所述横向应力数据，所述四大管道包括：给水管道、过热器管道、再热器冷段管道和再热器热段管道；
根据所述纵向位移数据、所述角度偏转数据和所述横向应力数据，确定测量值位移变化量；
获取理论值位移变化量；
根据所述测量值位移变化量和所述理论值位移变化量，确定焊缝组织破坏结果；
将所述焊缝组织破坏结果以三维形态进行展示。
6.根据权利要求1所述的管道系统焊缝动态检测方法，其特征在于，所述实时获取四大管道沿管长方向的纵向位移数据、角度偏转数据和所述横向应力数据，具体包括：
采用激光测距方法测量四大管道沿管长方向的纵向位移；
采用角度传感器测量角度偏转数据；
采用贴片式光纤光栅应变传感器测量横向应力数据。
7.根据权利要求1所述的管道系统焊缝动态检测方法，其特征在于，所述获取理论值位移变化量，具体包括：
根据温度位移公式
获取理论值位移变化量；
其中，α为材料的线膨胀系数；h为杆件的截面高度；t0为杆件轴线处温度改变值；Δt为杆件两侧温度改变的差值，
为荷载内力，
为荷载力偶。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011042439.2A CN112179277A (zh) | 2020-09-28 | 2020-09-28 | 电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202011042439.2A CN112179277A (zh) | 2020-09-28 | 2020-09-28 | 电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN112179277A true CN112179277A (zh) | 2021-01-05 |
Family
ID=73945382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202011042439.2A Pending CN112179277A (zh) | 2020-09-28 | 2020-09-28 | 电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN112179277A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116481679A (zh) * | 2023-02-28 | 2023-07-25 | 国能锅炉压力容器检验有限公司 | 电站锅炉水冷壁向火侧的应力监测装置和应力监测方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1290833A (zh) * | 2000-11-01 | 2001-04-11 | 张宪国 | 锅炉膨胀监测显示管理系统 |
| JP2010019615A (ja) * | 2008-07-09 | 2010-01-28 | Public Works Research Institute | 変状計測装置 |
| CN104832906A (zh) * | 2015-05-21 | 2015-08-12 | 北京源深节能技术有限责任公司 | 一种锅炉膨胀检测监控系统 |
| CN208736372U (zh) * | 2018-10-19 | 2019-04-12 | 长春锅炉仪表程控设备股份有限公司 | 用于监测锅炉膨胀指标的智能实时系统 |
| CN110487239A (zh) * | 2019-08-15 | 2019-11-22 | 内蒙古京能双欣发电有限公司 | 锅炉膨胀在线监测系统 |
| CN111256102A (zh) * | 2020-03-25 | 2020-06-09 | 贾佳 | 一种锅炉膨胀监测方法及系统 |
-
2020
- 2020-09-28 CN CN202011042439.2A patent/CN112179277A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1290833A (zh) * | 2000-11-01 | 2001-04-11 | 张宪国 | 锅炉膨胀监测显示管理系统 |
| JP2010019615A (ja) * | 2008-07-09 | 2010-01-28 | Public Works Research Institute | 変状計測装置 |
| CN104832906A (zh) * | 2015-05-21 | 2015-08-12 | 北京源深节能技术有限责任公司 | 一种锅炉膨胀检测监控系统 |
| CN208736372U (zh) * | 2018-10-19 | 2019-04-12 | 长春锅炉仪表程控设备股份有限公司 | 用于监测锅炉膨胀指标的智能实时系统 |
| CN110487239A (zh) * | 2019-08-15 | 2019-11-22 | 内蒙古京能双欣发电有限公司 | 锅炉膨胀在线监测系统 |
| CN111256102A (zh) * | 2020-03-25 | 2020-06-09 | 贾佳 | 一种锅炉膨胀监测方法及系统 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 林中燕 等: "《电子商务：智慧社会》", 30 November 2011, 上海大学出版社 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116481679A (zh) * | 2023-02-28 | 2023-07-25 | 国能锅炉压力容器检验有限公司 | 电站锅炉水冷壁向火侧的应力监测装置和应力监测方法 |
| CN116481679B (zh) * | 2023-02-28 | 2023-09-12 | 国能锅炉压力容器检验有限公司 | 电站锅炉水冷壁向火侧的应力监测装置和应力监测方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110909505B (zh) | 核电厂疲劳监测和寿命评估系统的瞬态温度场计算方法 | |
| CN106321968A (zh) | 一种具有自动监测分析和预警功能的弹簧支吊架 | |
| CN112179277A (zh) | 电站锅炉膨胀检测方法、管道系统焊缝动态检测方法 | |
| WO2023045463A1 (zh) | 基于数字孪生技术的电站管道在线监测预警系统及方法 | |
| CN205664778U (zh) | 发电厂锅炉膨胀三维在线监测装置 | |
| KR101045884B1 (ko) | 운전환경을 반영한 고온고압배관 및 지지시스템의 신뢰성 평가 및 회복방법 | |
| CN113343511B (zh) | 机组汽水管道现场恒力及变力弹簧吊架安全状态评价方法 | |
| Bernini et al. | Vectorial dislocation monitoring of pipelines by use of Brillouin-based fiber-optics sensors | |
| CN205538771U (zh) | 电站锅炉水冷壁管传热特性的监测系统 | |
| CN110555232B (zh) | 一种高参数机组大直径厚壁部件安全状态评价方法 | |
| CN217586611U (zh) | 一种高温管道的蠕变测量装置 | |
| CN116124060A (zh) | 一种电站管道位移远程在线监测装置及其三向膨胀热位移方法 | |
| CN210268563U (zh) | 一种高温管道周长在线监测系统 | |
| CN112362007B (zh) | 一种管道支架安全实时监控预警系统 | |
| JP2016527470A (ja) | 機器搭載された蒸気発生器の防振バー | |
| KR20100010815U (ko) | 크립피로등 운전환경이 반영되어 응력/변형율 기반으로 재평가된 고온고압배관 및 지지시스템의 신뢰성 평가 및 회복방법 | |
| CN210714791U (zh) | 一种发电厂用调节保安系统故障监测装置 | |
| CN203443568U (zh) | 火力发电厂高温高压管道三向位移测量系统 | |
| CN102997041B (zh) | 一种高温压力管道结构损伤在线监测装置 | |
| CN203337109U (zh) | 基于白光散斑技术测量电厂高温管道应变的装置 | |
| CN112729575A (zh) | 一种电厂用温度仪器仪表设备 | |
| CN107894211B (zh) | 一种管道内径变化检测装置及检测方法 | |
| CN207036009U (zh) | F型锅炉受热面用奥氏体耐热钢管外径胀粗检测装置 | |
| CN205878633U (zh) | 高压加热器液位开关联锁保护装置 | |
| CN217130902U (zh) | 一种安装于锅炉水冷壁的测量设备支撑装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210105 |