CN112094988B - 一种rh精炼炉料控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种RH精炼炉料控制方法，包括：获取当前炉次所冶炼的钢种的钢水重量、及所需的N个主元素的第一百分含量，N为正整数；获取用于调节每个主元素的物料中，主元素的第二百分含量；基于第一百分含量、第二百分含量及钢水重量，获取用于调节每个主元素的物料的最大加入量；在控制每个主元素的物料进行放料的过程中，针对每个主元素，实时获取用于调节主元素的物料的当前已加入量；基于当前已加入量，更新物料的当前需加入量，当前需加入量在RH精炼开始时为最大加入量；当当前需加入量小于或等于零时，控制物料对应的物料仓停止放料。本发明解决了现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

Description

一种RH精炼炉料控制方法

技术领域

本发明涉及RH精炼的技术领域，尤其涉及一种RH精炼炉料控制方法。

背景技术

目前，部分钢厂的RH精炼过程采用一级基础自动控制(简称一级系统)与二级过程控制(简称二级系统)相结合的方式实现过程自动控制炼钢，整个控制过程中的加料控制采用操作人员对一级系统画面进行操作后加料。

由于RH炉合金加料种类过多，物料名称相似种类较多，如低碳锰铁、高碳锰铁、磷铁等，有时受生产节奏紧张等因素、加入物料时会因人为疏忽加入错误物料，导致该炉次成分不合格，造成回炉或更改计划，对生产造成无法挽回的经济损失，约60万元/年。

发明内容

本申请实施例通过提供一种RH精炼炉料控制方法，解决了现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种RH精炼炉料控制方法，包括：获取当前炉次所冶炼的钢种的钢水重量、及所需的N个主元素中每个所述主元素的的第一百分含量，N为正整数；获取用于调节每个所述主元素的物料中，所述主元素的第二百分含量；基于所述第一百分含量、所述第二百分含量及所述钢水重量，获取用于调节每个所述主元素的物料的最大加入量；在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，针对所述每个主元素，实时获取用于调节所述主元素的物料的当前已加入量；基于所述当前已加入量，更新所述物料的当前需加入量，所述当前需加入量在RH精炼开始时为所述最大加入量；当所述当前需加入量小于或等于零时，控制所述物料对应的物料仓停止放料。

在一个实施例中，所述在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，还包括：在T0时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水进行取样，以获得所述钢水的到站样成分，所述到站样成分包括所述每个主元素的第三百分含量；基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量；所述当前需加入量在T0时刻时为所述修正后的最大加入量；当所述当前需加入量为所述修正后的最大加入量时，所述实时获取所述物料的当前已加入量，包括：实时获取从T0时刻开始至当前时刻期间，所述物料的当前已加入量。

在一个实施例中，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量，包括：基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Hundred_Value为第二百分含量。

在一个实施例中，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量之前，还包括：获取所述物料的收得率；所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得所述修正后的所述最大加入量，包括：基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获取所述修正后的最大加入量。

在一个实施例中，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获取所述修正后的最大加入量，包括：基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Yield/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Yield为所述收得率，Hundred_Value为第二百分含量。

在一个实施例中，所述在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，还包括：获取预定含氧量；在T1时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量进行测定，获得当前含氧量；基于所述当前含氧量与所述预定含氧量，获取所述铝元素的定氧加入量，所述定氧加入量为用于将所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量从所述当前含氧量调节到所述预定含氧量所需的铝元素加入量；基于所述定氧加入量，更新用于调节所述铝元素的物料的最大加入量，获得定氧后的所述最大加入量。

在一个实施例中，还包括：当用于调节所述主元素的物料为废铁时，不对所述废铁所在的料仓进行锁定。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请提供的RH精炼炉料控制方法，在控制钢种冶炼所需的N个主元素中每个主元素的物料进行放料的过程中，针对N个主元素中的每个主元素，首先，基于该主元素对应的第一百分含量、用于调节该主元素的物料中主元素的第二百分含量及当前冶炼炉次的钢种的钢水重量，获取用于调节该主元素的物料的当前需加入量，接着，实时获取该物料的当前已加入量，然后，利用该物料的当前已加入量更新该物料的当前需加入量，由于控制该主元素的物料进行放料的过程种，该物料的当前已加入量实时在增加，因此，更新后的该物料的当前需加入量逐渐在减小，当当前需加入量小于或等于零时，控制该物料对应的物料仓停止放料，以此达到对所冶炼的钢种进行自动控制加料的目的，由于该自动控制方法的标准化，本申请不仅能够保证所冶炼的钢种所需的各种物料的加入量，还能够保证当各种物料加入完毕时，即时控制物料仓停止放料，本申请能够避免现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例提供的一种RH精炼炉料控制方法的流程图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种RH精炼炉料控制方法，解决了现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本申请提供的RH精炼炉料控制方法，在控制钢种冶炼所需的N个主元素中每个主元素的物料进行放料的过程中，针对N个主元素中的每个主元素，首先，基于该主元素对应的第一百分含量、用于调节该主元素的物料中主元素的第二百分含量及当前冶炼炉次的钢种的钢水重量，获取用于调节该主元素的物料的当前需加入量，接着，实时获取该物料的当前已加入量，然后，利用该物料的当前已加入量更新该物料的当前需加入量，由于控制该主元素的物料进行放料的过程种，该物料的当前已加入量实时在增加，因此，更新后的该物料的当前需加入量逐渐在减小，当当前需加入量小于或等于零时，控制该物料对应的物料仓停止放料，以此达到对所冶炼的钢种进行自动控制加料的目的，由于该自动控制方法的标准化，本申请不仅能够保证所冶炼的钢种所需的各种物料的加入量，还能够保证当各种物料加入完毕时，即时控制物料仓停止放料，本申请能够避免现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

首先说明，本申请中的百分含量均指质量百分比，即每1kg物质中某种主元素所占的百分比。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种RH精炼炉料控制方法，包括：

步骤S101：获取当前炉次所冶炼的钢种的钢水重量、及所需的N个主元素中每个主元素的的第一百分含量，N为正整数。

步骤S102：获取用于调节每个所述主元素的物料中，所述主元素的第二百分含量。

实际实施过程中，用于调节每个所述主元素的物料中，不仅是含有该主元素，因此，本申请需要获取该主元素占物料的百分比，以便于后续确定，需要多少物料，才能够提供给钢种含量为第一百分含量的主元素。

步骤S103：基于所述第一百分含量、所述第二百分含量及所述钢水重量，获取用于调节每个所述主元素的物料的最大加入量。

作为一个示例，当RH炉真空开始时，通过第一百分含量与钢水重量的乘积，可以获得冶炼重量为钢水重量的该钢种所需的该主元素的需加入量，将该第一百分含量与钢水重量的乘积再除以第二百分含量，可得到用于该主元素的物料的最大加入量。

步骤S104：在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，针对所述每个主元素，实时获取用于调节所述主元素的物料的当前已加入量。

作为一个示例，按照指定频率实时获取物料的当前已加入量。

步骤S105：基于所述当前已加入量，更新所述物料的当前需加入量，所述当前需加入量在RH精炼开始时为所述最大加入量。

沿用上述示例，在每次获取物料的当前已加入量后，更新物料的当前需加入量，更新过程为：获得当前次检测的当前已加入量与上一次检测的当前已加入量的差值，将上一次更新后获得的当前需加入量减去该差值获得当前次该物料的当前需加入量。

需要说明的是，当前需加入量在RH精炼开始时为最大加入量，然后随着物料的加料过程的进行，当前需加入量由最大加入量开始递减。

步骤S106：当所述当前需加入量小于或等于零时，控制所述物料对应的物料仓停止放料。

本申请在控制钢种冶炼所需的N个主元素中每个主元素的物料进行放料的过程中，针对N个主元素中的每个主元素，首先，基于该主元素对应的第一百分含量、用于调节该主元素的物料中主元素的第二百分含量及当前冶炼炉次的钢种的钢水重量，获取用于调节该主元素的物料的当前需加入量，接着，实时获取该物料的当前已加入量，然后，利用该物料的当前已加入量更新该物料的当前需加入量，由于控制该主元素的物料进行放料的过程种，该物料的当前已加入量实时在增加，因此，更新后的该物料的当前需加入量逐渐在减小，当当前需加入量小于或等于零时，控制该物料对应的物料仓停止放料，以此达到对所冶炼的钢种进行自动控制加料的目的，由于该自动控制方法的标准化，本申请不仅能够保证所冶炼的钢种所需的各种物料的加入量，还还能够保证当各种物料加入完毕时，即时控制物料仓停止放料，能够避免物料添加过量，导致钢水成分不合格，进而不能得到所需的钢种的技术问题。

作为一种可选的实施例，所述在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，还包括：

在T0时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水进行取样，以获得所述钢水的到站样成分，所述到站样成分包括所述每个主元素的第三百分含量；

基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量；

所述当前需加入量在T0时刻时为所述修正后的最大加入量；

当所述当前需加入量为所述修正后的最大加入量时，所述实时获取所述物料的当前已加入量，包括：

实时获取从T0时刻开始至当前时刻期间，所述物料的当前已加入量。

本实施例中，利用钢水精炼过程中的到站样成分(T0时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水进行取样进行成分所获得的结果)，去修正最大加入量，能够使得物料的投放量的精度进一步提高。

作为一种可选的实施例，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量，包括：

基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Hundred_Value为第二百分含量。

作为一种可选的实施例，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量之前，还包括：

获取所述物料的收得率；

所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得所述修正后的所述最大加入量，包括：

基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获取所述修正后的最大加入量。

实际实施过程中，申请人发现，用于调节主元素的物料中的主元素只有部分被吸收转化成钢水中的主元素，其他部分这不会对钢水的主元素起到调节作用，这个百分含量称之为收得率，也为质量百分比，该值经过申请人长期的研究得到。通过下面的例子具体给出，此处不进行详述。

因此，本实施例中，利用物料的收得率区进一步得到修正最大加入量，能够使得物料的投放量的精度进一步提高。

作为一种可选的实施例，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获得所述修正后的最大加入量，包括：

基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Yield/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Yield为所述收得率，Hundred_Value为第二百分含量。

作为一种可选的实施例，所述在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，还包括：

获取预定含氧量。

在T1时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量进行测定，获得当前含氧量。

基于所述当前含氧量与所述预定含氧量，获取所述铝元素的定氧加入量，所述定氧加入量为用于将所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量从所述当前含氧量调节到所述预定含氧量所需的铝元素加入量。

具体的，首先，基于当前含氧量与所述预定含氧量的差值，得到钢水的定氧值oxygen_value，然后基于等式：oxygen_value/a*b，得到铝元素加入量，其中，a的范围为50-150，b的范围为1-60视具体的物料吸收率而定。

基于所述定氧加入量，更新用于调节所述铝元素的物料的最大加入量，获得定氧后的所述最大加入量。

更新用于调节所述铝元素的物料的最大加入量的过程为：利用定氧加入量加上定氧前的最大加入量，得到定氧后的用于调节所述铝元素的物料的最大加入量。

RH精炼中很重要的步骤就是定氧，定氧通常通过加入铝元素与钢水中的氧进行反应，生成钢渣三氧化二铝，漂浮在钢水表面，后期被滤掉。因此，该部分铝元素不会对钢水的铝元素的含量造成影响，但是却影响物料仓的放料，因此，本实施例中将此部分老成员数加入量纳入到物料的最大加入量的核算中来，避免由于定氧，造成钢水的铝元素的减少。

需要说明的是，本实施例仅用于对主元素为铝的物料更新。

作为一种可选的实施例，还包括：

当用于调节所述主元素的物料为废铁时，不对所述废铁所在的料仓进行锁定。

由于废钢的加入量不会影响钢水的成分，因此，本实施例中不对其料仓进行锁定。

为便于理解上述实施例，下面通过具体的例子和数据对上述实施例进一步说明，实施案例如下：

合金加料系统有高位料仓18个，高位料仓合金种类如下表1所示，其中，

AL：铝；

FeSiLC：低碳锰铁；

LTiFeP：低钛磷铁；

FeMn_Micro_C：微碳锰铁；

LcScrap：低碳废钢；

FeSi：硅铁；

FeMn_LC：低碳锰铁；

FeTi70：70钛铁；

FeS：硫铁；

Carbon：碳粉。

表1：高位料仓合金种类

料仓号	1	2	3	4	5	6	7	8	9
										物料名称	AL	AL	AL	FeSiLC	FeSiLC	LTiFeP	LTiFeP	FeMn_Micro_C	LcScrap
物料加入量(Kg)
										料仓号	10	11	12	13	14	15	16	17	18
物料名称	FeSi	LcScrap	FeMn_LC	FeTi70	FeS	Carbon	LcScrap	FeSiLC	FeMn_Micro_C
										物料加入量(Kg)

控制过程示例如下：

(1)当RH炉真空开始时或者炉次到站样来时，在二级系统中获取该炉次的钢种名称ACKC001及钢水重量L2_Ladle_Weight＝201t＝201000kg；

所谓的炉次到站样，是指冶炼过程中，检验站抽取RH炉中的铁水进行化验后返回的各元素的百分含量。

(2)利用循环将1-18个料仓中对应的一种物料逐个取出，结果如下表2所示：

表2：18个料仓对应的物料名称

料仓号	1	2	3	4	5	6	7	8	9
										物料名称	AL	AL	AL	FeSiLC	FeSiLC	LTiFeP	LTiFeP	FeMn_Micro_C	LcScrap
料仓号	10	11	12	13	14	15	16	17	18
										物料名称	FeSi	LcScrap	FeMn_LC	FeTi70	FeS	Carbon	LcScrap	FeSiLC	FeMn_Micro_C

(3)当MAT_ID＝N(即第N种物料)时，查找该钢种对应的主元素名称及提供该主元素的物料中，该主元素的第二百分含量Hundred_Value，结果如下表3所示(该表中，该钢种未涉及到的主元素对应的物料中，主元素的第二百分含量也进行了示意)：

表3：18个料仓对应的物料所提供的主元素的第二百分含量

(4)获取所冶炼的钢种的组成成分中，各主元素的第一百分含量为Max_Valu，结果如下表4所示：(该表中，该钢种未涉及到的主元素的第一百分含量为0)：

表4：冶炼钢种的组成成分中各主元素的第一百分含量

(5)在T0时刻，获取钢种的到站样成分中各主元素的第三百分含量Ele_Ini_Value，如果该炉次无到站样成分，Ele_Ini_Value＝0，结果如下表5所示：

表5：冶炼钢种的到站样成分中各主元素的第三百分含量

(6)获取MAT_ID＝N对应的收得率Yield,结果如下表6所示(该表中，该钢种未涉及到的主元素所对应的物料的收得率也进行了示意)：

表6：18个料仓对应的各物料的收得率

7)由此得到，当MAT_ID＝N时，物料的修正加入量为((max_value-Ele_ini_value)*L2_Ladle_weight/Yield*Hundred_value。

依次类推直到计算到N种料仓物料的加入量，如遇物料ID为废钢时直接设定该物料最大加入量为X(可根据实际修改)，不对废钢仓进行锁定，计算结果如下表7所示：

表7：提供冶炼钢种的组成成分中各主元素的物料的修正加入量

(8)在T1时刻对炉次定氧时，获取定氧值Oxygen_Value，依次对1-N个料仓的物料ID进行判断。如果物料ID为铝时进行计算，其它物料ID不进行计算。定氧加入量为＝Oxygen_Value/a*b(a的范围为50-150，b的范围为1-60视具体的物料吸收率而定)，如定氧量Oxygen_Value＝600ppm,a＝90,b＝20,铝物料加入量＝600/90*20＝133kg；定氧后调节铝元素的物料的最大加入量＝定氧前调节铝元素的物料的最大加入量+定氧加入量。

表8：提供冶炼钢种的组成成分中各主元素的物料在定氧后的最大加入量

(9)在精炼开始至到站样来(即T0时刻)之间，二级系统实时获取各料仓的最大加入量(此时的最大加入量为第一百分含量*钢水重量/第二百分含量)，实时获取精炼开始至到站样来时之间的物料的当前已加入量，基于最大加入量和当前已加入量的差值，得到各料仓的当前需加入量，将各料仓的当前需加入量实时通过通讯程序下发至一级系统。

在到站样来(即T0时刻)时，二级系统实时获取各料仓的修正加入量(此时的修正加入量为(第一百分含量-第三百分含量)*钢水重量/收得率/第二百分含量)，实时获取到站样来(即T0时刻)至当前时刻之间的物料的当前已加入量，基于修正加入量和当前已加入量的差值，得到各料仓的当前需加入量，将各料仓的当前需加入量实时通过通讯程序下发至一级系统。

若未利用到站样成分修正最大加入量，则在定氧(即T1时刻)时，二级系统获取定氧加入量，实时获取精炼开始至当前时刻之间的物料的当前已加入量，基于定氧加入量和定氧前的最大加入量获得定氧后的最大加入量，基于定氧后的最大加入量和当前已加入量的差值，得到各料仓的当前需加入量，将各料仓的当前需加入量实时通过通讯程序下发至一级系统。

若利用到站样成分修正最大加入量，则在定氧(即T1时刻)时，二级系统获取定氧加入量，实时获取精炼开始至当前时刻之间的物料的当前已加入量，基于定氧加入量和定氧前的修正加入量获得定氧后的修正加入量，基于定氧后的修正加入量和当前已加入量的差值，得到各料仓的当前需加入量，将各料仓的当前需加入量实时通过通讯程序下发至一级系统。

(10)一级系统接收到二级下发的各料仓的当前需加入量，通过一级程序控制现场设备，当某一料仓的当前需加入量为0或者小于0时，一级系统程序会自动锁定该料仓电振。某一料仓物料的当前需加入量大于0时，不锁定料仓电振。在未锁定料仓电振进行放料的过程中，人工可以输入物料加入量，当人工输入的值超过该料仓二级下发的当前需加入量时，一级系统会进行报警提示。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请提供的RH精炼炉料控制方法，在控制钢种冶炼所需的N个主元素中每个主元素的物料进行放料的过程中，针对N个主元素中的每个主元素，首先，基于该主元素对应的第一百分含量、用于调节该主元素的物料中主元素的第二百分含量及当前冶炼炉次的钢种的钢水重量，获取用于调节该主元素的物料的当前需加入量，接着，实时获取该物料的当前已加入量，然后，利用该物料的当前已加入量更新该物料的当前需加入量，由于控制该主元素的物料进行放料的过程种，该物料的当前已加入量实时在增加，因此，更新后的该物料的当前需加入量逐渐在减小，当当前需加入量小于或等于零时，控制该物料对应的物料仓停止放料，以此达到对所冶炼的钢种进行自动控制加料的目的，由于该自动控制方法的标准化，本申请不仅能够保证所冶炼的钢种所需的各种物料的加入量，还能够保证当各种物料加入完毕时，即时控制物料仓停止放料，本申请能够避免现有技术中由于人工加料易出现物料导致炉次成分不合格，进而造成生产损失的技术问题。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种RH精炼炉料控制方法，其特征在于，包括：

获取当前炉次所冶炼的钢种的钢水重量、及所需的N个主元素中每个所述主元素的第一百分含量，N为正整数；

获取用于调节每个所述主元素的物料中，所述主元素的第二百分含量；

基于所述第一百分含量、所述第二百分含量及所述钢水重量，获取用于调节每个所述主元素的物料的最大加入量；

在控制所述每个主元素的物料进行放料的过程中，针对所述每个主元素，实时获取用于调节所述主元素的物料的当前已加入量；

基于所述当前已加入量，更新所述物料的当前需加入量，所述当前需加入量在RH精炼开始时为所述最大加入量；

当所述当前需加入量小于或等于零时，控制所述物料对应的物料仓停止放料；

在T0时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水进行取样，以获得所述钢水的到站样成分，所述到站样成分包括所述每个主元素的第三百分含量；基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量；所述当前需加入量在T0时刻时为所述修正后的最大加入量；当所述当前需加入量为所述修正后的最大加入量时，所述实时获取所述物料的当前已加入量，包括：实时获取从T0时刻开始至当前时刻期间，所述物料的当前已加入量；

获取预定含氧量；在T1时刻对所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量进行测定，获得当前含氧量；基于所述当前含氧量与所述预定含氧量，获取铝元素的定氧加入量，所述定氧加入量为用于将所述当前炉次所冶炼的钢种的钢水的含氧量从所述当前含氧量调节到所述预定含氧量所需的铝元素加入量；基于所述定氧加入量，更新用于调节所述铝元素的物料的最大加入量，获得定氧后的所述最大加入量；

当用于调节所述主元素的物料为废铁时，不对所述废铁所在的料仓进行锁定。

2.如权利要求1所述的RH精炼炉料控制方法，其特征在于，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量，包括：

基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Hundred_Value为第二百分含量。

3.如权利要求1所述的RH精炼炉料控制方法，其特征在于，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得修正后的所述最大加入量之前，还包括：

获取所述物料的收得率；

所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量及所述钢水重量，修正所述最大加入量，获得所述修正后的所述最大加入量，包括：

基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获取所述修正后的最大加入量。

4.如权利要求3所述的RH精炼炉料控制方法，其特征在于，所述基于所述第一百分含量、所述第二百分含量、所述第三百分含量、所述收得率及所述钢水重量，获得所述修正后的最大加入量，包括：

基于如下等式：((Max_Value-Ele_Ini_Value)*L2_Ladle_Weight)/Yield/Hundred_Value，获得所述修正后的最大加入量，其中，Max_Value为所述第一百分含量，Ele_Ini_Value为所述第三百分含量，L2_Ladle_Weight为所述钢水重量，Yield为所述收得率，Hundred_Value为第二百分含量。

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