CN112109339B - 一种革膜一体生产装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种革膜一体生产装置，包括压延机构、引取机构和冷却机构；所述引取机构包括多个引取辊，所述多个引取辊中至少一个引取辊为连接升降机构的活动引取辊；所述冷却机构包括多个通入冷却水的冷却辊；所述引取机构与冷却机构之间设置贴合压纹辊安装位，所述贴合压纹辊安装位下方设置预热辊；生产膜产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装压纹机构；生产革产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装贴合机构，至少一个活动引取辊通过升降机构提升不使用。采用本发明的一种革膜一体生产装置，既能生产膜产品又能生产革产品。

Description

一种革膜一体生产装置
技术领域
本发明涉及一种革膜一体生产装置，属于膜革制备技术领域。
背景技术
在现有技术中，膜产品的生产设备只能用来生产膜产品，功能单一，在遇到膜产品的生产需求降低时，膜产品生产设备不能正常生产，造成资产闲置；因此需要一种装置既能生产膜产品又能生产皮革产品的装置，在膜产品生产需求低时，可以用来生产皮革产品，保证生产设备的利用率。
膜产品与革产品相比，第一，膜产品的厚度更低(厚度小于0.3mm)，在引取辊进行热拉伸的阶段需要更大更均匀的拉伸力将膜拉伸到更薄，而皮革产品的压延胶层更厚(厚度在0.4-3.0mm)，在引取辊热拉伸阶段需要拉伸力较小；第二，由于膜产品和皮革产品对性能的需求不同，配方不同，膜产品本身的拉伸性优于皮革上压延胶层的拉伸性，引取辊的数量过多拉伸力过大，会拉伤皮革的压延胶层；第三，生产皮革产品时需要控制压延胶层与基布的收缩率接近，当引取辊数量较多时会使压延胶层的收缩率较大，贴合时压延胶层和基布的收缩率相差较大，贴合后皮革产品会出现收缩起皱的情况；因此膜产品和皮革产品所适合的生产设备并不相同，现有的生产设备不能同时生产膜产品和革产品。
发明内容
本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种革膜一体生产装置，本发明既能生产膜产品又能生产革产品。
本发明采用的技术方案如下：
一种革膜一体生产装置，包括压延机构、引取机构和冷却机构；
所述引取机构包括多个引取辊，所述多个引取辊中至少一个引取辊为连接升降机构的活动引取辊；
所述冷却机构包括多个通入冷却水的冷却辊；
所述引取机构与冷却机构之间设置贴合压纹辊安装位，所述贴合压纹辊安装位下方设置预热辊；
生产膜产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装压纹机构；
生产革产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装贴合机构，至少一个活动引取辊通过升降机构提升不使用。
在本发明中，当生产膜产品时，贴合压纹辊安装位上安装压纹机构，压延机构生产的膜通过引取机构进行热拉伸，再通过压纹机构压纹定型后来到冷却机构冷拉伸冷却成型；当生产革产品时，贴合压纹辊安装位上安装贴合机构，压延机构生产的压延胶层通过引取机构热拉伸后来到贴合机构，基布通过预热辊预热来到贴合机构与压延胶层贴合成皮革，再来到冷却机构冷却成型。
在本发明中，由于基布的收缩率较小，生产革产品时减少了引取辊的数量，降低压延胶层的热拉伸程度，从而降低贴合时压延胶层的收缩率，使其与基布的收缩率小于8％，使得贴合后皮革不会收缩起皱；其次，减少引取辊的数使压延胶层到贴合机构的热量损失加大，因此增加预热辊给基布预加热，保证皮革生产高温贴合的强度，如果基布不经过预加热在贴合阶段贴合时，会因为贴合温度不够造成贴合强度不够，剥离强度不够。
在本发明中，通过升降机构提升活动引取辊，使活动引取辊脱离引取路径，减少生产革产品使用的引取辊数量，使得生产膜产品和生产革产品时使用的引取辊数量不同，可以适应革和膜不同的生产要求，使得本发明既能生产膜产品又能生产革产品。
作为优选，还包括设置于压延机构与引取机构之间的切边机构，所述切边机构设置两端具有可调节切边刀的切边辊。
在上述方案中，通过设置切边机构切除多余的边，使得压延机构出来的压延胶层达到设定的宽度，并可以通过调节切边刀的位置调整宽度。
作为优选，所述压延机构位四辊压延机。
作为优选，所述引取辊的温度与压延机构下辊的温度差小于5℃，压延机构下辊是指压延机构中最末端的压延辊。
在上述方案中，引取辊的温度与压延机构下辊的温度差小于5℃，使得压延胶层来到引取辊时的温度变化不大，避免来到引取辊的压延胶层温度变化过大，使得引取辊的热拉伸过程比较稳定，具有较好的热拉伸效果。
作为优选，所述引取机构包括五个引取辊，其中两个为连接升降机构的活动引取辊。
在上述方案中，生产膜产品时使用五个引取辊进行热拉伸，生产革产品时一个或两个活动引取辊通过升降机构提升不使用，只使用三个或四个引取辊；通过提升机构使得生产不同产品时使用不同数量的引取辊，达到革和膜都能生产的目的。
作为优选，所述预热辊的温度为140-160℃。
在上述方案中，预热辊的温度与引取辊的温度差小于5℃。
作为优选，所述预热辊的直径为400-430mm。
作为优选，所述预热辊前方设置第一导向辊，预热辊与贴合机构之间设置第二导向辊。
在上述方案中，第一导向辊的底部高度不低于预热辊的底部高度，第二导向辊的底部高度不低于贴合机构的底部高度；使得基布与预热辊的接触面积更大，预热效果更好。
作为优选，所述压纹机构包括上压纹辊和下压纹辊，通过压纹机构为膜产品正面压纹。
作为优选，所述贴合机构包括上贴合辊和下贴合辊，通过贴合机构将压延胶层和基布热压贴合。
作为优选，所述贴合机构或压纹机构通入冷却水。
在上述方案中，通过冷却水初步降温，抵押贴合机构或压纹机构转动摩擦产生的热量。
作为优选，所述冷却机构包括动力装置、冷水机、冷却机架、及设置于冷却机架上连接冷水机的多个冷却辊；所述冷却辊一端具有齿轮，通过齿轮带连接形成回路，所述动力装置通过齿轮带带动冷却辊同步转动。
在上述方案中，通过通入冷却水的冷却辊不断转动能够替膜或革的两面降温，且只需一组动力装置就能带动所有的冷却辊。
作为优选，所述冷水机通过进水管与冷却辊连通，冷却辊通过出水管与冷水机连通形成冷却回路。
在上述方案中，通过循环冷却回路使得冷却水能够循环利用。
作为优选，所述进水管设置阀门，控制冷却水通入量。
作为优选，所述冷却辊的数量为10个。
作为优选，所述冷却辊的直径为450-550mm。
在上述方案中，为了同时适应膜产品和革产品的生产，冷却辊的直径相当重要，革和膜的厚度不一样，革产品较厚其需要更好的冷却效果，膜产品较薄其要求冷拉伸时冷却辊直径不能过大，否则会造成冷拉伤。常规制膜装置的冷却辊的直径较小不能满足革产品较大冷却量的冷却需要；常规制革装置的冷却辊的直径较大，冷却时膜弯曲度较大，会对膜产品造成冷拉伤。因此，本发明中冷却辊直径大于制膜装置中冷却辊直径，小于制革装置中冷却辊直径，使得冷却辊同时满足制膜和制革的生产需求。常规制膜装置的冷却辊直径一般在300-400mm,常规制革装置的冷却辊直径在600-700mm，本发明中冷却辊的直径为450-550mm既能满足膜产品冷却需求又能满足革产品冷却需求。
作为优选，所述冷却辊包括多个间隔设置的上冷却辊和下冷却辊。
在上述方案中，相比设置一排平行的冷却辊，通过间隔设置上冷却辊和下冷却辊，在对革或膜进行冷却时，革或膜与冷却辊的接触面积更大，冷却效果更好。
作为优选，所述冷却辊之间水平排列。
作为优选，所述冷却水的温度为5-10℃。
作为优选，所述冷却机构之前设置导辊，贴合机构或压纹机构之后设置导辊。
本发明的一种革膜一体生产装置，通过设置升降机构，以满足革膜不同的生产要求，通过设置预热辊在生产皮革时对基布预先加热增加贴合强度，通过贴合压纹辊安装位满足革膜不同的贴合和压纹需求，通过改变冷却辊的直径使得冷却辊同时满足革和膜的冷却需求。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、既能生产膜产品又能生产革产品；
2、充分利用生产装置的产能，保证生产设备的利用率。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是装置生产膜的工作示意图；
图2是装置生产革的工作示意图；
图3是装置生产革的另一种工作示意图；
图4是装置生产膜的另一种工作示意图；
图5是装置生产革的又一种工作示意图；
图6是对比例1的工作示意图；
图7是对比例2的工作示意图。
图中标记：1-压延机构、2-引取机构、3-冷却机构、4-预热辊、5-压纹机构、6-贴合机构、7-切边机构、21-引取辊、22-升降机构、31-冷却辊、81-第一导向辊、82-第二导向辊。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
实施例1
如图1所示，本实施例的一种革膜一体生产装置，包括四辊压延机1，其中前辊、上辊、中辊和下辊的温度分别为170±5℃、170±5℃、180±5℃和170±5℃；
引取机构2包括五个平行排布的引取辊21，引取辊21的温度为165±5℃，其中第二个和第四个引取辊21与升降机构22连接；
冷却机构3包括动力装置、冷水机、冷却机架、及设置于冷却机架上连接冷水机的十个直径为500mm的冷却辊31，冷却辊31包括间隔设置的五个上冷却辊和五个下冷却辊；冷却辊31一端具有齿轮，通过齿轮带连接形成回路，动力装置通过齿轮带带动冷却辊31同步转动，冷水机产生8℃冷水并通过进水管与冷却辊31连通，冷却辊31通过出水管与冷水机连通形成冷却回路，进水管设置阀门，控制冷却水通入量；
引取机构2与冷却机构3之间设置贴合压纹辊安装位，贴合压纹辊安装位上安装通入冷却水的压纹机构5，压纹机构5包括上压纹辊和下压纹辊，贴合压纹辊安装位下方设置直径为415mm的预热辊4；冷却机构3之前设置导辊，压纹机构5之后设置导辊；
切边机构7设置于压延机构1与引取机构2之间，切边机构7设置两端具有可调节切边刀的切边辊。
本实施例用于生产膜产品，具体过程如下：物料经过四辊压延机1压延成膜，膜经过切边机构7切边达到要求的宽度，依次经过五个引取辊21进行热拉伸后经过压纹机构5压纹后依次经过冷却辊31冷却成型，得到成品膜产品的各项指标符合指标要求。
实施例2
如图2所示，本实施例的一种革膜一体生产装置，包括四辊压延机1，其中前辊、上辊、中辊和下辊的温度分别为155±5℃、155±5℃、150±5℃和150±5℃；
引取机构2包括五个引取辊21，其中第二个和第四个引取辊21与升降机构22连接并提升高度不使用，剩余三个引取辊21的温度为155±5℃；
冷却机构3包括动力装置、冷水机、冷却机架、及设置于冷却机架上连接冷水机的十个直径为500mm的冷却辊31，冷却辊31包括间隔设置的五个上冷却辊和五个下冷却辊；冷却辊31一端具有齿轮，通过齿轮带连接形成回路，动力装置通过齿轮带带动冷却辊31同步转动，冷水机产生5℃冷水并通过进水管与冷却辊31连通，冷却辊31通过出水管与冷水机连通形成冷却回路，进水管设置阀门，控制冷却水通入量；
引取机构2与冷却机构3之间设置贴合压纹辊安装位，贴合压纹辊安装位上安装通入冷却水的贴合机构6，贴合机构6包括上贴合辊和下贴合辊，下贴合辊下方设置直径为415mm的预热辊4，预热辊4的温度为150±5℃；冷却机构3之前设置导辊，贴合机构6之后设置导辊，预热辊4前方设置第一导向辊81，预热辊4与贴合机构6之间设置第二导向辊82；
切边机构7设置于压延机构1与引取机构2之间，切边机构7设置两端具有可调节切边刀的切边辊。
本实施例用于生产革产品，具体过程如下：物料经过四辊压延机1压延成压延胶层，压延胶层经过切边机构7切边达到要求的宽度，依次经过三个引取辊21进行热拉伸后来到贴合机构6，同时基布通过预热辊4加热后来到贴合机构6，经过贴合机构6将基布和压延胶层贴合后来到冷却辊31冷却成型，得到成品革产品的各项指标符合指标要求。
实施例3
如图3所示，本实施例与实施例2的区别在于，引取机构2包括五个引取辊21，其中两个引取辊21与升降机构22连接，但只有一个引取辊21提升高度不使用。
实施例4
如图4所示，本实施例与实施例1的区别在于，引取机构2包括六个平行排布的引取辊21，其中三个引取辊21与升降机构22连接。
实施例5
如图5所示，本实施例与实施例4的区别在于，引取机构2包括六个平行排布的引取辊21，其中三个引取辊21与升降机构22连接并提升高度不使用。
同样在其它实施例中，冷却辊31的直径可以为450-550mm之间的任意值，如450mm,480mm,520mm，550mm等。
对比例1
如图6所示，本对比例与实施例2的区别在于，本对比例中第二个和第四个引取辊21不提升，使用5个引取辊生产革产品。
本对比例生产的革产品收缩起皱，厚薄不均匀，产品不合格。而实施例2生产的革产品均匀不起皱，各项物理性能良好。这是由于引取辊数量过多，压延胶层拉升过度使得压延胶层的收缩率远大于基布的收缩率，贴合后压延胶层收缩量更大，造成生产的革产品起皱不均匀。
对比例2
如图7所示，本对比例与实施例2的区别在于，本对比例中不使用预热辊4对基布进行预热生产革产品。
本对比例生产的革产品贴合效果不好，横向剥离强度为5.2N/m，纵向剥离强度为5.8N/m，剥离强度小于国家标准要求；而实施例2生产的革产品横向剥离强度为14.2N/m，纵向剥离强度为15.4N/m，剥离强度性能好。本对比例没有对基布进行预先加热造成革产品贴合效果不好，甚至贴合后有出现部分未贴合的情况。
对比例3
本对比例与实施例2的区别在于，本对比例中冷却机构3中的冷却辊31的直径为350mm。
本对比例生产的革产品通过冷却机构3冷却定型后的温度为63℃，温度大于60℃，冷却定型效果不好。而实施例2生产的革产品通过冷却机构冷却定型后的温度为47℃，冷却定型效果好。冷却辊31的直径过小造成本对比例生产的革产品冷却定型效果差。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例中冷却机构3中的冷却辊31的直径为650mm。
本对比例生产的膜产品的横向拉伸强度9.8MPa，纵向拉伸强度10.4MPa，横向断裂伸长率160％，纵向断裂伸长率128％，横向撕裂强度37N/m，纵向撕裂强度31N/m；而实施例1生产的膜产品的横向拉伸强度23.4MPa，纵向拉伸强度25.1MPa，横向断裂伸长率342％，纵向断裂伸长率327％，横向撕裂强度56N/m，纵向撕裂强度53N/m。本对比例中的力学性能变弱，这是由于冷却辊31的直径过大引起的冷拉伸造成的。
综上所述，采用本发明的一种革膜一体生产装置，既能生产膜产品又能生产革产品；充分利用生产装置的产能，保证生产设备的利用率。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (10)

1.一种革膜一体生产装置，其特征在于：包括压延机构（1）、引取机构（2）和冷却机构（3）；
所述引取机构（2）包括多个引取辊（21），所述多个引取辊（21）中至少一个引取辊（21）为连接升降机构（22）的活动引取辊；多个引取辊（21）之间水平排布；
所述冷却机构（3）包括多个通入冷却水的冷却辊（31）；
所述引取机构（2）与冷却机构（3）之间设置贴合压纹辊安装位，所述贴合压纹辊安装位下方设置预热辊（4）；
生产膜产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装压纹机构（5）；
生产革产品时，所述贴合压纹辊安装位上安装贴合机构（6），至少一个活动引取辊通过升降机构（22）提升不使用。
2.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：还包括设置于压延机构（1）与引取机构（2）之间的切边机构（7），所述切边机构（7）设置两端具有可调节切边刀的切边辊。
3.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述引取机构（2）包括五个引取辊（21），其中两个为连接升降机构（22）的活动引取辊。
4.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述预热辊（4）前方设置第一导向辊（81），预热辊（4）与贴合机构（6）之间设置第二导向辊（82）。
5.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述贴合机构（6）或压纹机构（5）均通入冷却水。
6.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述冷却机构（3）包括动力装置、冷水机、冷却机架、及设置于冷却机架上连接冷水机的多个冷却辊（31）；所述冷却辊（31）一端具有齿轮，通过齿轮带连接形成回路，所述动力装置通过齿轮带带动冷却辊（31）同步转动。
7.如权利要求6所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述冷水机通过进水管与冷却辊（31）连通，冷却辊（31）通过出水管与冷水机连通形成冷却回路。
8.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述冷却辊（31）的直径为450-550mm。
9.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述冷却辊（31）包括多个间隔设置的上冷却辊和下冷却辊。
10.如权利要求1所述的革膜一体生产装置，其特征在于：所述冷却辊（31）之间水平排列。
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