CN112117505A - 一种化成分容控制方法及化成分容控制系统 - Google Patents
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Abstract
一种化成分容控制方法及化成分容控制系统，所述化成分容控制方法包括：充电步骤和放电步骤；充电步骤包括：对电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电，以使单体电池的存储电量达到第一电量值；放电步骤包括：对电池串联化成分容系统进行放电，以使单体电池的剩余电量达到第二电量值；在充电步骤和放电步骤中，分别对于电池串联化成分容系统中的单体电池分别进行恒流处理、静置处理以及恒压处理，电池的内部存储电量将会发生自适应变化；因此本发明实施例中电池串联化成分容系统中的所有电池进行充放电步骤是协调统一的，保障了所有电池的化成分容效果的一致性和准确性。
Description
技术领域
本发明属于电源控制领域，尤其涉及一种化成分容控制方法及化成分容控制系统。
背景技术
随着电源供电技术的快速发展，电子电路对于电源供电的安全性和稳定性要求越来越高，当电源应用在各个不同的工业技术领域中时，电源的供电性能将会出现较大的波动，尤其是对于初次使用的电源，技术人员往往需要对于电源的各种电力性能进行检测并且分析，以使得电源在电子电路中处于最佳的工作状态，那么电源的化成和分容工艺对于保障电子元器件的供电安全性具有极其重要的意义。
然而传统技术中的电池的化成和分容工艺对于电池进行化成和分容至少存在以下问题：电池的化成分容是充电过程仅采用恒压充电方式，或者在放电过程中仅采用恒流放电；那么传统的这种化成分容方式存在充电充不满、放电放不干等现象，因此化成效果不理想，分容准确性较低。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种化成分容控制方法及化成分容控制系统，旨在解决传统技术方案对于电池的化成和分容控制方式比较简陋，化成效果不理想和分容准确性低的问题。
本发明第一方面提供了一种化成分容控制方法，应用于电池串联化成分容系统，所述电池串联化成分容系统包括多个串联的单体电池，所述化成分容控制方法包括：充电步骤和放电步骤；
所述充电步骤包括：对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于第一电量值；
所述放电步骤包括：对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于第二电量值；
其中，所述对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电具体包括：
以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，以使所述单体电池的电压大于或者等于所述单体电池的第一额定电压；
以第一预设时长对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行静置处理；
以预设的充电电压对静置处理后的单体电池进行恒压充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述第一电量值；
所述对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行放电具体包括：
以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，以使所述单体电池的电压小于或等于所述单体电池的第二额定电压；
以第二预设时长对所述单体电池进行静置处理；
以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或等于所述第二电量值。
本发明提供的化成分容控制方法，其中，所述以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，具体包括：
将所述单体电池以预设的充电电流进行恒流充电；
采集所述电池串联化成分容系统中各单体电池的运行参数；
根据所述各单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，若所述单体电池处于异常状态，则将所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统。
进一步的，所述根据所述单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，包括：
若所述单体电池的运行参数满足任意一项异常条件，则判定所述该单体电池处于异常状态；
其中，所述异常条件包括：所述单体电池的电量不变化、所述单体电池的电压变化速率大于电压变化最大值、所述单体电池的温度变化速率大于温度变化最大值、所述单体电池的温度大于温度安全阈值以及所述单体电池的电压变化速率小于电压变化最小值。
本发明提供的化成分容控制方法，其中，所述以预设的充电电压对静置处理后的单体电池进行恒压充电，具体包括：
将静置处理后的所述单体电池以预设的充电电压进行恒压充电；
当任一所述单体电池的电压大于或者等于所述单体电池的第三额定电压，则将充电电流按照第一预设降流比例进行降流处理，得到降流处理后的充电电流；
判断降流处理后的充电电流是否大于或者等于最小充电电流，若降流处理后的充电电流大于所述最小充电电流，则以降流处理后的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池继续按照所述预设的充电电压进行恒压充电。
进一步的，所述以预设的充电电压对静置处理后的电池进行恒压充电，还包括：
采集所述电池串联化成分容系统中所有单体电池的电压，并计算出平均电压；
比较所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值；若所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值满足异常电压条件，则判定所述单体电池处于异常电压状态，进行标识显示；
其中，所述异常电压条件包括：
∣A-B∣>C；
在上式中，所述A为所述单体电池的电压，所述B为所述平均电压，所述C为电压差异安全阈值。
且当A-B>0时，则将处于异常电压状态的该所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统；
本发明提供的化成分容控制方法，其中，若所述降流处理后的充电电流小于或等于所述最小充电电流，所述充电步骤还包括：
以所述最小充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行一次恒流充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述单体电池的第一电量值。
本发明提供的化成分容控制方法，其中，所述以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，具体包括：
将所述单体电池以预设的放电电流进行恒流放电；
采集所述电池串联化成分容系统中单体电池的运行参数；
根据所述单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，若所述单体电池处于异常状态，则将所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统。
进一步的，所述检测所述单体电池是否处于异常状态的条件与所述恒流充电过程一致，此处不再赘述。
本发明提供的化成分容控制方法，其中，所述以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，具体包括：
将静置处理后的所述单体电池以预设的放电电压进行恒压放电；
当所述单体电池的电压等于或小于所述第四额定电压，则将放电电流按照第二预设降流比例进行降流处理，以得到降流处理后的放电电流；
判断降流处理后的放电电流是否大于或者等于最小放电电流，若降流处理后的放电电流大于所述最小放电电流，则将所述电池串联化成分容系统中的单体电池以降流处理后的放电电流继续进行恒压放电。
更进一步的，所述以预设的放电电压对静置处理后的电池进行恒压放电，还包括：
采集所述电池串联化成分容系统中所有单体电池的电压，并计算出平均电压；
比较所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值；若所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值满足异常电压条件，则判定所述单体电池处于异常电压状态，进行标识显示；
其中，所述异常电压条件包括：
∣A-B∣>C；
在上式中，所述A为所述单体电池的电压，所述B为所述平均电压，所述C为电压差异安全阈值。
且A-B<0，则将处于异常电压状态的该所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统；
再进一步的，若所述降流处理后的放电电流小于或等于所述最小放电电流，所述放电步骤还包括：
以所述最小放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行一次恒流放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于所述单体电池的第二电量值。
本发明第二方面提供一种化成分容控制系统，所述化成分容控制系统与电池串联化成分容系统连接，所述电池串联化成分容系统包括多个串联的单体电池，所述化成分容控制系统包括：控制单元、采样单元和电源单元；
所述控制单元与所述电源单元连接，所述采样单元与所述控制单元及所述串联的单体电池连接，所述电源单元与所述电池串联化成分容系统连接；
所述采样单元用于采集电池串联化成分容系统中单体电池的运行参数；
所述控制单元用于控制电池串联化成分容系统执行电池串联化成分容方法，以及接收采样单元的单体电池运行参数并生成相应的控制指令；
所述电源单元用于根据所述控制指令对所述电池串联化成分容系统中的单体电池执行充电步骤或者放电步骤；
其中，所述充电步骤具体包括：
以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，以使所述单体电池的电压大于或者等于所述电池的第一额定电压；
以第一预设时长对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行静置处理；
以预设的充电电压对静置处理后的单体电池进行恒压充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述第一电量值；
所述放电步骤具体包括：
以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，以使所述单体电池的电压小于或等于所述单体电池的第二额定电压；
以第二预设时长对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行静置处理；
以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于所述第二电量值。
上述化成分容控制方法可按照预设的参数对于多个串联的电池进行充电操作和放电操作；根据电池的充电过程和放电过程改变电池的电力运行特性，实现对于电池的化成和分容；因此本发明实施例中的化成分容控制方法对同一批接入电池串联化成分容系统中所有电池执行的充放电电流和充放电压调节是统一的，再加上在单个充电过程或放电过程中恒流、恒压进行配合，有利于提高整批电池化成效果一致性以及分容准确性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的化成分容控制方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的化成过程流程图；
图3为本发明一优化实施例提供的脉冲式恒流充电流程图；
图4为本发明另一优化实施例提供的阶梯式降流恒压充电流程图；
图5为本发明另一优化实施例提供的化成流程图；
图6为本发明实施例提供的分容过程的充电流程图；
图7为本发明实施例提供的分容过程的放电流程图；
图8为本发明实施例提供的电池串联化成分容控制系统示意图；
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，化成是指：对初次充电的电池采取一系列电力控制措施使之性能趋于稳定，以便电池在日后的使用过程中具有更高的安全性和充放电稳定性。
分容是指：对初次使用的电池进行电力性能控制后，以实现对于电池的各项性能参数进行测试，以便技术人员获取电池的实际运行信息，通过分容可实现电池的容量分选和电池的性能筛选、分级等。
因此当电池被设计完成后，经过化成和分容能够使得电池的充放电过程维持在平稳状态，以使得电池能够被普遍地适用于各个不同的工业技术领域，减少电池在以后使用过程中的故障率。
需要说明的是，本文所指的电池可以为本领域任意类型的电池，并且本文对于电池的功率不做特别的限定；那么本实施例中的化成分容控制方法可实现对于不同类型电池的运行状态进行自适应控制功能。
为方便计算说明，以下实施例选用10颗容量60Ah、额定电压为4.2V的磷酸铁锂动力电池为例，结合本发明的化成分容控制方法及化成分容控制系统进行详细的化成、分容过程说明。
如图8所示，化成分容控制系统与电池串联化成分容系统连接，其中，化成分容控制系统包括上位机801、充放电电源802、采样系统803；电池串联化成分容系统中串联有10颗待化成分容的磷酸铁锂动力电池，化成分容控制系统采用本发明的化成分容控制方法对电池串联化成分容系统中的电池进行化成与分容。
充放电电源802与电池串联化成分容系统连接，上位机801根据工艺流程控制充放电电源802的充放电参数，采样系统803与电池串联化成分容系统中的所有单体电池连接，用于采集化成分容过程中电池的状态参数，上位机801还根据采集系统采集的参数信息控制电池串联化成分容系统中的单体电池切离或切入。
本实施例的化成过程，如图1所示：
化成分容控制方法还包括化成分容过程参数设置步骤100；
其中参数设置步骤设置在充放电步骤101～102之前。
示例性的，化成过程控制参数设置如下：恒流充电过程中预设充电电流为1C、预设静置时长1h、预设第一额定电压3.8V；恒压充电过程中的预设第三额定电压4.2V、预设降流比例20％。
其中，第一额定电压小于或等于第三额定电压，且均不高于示例电池最高额定电压4.2V。
如图2所示，作为一种具体的实施方式，对电池串联化成分容系统进行充电包括：
步骤201：以预设的充电电流1C对电池串联化成分容系统中的电池进行恒流充电，使单体电池的电压达到预设第一额定电压3.8V。
步骤202：将达到第一额定电压的电池静置1h。
步骤203：以预设的充电电压4.2V对电池串联化成分容系统中的电池进行恒压充电，使单体电池的电压达到第三额定电压4.2V。
在对电池充电过程中，采样系统对单体电池分别进行采样，如发现有状态异常的电池，则将该单体电池切离电池串联化成分容系统，如步骤2011。
异常条件包括：单体电池的电量不变化、单体电池的电压变化速率大于电压变化最大值、单体电池的温度变化速率大于温度变化最大值、单体电池的温度大于温度安全阈值以及单体电池的电压变化速率小于电压变化最小值。
示例性的，在电池串联化成分容系统中的10颗60Ah磷酸铁锂电池，其中一颗电池在充电5分钟后电量还是跟初始状态一样；或者说其中一颗电池在充电过程电池单位时间内电压突升接近第一额定电压3.8V，亦或者是电压上升极慢，以低于理论值；或者说其中一颗电池的温度超过安全阀值，亦或者说其温度虽没有超过安全阀值却在极短时间内飙升。
并且在恒压充电步骤203中，采集电池串联化成分容系统中恒压充电过程所有电池的电压，并计算出平均电压。
根据平均电压可得到电池串联化成分容系统中的整体电能变化情况，进而为电池的状态提供合理、准确的判断基准；
示例性的，平均电压的计算公式如下：
V0＝(V1+V2+…+V9+V10)/10 (1)
在上式(1)中，V0为平均电压，10为电池串联化成分容系统中电池的数量，V1+V2+…+V9+V10依次代表电池串联化成分容系统中每一个电池的电压。
步骤2031：比较单体电池的电压与平均电压之间的差值；若单体电池的电压与平均电压之间的差值满足异常电压条件，则判定电池处于异常电压状态。
其中，异常电压条件包括：
∣V-V0∣>C (2)
在上式(2)中，V为单体电池的电压，V0为平均电压，C为第一电压差异安全阈值，其中C的值可根据实际要求进行设定，如1.5V、2V、2.5V、3V等。
且，当V-V0>0时，将该单体电池切离串联化成分容系统。
通过比较电池的电压与平均电压之间的差异幅值进而判断电池是否处于异常状态，异常的排除准确率较高；具体的，当电池的电压超出电池串联化成分容系统中电池的平均电压较大范围时，说明电池出现过压异常，该电压处于极不安全的恒压充电状态。
当电池处于异常状态，在电池串联化成分容系统中将异常的电池进行切离，以防止由于异常电池的参数达到警戒值使整个串联化成分容系统停止工作，将故障的电池从电池串联化成分容系统中进行切离，可以保障电池串联化成分容系统的稳定性和可靠性。
为方便工作人员对异常电池的处理，还增加异常电池的信息在上位机显示。
步骤(附图中无标示该步骤)：显示处于异常状态的电池的运行信息。
示例性的，电池的运行信息包括：电池的故障类型、电池在电池串联化成分容系统中的排列序号。
当根据电池的运行参数判定电池的异常状态时，则显示电池的运行信息，以便于技术人员复核判断，保障了电池的充电状态的监控精度和判断准确性。
如图3所示，作为一个优化实施例，为了追求极致的化成效果，在恒流充电201过程采用脉冲式恒流充电，过程包括：
步骤301：以0.01C充电电流对电池串联化成分容系统中的电池进行充电4小时，然后静置1小时。
以电池最大容量的0.01倍电流进行长时间恒流充电，在恒流充电过程中，电池的内部电子与电解液开始反应形成SEI膜。
可选的，预设时长可根据电池的型号及厂家化成工艺进行设定；示例性的，预设时长可设为：0小时、1小时、2小时、4小时、8小时等。
恒流充电过程中电池的性能处于活跃，静置可以使电池的性能趋于稳定，本步骤中静置的预设时长设为1小时。
步骤302～步骤303：再分别以0.1C电流充电时长4小时，静置1小时；0.5C电流充电时长4小时，静置1小时；对电池串联化成分容系统中单体电池进行恒流充电。
步骤304：然后以1C电流进行恒流充电，当单体电池电压达到额定电压值3.8V时，则将该单体电池切离串联化成分容系统。
上述脉冲式恒流充电方式，其中脉冲步数、电流值、充电时长、静置时长，均可根据实际情况进行设置。
当串联化成分容系统中所有电池都被切离后，静置2小时。
经过上述恒流充电后的单体电池电量基本达到85％～90％。
如图4所示，作为另一个优化实施例，在恒压充电203阶段，采用阶梯式降流恒压充电，过程包括：
步骤401：将静置处理后的电池以预设的充电电压4.2V进行恒压充电。
步骤402：当电池的电压大于或者等于电池的预设第三额定电压4.2V时，将电池的充电电流按照第一预设降流比例进行降流处理，得到降流处理后的充电电流。
示例性的，第一预设降流比例为20％，那么若电池串联化成分容系统中存在一个电池的单体电压达到预设额定电压时，则将电池串联化成分容系统的充电电流下降20％，并且维持电池串联化成分容系统的充电电压不变，依次类推。
步骤403：判断降流处理后的充电电流是否大于最小充电电流，若降流处理后的充电电流大于最小充电电流，则以预设的充电电压及降流后的充电电流对电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电。
如图5所示，作为另一个优化实施例，在对电池进行恒压充电后，增加一次涓流充电步骤，将对电池化成效果更佳。
步骤501：以预设的最小充电电流0.01C对电池串联化成分容系统中的电池进行一次恒流充电步骤。
增加涓流步骤后单体电池的存储电量可达到99％～100％。
需要说明的是，以上实施例可与任意选取部分或全部优化实施例进行组合实施。
在电池化成过程，采用串联化成的方式，并对于电池依次进行了恒流充电和恒压充电过程以后，再对于电池系统进行一次最小电流的恒流充电，电池串联化成分容系统中电池内部的电量将逐渐上升至100％，由于串联化成的方式，对整个电池串联化成分容系统中的单体电池来说，每一次电流、电压的调节都是一致的，有利于提高整个系统中电池的化成一致性，再加上通过恒流充电与恒压充电配合的方式，使电池化成时的充电电量达到100％，提高电池的化成效果。
本实施例的分容过程，如图6、图7所示，为方便描述，以下说明中不对充电与放电的先后顺序作限定：
将化成静置后的电池切入串联化成分容系统，并在上位机中对分容过程的参数进行设置，包括充放电循环次数，预设充电电流，预设第一额定电压、预设静置时长、预设最小充电电流、预设放电电流、预设第二额定电压、预设电小放电电流、预设第三额定电压、预设第四额定电压。
本实施例中，分容参数设置如下：充放电循环3次，充、放电电流为1C，第一额定电压为3.8V，静置时长为24小时，最小充放、电电流为0.01C，第二额定电压为1V，第三额定电压设置为4.2V，第四额定电压设为1V。
其中，第二额定电压大于或等于第四额定电压，且不小于示例电池最低额定电压。
作为一种具体的实施方式，分容过程包括充电步骤与放电步骤，
其中在充放电过程中又包含恒流充电、恒压充电、以最小电流进行一次恒流充电过程。
步骤601：以1C充电电流对电池串联化成分容系统中的电池进行恒流充电，使单体电池电压上升到第一额定电压3.8V。
步骤602：以第三额定电压4.2V电压对电池串联化成分容系统中的电池进行恒压充电，使电池存储电量达到98％。
步骤603：以最小充电电流0.01C对电池串联化成分容系统中的电池进行恒流充电，使电池存储电量达到100％。
充电步骤完成后将电池静置24小时，再开始放电步骤。
步骤701：对静置后的电池在电池串联化成分容系统中以1C放电电流进行恒流放电，使单体电池电压下降到第二额定电压1V；
步骤702：以第四额定电压1V对电池串联化成分容系统中的电池进行恒压放电，使电池剩余电量为2％。
步骤703：以最小电流0.01C对电池串联化成分容系统中的电池进行恒流放电，使电池剩余电量为0。
将上述充放电步骤循环3次，计算单体电池的平均容量，按预设档次范围划分完成分容过程。
作为一种可选的实施方式，在分容充放电过程中对电池状态是否异常进行检测，对异常电池的判断标准以及处理动作，均可参考化成过程，此处将不再赘述，
在分容工艺中，充电过程和放电过程均采用恒流充放电加恒压充放电且以最小电流再进行一次恒流充放电，使充电时，电池充入最大的电量，放电时，电池释放最大的电量，即充能充满、放能放干，使检测到的电池容量与电池的真实容量一致，从而提高电池分容的准确性。
综上所述，本发明的电池串联化成分容控制方法及化成分容控制系统在化成的充电过程及分容的充放电过程采用恒流充放电加恒压充放电再以最小电流进行一次充电或放电，能在化成工艺中提高电池的一致性及化成效果，在分容过程中提高分容的准确性。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种化成分容控制方法，应用于电池串联化成分容系统，所述电池串联化成分容系统包括多个串联的单体电池，其特征在于，所述化成分容控制方法包括：充电步骤和放电步骤；
所述充电步骤包括：对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于第一电量值；
所述放电步骤包括：对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于第二电量值；
其中，所述对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行充电具体包括：
以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，使所述单体电池的电压大于或者等于所述单体电池的第一额定电压；
以第一预设时长对所述单体电池进行静置处理；
以预设的充电电压对所述静置处理后的单体电池进行恒压充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述第一电量值；
所述对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行放电具体包括：
以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，以使所述单体电池的电压小于或等于所述单体电池的第二额定电压；
以第二预设时长对所述单体电池进行静置处理；
以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于所述第二电量值。
2.根据权利要求1所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，具体包括：
将所述单体电池以预设的充电电流进行恒流充电；
采集所述电池串联化成分容系统中各单体电池的运行参数；
根据所述各单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，若所述单体电池处于异常状态，则将所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统。
3.根据权利要求2所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述根据所述单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，包括：
若所述单体电池的运行参数满足任意一项异常条件，则判定所述该单体电池处于异常状态；
其中，所述异常条件包括：所述单体电池的电量不变化、所述单体电池的电压变化速率大于电压变化最大值、所述单体电池的温度变化速率大于温度变化最大值、所述单体电池的温度大于温度安全阈值以及所述单体电池的电压变化速率小于电压变化最小值。
4.根据权利要求1所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述以预设的充电电压对静置处理后的单体电池进行恒压充电，具体包括：
将静置处理后的所述单体电池以预设的充电电压进行恒压充电；
当任一所述单体电池的电压大于或等于所述单体电池的第三额定电压，则将充电电流按照第一预设降流比例进行降流处理，得到降流处理后的充电电流；
判断降流处理后的充电电流是否大于或者等于最小充电电流，若降流处理后的充电电流大于所述最小充电电流，则以降流处理后的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池继续按照所述预设的充电电压进行恒压充电。
5.根据权利要求4所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述以预设的充电电压对静置处理后的电池进行恒压充电，还包括：
采集所述电池串联化成分容系统中所有单体电池的电压，并计算出平均电压；
比较所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值；若所述单体电池的电压与所述平均电压之间的差值满足异常电压条件，则判定所述单体电池处于异常电压状态，进行标识显示；
其中，所述异常电压条件包括：
∣A-B∣>C
在上式中，所述A为所述单体电池的电压，所述B为所述平均电压，所述C为电压差异安全阈值。
且当A-B>0时，则将处于异常电压状态的该所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统。
6.根据权利要求4所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述若降流处理后的充电电流等于或小于所述最小电流，所述充电步骤还包括：
以所述最小充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行一次恒流充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述单体电池的第一电量值。
7.根据权利要求1所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，具体包括：
将所述单体电池以预设的放电电流进行恒流放电；
采集所述电池串联化成分容系统中单体电池的运行参数；
根据所述单体电池的运行参数检测所述单体电池是否处于异常状态，若所述单体电池处于异常状态，则将所述单体电池切离所述电池串联化成分容系统。
8.根据权利要求1所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，具体包括：
将静置处理后的所述单体电池以预设的放电电压进行恒压放电；
当所述单体电池的电压等于或小于所述第四额定电压，则将放电电流按照第二预设降流比例进行降流处理，以得到降流处理后的放电电流；
判断降流处理后的放电电流是否大于或者等于最小放电电流，若降流处理后的放电电流大于所述最小放电电流，则以降流处理后的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池继续按照所述预设的放电电压进行恒压放电。
9.根据权利要求8所述的化成分容控制方法，其特征在于，所述若降流处理后的放电电流等于或小于所述最小放电电流，所述放电步骤还包括：
以所述最小放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行一次恒流放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于所述单体电池的第二电量值。
10.一种化成分容控制系统，所述化成分容控制系统与电池串联化成分容系统连接，所述电池串联化成分容系统包括多个串联的单体电池，其特征在于，所述化成分容控制系统包括：控制单元、采样单元和电源单元；
所述控制单元与所述电源单元连接，所述采样单元与所述控制单元及所述串联的单体电池连接，所述电源单元与所述电池串联化成分容系统连接；
所述采样单元用于采集电池串联化成分容系统中单体电池的运行参数；
所述控制单元用于控制电池串联化成分容系统执行电池串联化成分容方法，以及接收采样单元的单体电池运行参数并生成相应的控制指令；
所述电源单元用于根据所述控制指令对所述电池串联化成分容系统中的单体电池执行充电步骤或者放电步骤；
其中，所述充电步骤具体包括：
以预设的充电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流充电，以使所述单体电池的电压大于或者等于所述电池的第一额定电压；
以第一预设时长对所述单体电池进行静置处理；
以预设的充电电压对静置处理后的单体电池进行恒压充电，以使所述单体电池的存储电量大于或者等于所述第一电量值；
所述放电步骤具体包括：
以预设的放电电流对所述电池串联化成分容系统中的单体电池进行恒流放电，以使所述单体电池的电压小于或等于所述单体电池的第二额定电压；
以第二预设时长对所述单体电池进行静置处理；
以预设的放电电压对静置处理后的单体电池进行恒压放电，以使所述单体电池的剩余电量小于或者等于所述第二电量值。
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