CN112173742A - 悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质，所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法包括：在接收到选位触发指令时，检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，若存在，则将可选位置作为选位位置；若不存在，则根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断，获取可行的可选位置；根据集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件分别对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置。本发明可以根据悬臂式轨道吊的特点形成与悬臂式轨道吊匹配的选位判断条件，自动实现集装箱从海侧/陆侧进场时悬臂箱区自动进行选位决策分配。

Description

悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质

技术领域

本发明涉及自动化码头技术领域，特别是涉及集装箱控制技术领域，具体为一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质。

背景技术

当前传统码头中，陆侧集装箱进场位置选择主要分为两种类型，一是根据条件过滤选择位置，二是人工进行位置选择。

根据条件过滤选择位置，即堆场策划员人工对每条船设置相应条件，在选择堆叠位置时由系统自动进行堆叠，其结果依赖于条件设置的情况。根据条件过滤选择位置，当条件设置过少时，其翻箱率就会很高，当条件设置过多时，其堆存率就会很低。并且使用该方式时，堆场策划员会做非常多的额外工作，会耗费大量人力，且很容易产生错误导致实际效果更差。

第二种人工进行位置选择方式下，其堆叠结果完全依赖于人工的水准，且会耗费过多人力。而且人工堆叠在箱量很大时，其结果完全不可预期，实际堆叠结果完全难以评估。

此外，悬臂箱区由于和普通的两端式箱区完全不同，现有技术也难以正确根据悬臂箱区的特点进行正确的使用选位。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质，用于对悬臂式箱区集装箱进场时进行自动选位。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，包括：在接收到选位触发指令时，检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，若存在，则将可选位置作为选位位置；若不存在，则根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断，获取可行的可选位置；根据集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件分别对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置。

于本发明的一实施例中，所述根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断包括以下一种或多种组合：判断堆场、悬臂式箱区是否可用；判断可选位置下层是否有接力任务；判断可选位置下层是否有出箱任务；判断可选位置下层箱尺寸是否正确、是否可以摆放对应尺寸的集装箱；判断可选位置所在箱区是否有可用车道；判断可选位置所在箱区是否有正常作业的轨道吊；判断可选位置是否满足防风要求；判断可选位置堆叠集装箱是否超出高度限制要求；判断可选位置是否可以堆叠空箱；判断可选位置是否堆叠了已经有预约信息的集装箱。

于本发明的一实施例中，所述悬臂式轨道吊的选位判断条件包括以下多种组合：悬臂箱区作业任务情况、悬臂箱区作业能力预估值、悬臂箱区海侧陆侧区分、悬臂箱区中转箱百分比、悬臂箱区最海侧选位限制。

于本发明的一实施例中，根据所述悬臂箱区作业任务情况对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置的一种实现方式具体包括：分别获取悬臂式箱区中第一悬臂式轨道吊和第二悬臂式轨道吊的位置；根据所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的位置和当前悬臂式箱区的任务列表对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配；在预分配完成后，获取空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊，并根据空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊的当前位置、所述集装箱属性的选位判断条件从所述可行的可选位置中获取待选位的集装箱的选位位置。

于本发明的一实施例中，所述对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配的一种实现方式包括：读取当前悬臂式箱区的任务列表，并假设执行任意一个任务的时间相等；分别以所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的当前位置开始，根据距离分配每一个任务，且每次选取使得所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊相隔安全距离的前提下并已经有选位结果的任务。

于本发明的一实施例中，所述集装箱属性包括：箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次；根据不同的箱状态选取预设的对应的选位判断条件，进入对应的选位流程；其中，不同的选位判断条件由不同的箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次组合排列形成。

于本发明的一实施例中，所述选位流程包括有二次航程的箱状态的选位流程、无二次航程的箱状态的选位流程、进口重箱的选位流程、进口空箱的选位流程、出口重箱的选位流程、出口空箱的选位流程。

于本发明的一实施例中，所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法还包括：若从所述可行的可选位置中获取多个符合条件的可选位置，则选取任一个可选位置作为待选位的集装箱的选位位置。

为实现上述目的，本发明还提供一种存储介质，存储有程序指令，所述程序指令被执行时实现如上所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

为实现上述目的，本发明还提供一种电子终端，包括存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于运行所述计算机程序以实现如上所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

如上所述，本发明的一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质，具有以下有益效果：

本发明可以根据悬臂式轨道吊的特点形成与悬臂式轨道吊匹配的选位判断条件，自动实现集装箱从海侧/陆侧进场时悬臂箱区自动进行选位决策分配。

附图说明

图1显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法的应用架构图；

图2显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法的整体流程示意图；

图3显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法中电子终端锁屏界面的一种显示方式示意图；

图4显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法中控制车辆解锁的一种实现方式的流程示意图；

图5显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法中控制车辆解锁的另一种实现方式的流程示意图；

图6显示为本发明的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法中控制车辆上锁的一种实现方式的流程示意图；

图7显示为本发明的电子终端于一实施例中的原理结构示意图。

元件标号说明

01 轨道吊

02 场箱位

03 排

04 贝位

100 电子终端

101 处理器

102 存储器

S100～S400 步骤

S310～S330 步骤

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，故图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例提供的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质，用于对悬臂式箱区集装箱进场时进行自动选位。

本实施例首先对悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法中应用的术语进行解释说明。

堆场(yard)：码头上用来堆放集装箱的场地。一个堆场由多个箱区组成。

箱区(yard area)：箱区由多个贝位组成。每个箱区有两台轨道吊用于运送集装箱到箱区内部。

贝位/排(bay/row)：如图1所示，箱区设有轨道吊01，箱区的空间由贝位04组成，每个贝位04由排03组成，每个排03由场箱位02组成。

限高(height limit)：每个排上都有一个可堆叠高度的上限，不同的码头有不同的限高。在自动化码头中，一般限高为5或6。

重量等级(weight level)：根据集装箱的不同重量，可以划分集装箱的重量等级，通常情况下划分为6个重量等级，一般为0-10吨、10-15吨、15-20吨、20-25吨、25-30吨、30吨以上这6个重量等级。

场箱位(yard location)：集装箱在堆场中的位置。如图2所示，在图2中，总共有24个场箱位可用，其中虚线部分代表可以堆放集装箱的位置，但是必须保证其下面的位置有集装箱；而数字则表示当前集装箱的重量等级。

轨道吊(ASC：Automatic Stacking Crane)：指箱区内用来堆放集装箱的机械。集装箱由轨道吊从堆场外堆放至堆场。

翻箱(relocation)：指将箱子临时移动到堆场其他位置的动作。该动作数量越少越好。在装船时，重量等级高的箱子会先从堆场中运出，比其重量等级低的箱子会需要翻箱。

悬臂式轨道吊其装卸货(即集装箱)时是在箱体的侧面进行，悬臂式轨道吊的管辖区域可分为海侧作业区域和陆侧作业区域，根据管辖区域将悬臂式轨道吊分为海侧悬臂式轨道吊和陆侧悬臂式轨道吊。

悬臂箱区的装卸船任务、海侧转堆任务一般不需要移动大车(即AGV)，悬臂箱区作业这些任务时，AGV停在箱区侧面与作业贝位对应的交互点(Transfer Point，TP)上。悬臂式轨道吊分配任务按照悬臂式轨道吊当前位置分配就是为了尽量避免悬臂式轨道吊做大车移动。

一般海侧作业区域为从箱区起始贝位到箱区中间区域-10贝位；陆侧作业区域为从箱区中间区域+10贝位到箱区终止贝位；两侧(海侧和陆侧)轨道吊共同区域为箱区中间区域±10贝位。需要注意的是，10贝位这个参数可根据实际要求调整。例如：管辖区域为从0-100贝位，0贝位靠近海，100贝位靠近陆地；箱区中间区域则为50贝位；海侧作业区域为50-10＝40贝位，即0-40贝位为海侧作业区域；陆侧作业区域为50+10＝60贝位，即60-100贝位为陆侧作业区域；两侧轨道吊共同作业区域为40-60贝位。

以下将详细阐述本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质的原理及实施方式，使本领域技术人员不需要创造性劳动即可理解本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法、终端以及介质。

如图3所示，本实施例提供一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，应用于电子终端100，所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法包括以下步骤：

步骤S100：在接收到选位触发指令时，检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，若存在，则直接执行步骤400；若不存在，则继续执行步骤200；

步骤200：根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断，获取可行的可选位置；

步骤300：根据集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件分别对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置。

步骤400：将可选位置作为选位位置。

以下对本实施例悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法的步骤S100至步骤S400进行详细说明。

步骤S100：在接收到选位触发指令时，检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，若存在，则直接执行步骤400：将可选位置作为选位位置；若不存在，则继续执行步骤200。

于本实施例中，所述选位触发指令通过通过以下任一方式生成：

1)在存在集卡与悬臂式箱区之间的集装箱进箱任务，陆侧进箱集装箱在集卡通过指定道闸后触发陆侧选位，生成所述选位触发指令；

2)在存在船舶与箱区之间的集装箱卸船任务，海侧卸船集装箱在OCR完成识别确认后触发海侧选位，生成所述选位触发指令；

3)在存在海侧箱区与箱区之间的集装箱转入转出任务，在集装箱离开原来位置时触发海侧选位，生成所述选位触发指令。

在接收到选位触发指令时，执行本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配策略。

首先检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，如果有人工指定场箱位，则默认将该位置作为选位结果；若无，则执行本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配策略，即继续执行步骤S200。

步骤200：根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断，获取可行的可选位置。

具体地，于本实施例中，所述根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断包括以下一种或多种组合：

1)判断堆场、悬臂式箱区是否可用；

2)判断可选位置下层是否有接力任务；

3)判断可选位置下层是否有出箱任务；

4)判断可选位置下层箱尺寸是否正确、是否可以摆放对应尺寸的集装箱；

5)判断可选位置所在箱区是否有可用车道；

6)判断可选位置所在箱区是否有正常作业的轨道吊；

7)判断可选位置是否满足防风要求；

8)判断可选位置堆叠集装箱是否超出高度限制要求；

9)判断可选位置是否可以堆叠空箱；

10)判断可选位置是否堆叠了已经有预约信息的集装箱。

根据上述判断对所有可以选择的位置进行可行性判定。其中，上述可行性判断1)-10)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部可行性判断对可选位置进行筛选。例如，在选位过程中对每个条件进行判断，获得判断结果：获取可行的可选位置。

步骤300：根据集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件分别对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置。

于本实施例中，所述悬臂式轨道吊的选位判断条件包括以下多种组合：

悬臂箱区作业任务情况、悬臂箱区作业能力预估值、悬臂箱区海侧陆侧区分、悬臂箱区中转箱百分比、悬臂箱区最海侧选位限制。

其中，悬臂箱区的作业能力预估值，即箱区的剩余作业能力值，根据实际作业速度进行一个输入参数的乘法进行计算。例如，选取剩余作业能力值为10，参数设置为1，则预估当前箱区的作业能力为10，对于不同的箱区可以设置不同的值。

其中，悬臂箱区海侧陆侧区分是指：将陆侧的倍位标记为“最陆侧”。“最陆侧”的优先级对于IE(进口空箱)/IF(进口重箱)/OE(出口空箱)/OF(出口重箱)提升。其他类型集装箱不区分海侧陆侧，均视为在海侧。

其中，悬臂箱区百分比控制是指：通过参数设置，确定中转箱和非中转箱的比例，保证某种类型箱不超过该占比，使得悬臂箱区主要用于存储中转箱。例如设置中转箱比例为60，则该箱区内的进口出口箱在比例达到40％时不允许再进入箱区。

其中，悬臂箱区最海侧选位限制是指：禁止在最海侧进行IE(进口空箱)/IF(进口重箱)/OE(出口空箱)/OF(出口重箱)类型箱选位。因为对应位置的集装箱无法通过单一悬臂吊一步到位。

具体地，于本实施例中，如图4所示，根据所述悬臂箱区作业任务情况对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置的一种实现方式具体包括：

步骤310：分别获取悬臂式箱区中第一悬臂式轨道吊和第二悬臂式轨道吊的位置。

步骤320：根据所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的位置和当前悬臂式箱区的任务列表对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配。

具体地，于本实施例中，所述对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配的一种实现方式包括：

读取当前悬臂式箱区的任务列表，并假设执行任意一个任务的时间相等；分别以所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的当前位置开始，根据距离分配每一个任务，且每次选取使得所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊相隔预设安全距离的前提下并已经有选位结果的任务。

具体的，悬臂式轨道吊装卸货是在侧面进行，因此，相邻两台悬臂式轨道吊(所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊)之间的距离有一定要求，保证两者在作业时互不干扰。预设安全距离的具体的数值根据实际运行要求设置，在此不作限定。

即本实施例中，进行预分配选位逻辑选位如下：

1)读取当前箱区需要做的所有任务列表

2)假设任意一个任务的时间是等价的

3)对两台悬臂吊的任务执行进行预模拟，分别以当前位置开始，根据距离分配每一个任务；

4)每次选取两台悬臂吊相隔安全距离的前提下，且已经有选位结果的任务。

步骤330：在预分配完成后，获取空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊，并根据空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊的当前位置、所述集装箱属性的选位判断条件从所述可行的可选位置中获取待选位的集装箱的选位位置。

在任务分配完成后，找到空闲的悬臂吊，并且以不干扰另外一台悬臂吊的选位的模式，进行选位，该选位方式即根据所述集装箱属性的选位判断条件从所述可行的可选位置中获取待选位的集装箱的选位位置。

于本实施例中，所述集装箱属性包括：箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次。以下对本实施例中集装箱属性进行具体说明。

1)箱状态：集装箱根据不同的运输流程和目的地，有不同的状态。判断条件：根据箱状态是否相同进行判断。

根据出口/进口/大船/驳船进行区分。进口箱是从船上卸下，由道口方向集卡提箱进行后续运输；出口箱是从道口进入到堆场，未来进行装船由船进行运输的集装箱；大船一般会出海；而驳船则是长江河运居多，小船居多。此外，对空箱和非空箱也进行区分。具体如下：

OF：出口重箱，运输方向：集卡->箱区->大船/驳船；

OE：出口空箱，运输方向：集卡->箱区->大船/驳船；

OZ：出口中转，运输方向：一般由大船转到驳船，大船->箱区->驳船；

IZ：进口中转，运输方向：一般由大船转到驳船，也有驳船转到驳船的，大船->箱区->驳船或驳船->箱区->驳船；

T：国际中转，运输方向：大船->堆场->大船；

TE：国际中转空箱；

IF：进口重箱，运输方向：大船/驳船->箱区->集卡；

IE：进口空箱，运输方向：大船/驳船->箱区->集卡；

RF：出翻仓箱，借助堆场整理当前船上集装箱的位置。运输方向：大船->箱区->同一条大船；

RE：出翻仓空箱；

CF：退关箱，未放关需要在堆场中暂留的集装箱；

冷藏箱：带有温度标签的集装箱；

危险品：带有危险品类别的集装箱。

2)箱高(CHeightCD)

判断条件：高箱和平箱。

一般分为高箱(HQ)和平箱(PQ)。例如，在一般的自动化集装箱码头内，堆叠6层一般要求不超过2高4平的总高度。

3)箱类型(CType)

判断条件：

GP：普通箱

OT：开顶箱，堆存方法可以等价于普通箱。

FR：框架箱，一般需要单独堆叠

RF：冷藏箱

4)目的港(UnldPort)

判断条件：目的港是否相同。

对于出口箱/中转箱，一般会有“下一港口”的属性，即该集装箱未来会在哪个港口卸货。堆叠条件中经常需要判断此参数。例如，CNSHA表示目的港是上海。

5)重量(Weight)

判断条件：是否为空箱，是否为轻箱压在重箱上；

非空箱一般会有重量，需要根据重量进行分类，得到重量等级后根据重量等级去进行堆叠。

6)持箱人(CoperCD)

判断条件：持箱人是否相同。

对于空箱而言，经常会出现同一持箱人批量提箱/进箱的情况，所以空箱需要根据持箱人堆放。

7)提单号(BillNo)

判断条件：提单号是否相同。

进口重箱根据提单号进行堆叠，同一提单号的集装箱同时提走的概率较高。

8)出口航次(Evoy)

判断条件：出口航次是否相同。

3.同一航次代表会装到同一条船上。

9)进口航次(Ivoy)

判断条件：进口航次是否相同。

同一航次代表来自于同一条船的卸船。中转箱一般同时有出口航次和进口航次两种信息。

根据不同的箱状态选取预设的对应的选位判断条件，进入对应的选位流程；其中，不同的选位判断条件由不同的箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次组合排列形成。

根据不同的箱状态，使用不同的选位策略。具体可以分为OF/IZ，OZ，T有二程航次/IZ，OZ，T无二程航次/IF/IE等选位流程。

具体地，于本实施例中，所述选位流程包括有二次航程的箱状态的选位流程、无二次航程的箱状态的选位流程、进口重箱的选位流程、进口空箱的选位流程、出口重箱的选位流程、出口空箱的选位流程。

1)有二次航程的箱状态的选位流程(IZ，OZ，T有二程航次)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)是否在海侧/陆侧对应区域内；

d)该箱区的剩余作业能力值；

e)如果开了新排，那么比较该箱区同吨位同港口的开排数量；

f)出口航次是否相同；

g)目的港是否相同；

h)高平箱类型是否相同；

i)吨位等级是否相同，或者为重压轻；

j)是否叠高；

k)是否为20尺小箱在箱区中凑偶数个；

l)是否更加靠近海侧/陆侧；

m)大计划的总箱数量百分比；

n)大计划的总排数百分比；

o)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-o)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

2)无二次航程的箱状态的选位流程(2)IZ，OZ，T无二程航次)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)高平箱类型是否相同；

d)该箱区的剩余作业能力值；

e)提单号是否相同；

f)二程航次是否相同；

g)目的港是否相同；

h)一程航次是否相同；

i)持箱人是否相同；

j)是否叠高；

k)是否更加靠近海侧/陆侧；

l)大计划的总箱数量百分比；

m)大计划的总排数百分比；

n)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-n)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

3)进口重箱的选位流程(IF)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)该箱区的剩余作业能力值；

d)提单号是否相同；

e)是否叠高；

f)是否更加靠近海侧/陆侧；

g)大计划的总箱数量百分比；

h)大计划的总排数百分比；

i)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-i)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

4)进口空箱的选位流程(IE)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)该箱区的剩余作业能力值；

d)进口航次是否相同；

e)持箱人是否相同；

f)高平箱类型是否相同；

g)箱类型是否相同；

h)是否叠高；

i)是否更加靠近海侧/陆侧；

j)大计划的总箱数量百分比；

k)大计划的总排数百分比；

l)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-i)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

5)出口重箱的选位流程(OF)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)是否在海侧/陆侧对应区域内；

d)该箱区的剩余作业能力值；

e)如果开了新排，那么比较该箱区同吨位同港口的开排数量；

f)出口航次是否相同；

g)目的港是否相同；

h)高平箱类型是否相同；

i)吨位等级是否相同，或者为重压轻；

j)是否叠高；

k)是否为20尺小箱在箱区中凑偶数个；

l)是否更加靠近海侧/陆侧；

m)大计划的总箱数量百分比；

n)大计划的总排数百分比；

o)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-o)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

6)出口空箱的选位流程(OE)：

a)是否在大计划范围内；

b)箱状态是否相同；

c)是否在海侧/陆侧对应区域内；

d)该箱区的剩余作业能力值；

e)如果开了新排，那么比较该箱区同吨位同港口的开排数量；

f)出口航次是否相同；

g)目的港是否相同；

h)高平箱类型是否相同；

i)是否叠高；

j)是否为20尺小箱在箱区中凑偶数个；

k)是否更加靠近海侧/陆侧；

l)大计划的总箱数量百分比；

m)大计划的总排数百分比；

n)箱区内的箱数量值。

其中，上述选位判断条件a)-n)的判断顺序并没有要求，同时可以选取上述多个或全部选位条件进行选位。

此外，本实施例中，选位提供额外的优先级参数：越靠近第一悬臂吊或第二悬臂吊执行最后任务时结束位置的可选位置的优先级越高。

于本实施例中，所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法还包括：若从所述可行的可选位置中获取多个符合条件的可选位置，则选取任一个可选位置作为待选位的集装箱的选位位置。

即根据上述集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件，可能获取有多个最优结果，则选择任意一个结果。根据不同类型的集装箱，使用不同的选位策略。

本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法根据不同的任务类型，执行不同的选位流程。具体可以分为卸船/转入/转出三种任务类型，在不同的流程中同样使用集装箱的选位策略。

如图5所示，海、路测触发任务，判断是否有人工指定位置，若有，则将该位置作为选位结果返回，若没有，则调用本实施例中的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法进行选位，获得选位位置，并将该位置作为选位结果返回，具体如下：

1)集卡与箱区之间的集装箱进箱任务，陆侧进箱集装箱在集卡通过指定道闸后触发陆侧选位，如果有人工指定场箱位则默认将该位置作为选位结果；若无，则执行上述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

2)船舶与箱区之间的集装箱卸船任务，海侧卸船集装箱在OCR完成识别确认后触发海侧选位，如果有人工指定场箱位则默认将该位置作为选位结果；若无，则执行上述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

3)海侧箱区与箱区之间的集装箱转入转出任务，在集装箱离开原来位置时触发海侧选位，如果有人工指定场箱位则默认将该位置作为选位结果；若无，执行上述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

图6为调用本实施例的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法的流程图。首先经过数据处理将数据变化为可以直接进行计算的格式后，直接执行可行性判断，之后根据不同的箱属性采取不同的最优化决策，在获取了决策结果后进行返回。

如图7所示，本实施例还提供一种电子终端100，所述电子终端100为服务器、台式电脑、笔记本电脑、平板电脑、智能手机、智能电视、个人数字助理等。所述电子终端100包括存储器102，用于存储计算机程序；处理器101，用于运行所述计算机程序以实现如上所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

存储器102通过系统总线与处理器101连接并完成相互间的通信，存储器102用于存储计算机程序，处理器101用于运行计算机程序，以使所述用户终端100执行所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。上述已经对所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法进行了详细说明，在此不再赘述。

另需说明的是，上述提到的系统总线可以是外设部件互连标准(PeripheralComponent Interconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(Extended IndustryStandard Architecture，简称EISA)总线等。该系统总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。通信接口用于实现数据库访问装置与其他设备(例如客户端、读写库和只读库)之间的通信。存储器102可能包含随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。

上述的处理器101可以是通用处理器，包括中央处理器(Central ProcessingUnit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital Signal Processing，简称DSP)、专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field－Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。

此外，本实施例还提供一种存储介质，存储有程序指令，所述程序指令被处理器101执行时实现上述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。上述已经对所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法进行了详细说明，在此不再赘述。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过计算机程序相关的硬件来完成。前述的计算机程序可以存储于一计算机可读存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

综上所述，本发明可以根据悬臂式轨道吊的特点形成与悬臂式轨道吊匹配的选位判断条件，自动实现集装箱从海侧/陆侧进场时悬臂箱区自动进行选位决策分配。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：包括：

在接收到选位触发指令时，检测待选位的集装箱是否存在预设已分配位置，若存在，则将可选位置作为选位位置；若不存在，则根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断，获取可行的可选位置；

根据集装箱属性的选位判断条件和悬臂式轨道吊的选位判断条件分别对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置。

2.根据权利要求1所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述根据可行性判断条件对可选位置进行可行性判断包括以下一种或多种组合：

判断堆场、悬臂式箱区是否可用；

判断可选位置下层是否有接力任务；

判断可选位置下层是否有出箱任务；

判断可选位置下层箱尺寸是否正确、是否可以摆放对应尺寸的集装箱；

判断可选位置所在箱区是否有可用车道；

判断可选位置所在箱区是否有正常作业的轨道吊；

判断可选位置是否满足防风要求；

判断可选位置堆叠集装箱是否超出高度限制要求；

判断可选位置是否可以堆叠空箱；

判断可选位置是否堆叠了已经有预约信息的集装箱。

3.根据权利要求1所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述悬臂式轨道吊的选位判断条件包括以下多种组合：

悬臂箱区作业任务情况、悬臂箱区作业能力预估值、悬臂箱区海侧陆侧区分、悬臂箱区中转箱百分比、悬臂箱区最海侧选位限制。

4.根据权利要求3所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：根据所述悬臂箱区作业任务情况对获取的所述可行的可选位置进行判断，获取待选位的集装箱的选位位置的一种实现方式具体包括：

分别获取悬臂式箱区中第一悬臂式轨道吊和第二悬臂式轨道吊的位置；

根据所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的位置和当前悬臂式箱区的任务列表对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配；

在预分配完成后，获取空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊，并根据空闲的所述第一悬臂式轨道吊或所述第二悬臂式轨道吊的当前位置、所述集装箱属性的选位判断条件从所述可行的可选位置中获取待选位的集装箱的选位位置。

5.根据权利要求4所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述对所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊进行任务执行进行预分配的一种实现方式包括：

读取当前悬臂式箱区的任务列表，并假设执行任意一个任务的时间相等；

分别以所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊的当前位置开始，根据距离分配每一个任务，且每次选取使得所述第一悬臂式轨道吊和所述第二悬臂式轨道吊相隔安全距离的前提下并已经有选位结果的任务。

6.根据权利要求1或4所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述集装箱属性包括：箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次；根据不同的箱状态选取预设的对应的选位判断条件，进入对应的选位流程；其中，不同的选位判断条件由不同的箱状态、箱高、箱类型、目的港、重量、持箱人、提单号、出口航次、进口航次组合排列形成。

7.根据权利要求6所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述选位流程包括有二次航程的箱状态的选位流程、无二次航程的箱状态的选位流程、进口重箱的选位流程、进口空箱的选位流程、出口重箱的选位流程、出口空箱的选位流程。

8.根据权利要求1所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法，其特征在于：所述悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法还包括：

若从所述可行的可选位置中获取多个符合条件的可选位置，则选取任一个可选位置作为待选位的集装箱的选位位置。

9.一种存储介质，存储有程序指令，其特征在于：所述程序指令被执行时实现如权利要求1至权利要求8任一项所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

10.一种电子终端，其特征在于：包括存储器，用于存储计算机程序；处理器，用于运行所述计算机程序以实现如权利要求1至8任一项所述的悬臂式箱区集装箱进场自动选位分配方法。

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