CN112093484B - 一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀 - Google Patents

一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括进料口、出料口、电机固定孔、加强支撑、平衡气孔、左侧端孔、右侧端孔、底座支撑、转子，所述进料口内部设有进料分料器；所述出料口处设有出料分料器；所述平衡气孔设于加强支撑下方；所述转子包括转子叶片和转轴，所述转子叶片外端部通过倒角设有转子叶片刮刀，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀。本发明采用鹰嘴型分料器、气体吹扫孔及转子叶片倒角处理，有效的消除了转子剪切力不足，转子侧端与端盖间隙的物料黏附在端盖上发生积聚导致聚碳酸酯薄片易发生塑化，进而发生卡料的问题，降低了旋转阀的维修费用，延长了旋转阀的使用寿命，提高了聚碳酸酯产品的生产效率。

Description

一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀
技术领域
本发明涉及聚碳酸酯薄片生产系统中输送技术，尤其是一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀。
背景技术
由双酚A与光气界面缩聚方法制得聚碳酸酯树脂(简称PC)，是一种综合性能优良的工程塑料，具有良好的光学透明性、抗冲击强度，并具有优异的耐热性、耐寒性、尺寸稳定性以及电绝缘性等性能，被广泛地应用于制造汽车零件、光学零件、建筑板材、医疗器械以及家用电器等领域。
聚碳酸酯的生产工艺流程主要由反应合成、洗涤分离、浓缩气析、干燥造粒等工序组成。聚碳酸酯生产工艺中的缩聚产物是聚碳酸酯的二氯甲烷溶液，采用高压蒸汽汽提聚碳酸酯的二氯甲烷溶液，生产出含水30％的聚碳酸酯薄片，但是在聚碳酸酯薄片气力输送过程，容易在旋转阀内发生卡料导致生产系统停车，进而影响产品质量。
现有技术中，通过使用旋转阀对聚碳酸酯薄片进行输送，但是由于旋转阀转子与物料间发生摩擦，转子剪切力不足，转子侧板与端盖间存在间隙，不仅使得聚碳酸酯薄片易发生塑化导致转子卡死，转子侧板与端盖间隙的物料黏附在端盖上发生积聚，进而发生卡死现象，还会使得聚碳酸酯产品质量得不到保证，难以到达所需要求，故而通过现有技术的旋转阀难以完成对聚碳酸酯薄片的输送。此外，由于现有技术中旋转阀设计不合理，在输送过程中聚碳酸酯薄片卡料造成旋转阀链条断裂，电机由于电流高烧毁，不仅增加了维修的成本还会严重影响生产的效率。因而，亟需设计一种能够满足聚碳酸酯薄片输送需求的下料旋转阀。
发明内容
为了克服现有技术中旋转阀转子与物料间发生摩擦，转子剪切力不足，转子侧板与端盖间存在间隙，使得聚碳酸酯薄片易发生塑化导致转子卡死，转子侧板与端盖间隙的物料黏附在端盖上发生积聚，进而发生卡料现象等瓶颈问题，本发明提供了一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括进料口、出料口、电机固定孔、加强支撑、平衡气孔、左侧端孔、右侧端孔、底座支撑、转子，所述进料口设于旋转阀上端部，所述进料口处设有进料口连接法兰，所述进料口连接法兰上设有螺栓孔，所述进料口内部设有进料分料器；所述出料口设于旋转阀的下端部，所述出料口处设有出料口连接法兰，所述出料口连接法兰设有螺栓孔，所述出料口处设有出料分料器；所述电机固定孔与平衡气孔设于一侧，所述电机固定孔设有4个，所述平衡气孔设于加强支撑下方；所述转子包括转子叶片和转轴，所述转子叶片外端部通过倒角设有转子叶片刮刀，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀，所述转子叶片侧端设有挡板；所述左侧端孔上安装左侧端盖，所述左侧端盖上设有气体吹扫孔和转轴孔；所述底座支撑设于出料口连接法兰上方。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述进料口连接法兰、出料口连接法兰所用材质为316、316L或2205中的一种。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述转子叶片呈星型状分布，所述转子叶片设有6-8片。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述气体吹扫孔设有2-4个。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述进料分料器、出料分料器为鹰嘴型结构。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述平衡气孔与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出，提高填充效率。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述气体吹扫孔外接高压氮气或工艺气输送装置，高压氮气或工艺气通过气体吹扫孔进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入，进而保护转子轴承。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述转子叶片侧端挡板与侧端盖间的底部阀体上设置矩形排料孔。
上述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，所述转子叶片通过镀铬或渗氮处理。
本发明的有益效果是，本发明一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀采用鹰嘴型分料器、气体吹扫孔及转子叶片倒角处理，有效的消除了转子剪切力不足，转子侧端与端盖间隙的物料黏附在端盖上发生积聚，使得聚碳酸酯薄片易发生塑化，进而发生卡料的瓶颈问题。本发明的主要优点为：
1、对转子叶片外端及侧端倒角处理，增强了转子的剪切力，减小转子与物料的摩擦面积进而降低摩擦力，避免聚碳酸酯薄片料塑化卡死；延长设备使用周期，降低了产品损耗，减少了资源浪费；
2、旋转阀侧端盖开孔进行氮气或工艺气吹扫，防止聚碳酸酯薄片进入转子侧板与端盖间，保证聚碳酸酯薄片料不进入转子轴承内部，提高轴承使用寿命，提高经济效益；
3、旋转阀进料口及出料口设有鹰嘴型分料器，保持聚碳酸酯薄片物料垂直落入旋转阀转子内或者落入分料器的反方向，有利于物料均匀分布在转子内，避免卡料。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明聚碳酸酯薄片输送旋转阀主观图；
图2为本发明聚碳酸酯薄片输送旋转阀俯视图；
图3为本发明聚碳酸酯薄片输送旋转阀侧视图；
图4为图3沿D-D面剖面图；
图5为图3沿E-E面剖面图；
图6为本发明聚碳酸酯薄片输送旋转阀转子结构图；
图7为本发明聚碳酸酯薄片输送旋转阀侧端盖图；
图8为图6转子倒角图；
图9为图6转子侧板倒角图；
图10为转子结构侧视图。
图中1.进料口，2.出料口，3.进料口连接法兰，4.出料口连接法兰，5.电机固定孔，6.加强支撑，7.平衡气孔，8.左侧端孔，9.进料分料器，10.出料分料器，11.支撑底座，12.转子叶片，13.转轴，14.侧端盖，15.气体吹扫孔；16.转子叶片刮刀，17.转子侧板刮刀。
具体实施方式
【实施例1】
一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括有进料口1、出料口2、电机固定孔5、加强支撑6、平衡气孔7、左侧端孔8、右侧端孔、底座支撑11、转子，所述进料口1设于旋转阀上端部，所述进料口1处设有进料口连接法兰3，所述进料口连接法兰3上设有螺栓孔，所述进料口1内部设有进料分料器9；所述出料口2设于旋转阀的下端部，所述出料口2处设有出料口连接法兰4，所述出料口连接法兰4设有螺栓孔，所述出料口2处设有出料分料器10；所述电机固定孔5与平衡气孔7设于一侧，所述电机固定孔5设有4个，所述平衡气孔7设于加强支撑6下方；所述转子包括转子叶片12和转轴13，所述转子叶片12外端部通过倒角设有转子叶片刮刀16，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀17，所述转子叶片侧端设有挡板；所述左侧端孔8上安装左侧端盖14，所述左侧端盖14上设有气体吹扫孔15和转轴孔；所述底座支撑11设于出料口连接法兰4上方。
所述进料口连接法兰3、出料口连接法兰4所用材质为316；所述转子叶片12呈星型状分布，所述转子叶片12设有6片；所述气体吹扫孔5有2个；所述进料分料器9、出料分料器10为鹰嘴型结构；所述平衡气孔7与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出，提高填充效率；所述气体吹扫孔5接高压氮气输送装置，高压氮气通过气体吹扫孔5进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入，进而保护转子轴承；所述转子叶片侧端挡板与侧端盖间的底部阀体上设置矩形排料孔；所述转子叶片12通过渗氮处理。
【实施例2】
一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括有进料口1、出料口2、电机固定孔5、加强支撑6、平衡气孔7、左侧端孔8、右侧端孔、底座支撑11、转子，所述进料口1设于旋转阀上端部，所述进料口1处设有进料口连接法兰3，所述进料口连接法兰3上设有螺栓孔，所述进料口1内部设有进料分料器9；所述出料口2设于旋转阀的下端部，所述出料口2处设有出料口连接法兰4，所述出料口连接法兰4设有螺栓孔，所述出料口2处设有出料分料器10；所述电机固定孔5与平衡气孔7设于一侧，所述电机固定孔5设有4个，所述平衡气孔7设于加强支撑6下方；所述转子包括转子叶片12和转轴13，所述转子叶片12外端部通过倒角设有转子叶片刮刀16，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀17，所述转子叶片侧端设有挡板；所述左侧端孔8上安装左侧端盖14，所述左侧端盖14上设有气体吹扫孔15和转轴孔；所述底座支撑11设于出料口连接法兰4上方。
所述进料口连接法兰3、出料口连接法兰4所用材质为2205；所述转子叶片12呈星型状分布，所述转子叶片12设有8片；所述气体吹扫孔5有4个；所述进料分料器9出料分料器10为鹰嘴型结构；所述平衡气孔7与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出，提高填充效率；所述气体吹扫孔5接高压氮气输送装置，高压氮气通过气体吹扫孔5进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入，进而保护转子轴承；所述转子叶片侧端挡板与侧端盖间的底部阀体上设置矩形排料孔；所述转子叶片12通过镀铬处理。
【实施例3】
一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括有进料口1、出料口2、电机固定孔5、加强支撑6、平衡气孔7、左侧端孔8、右侧端孔、底座支撑11、转子，所述进料口1设于旋转阀上端部，所述进料口1处设有进料口连接法兰3，所述进料口连接法兰3上设有螺栓孔，所述进料口1内部设有进料分料器9；所述出料口2设于旋转阀的下端部，所述出料口2处设有出料口连接法兰4，所述出料口连接法兰4设有螺栓孔，所述出料口2处设有出料分料器10；所述电机固定孔5与平衡气孔7设于一侧，所述电机固定孔5设有4个，所述平衡气孔7设于加强支撑6下方；所述转子包括转子叶片12和转轴13，所述转子叶片12外端部通过倒角设有转子叶片刮刀16，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀17，所述转子叶片侧端设有挡板；所述左侧端孔8上安装左侧端盖14，所述左侧端盖14上设有气体吹扫孔15和转轴孔；所述底座支撑11设于出料口连接法兰4上方。
所述进料口连接法兰3、出料口连接法兰4所用材质为316L；所述转子叶片12呈星型状分布，所述转子叶片12设有8片；所述气体吹扫孔5有4个；所述进料分料器9出料分料器10为鹰嘴型结构；所述平衡气孔7与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出，提高填充效率；所述气体吹扫孔5接高压空气输送装置，高压空气通过气体吹扫孔5进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入，进而保护转子轴承；所述转子叶片侧端挡板与侧端盖间的底部阀体上设置矩形排料孔；所述转子叶片12通过渗氮处理。
本发明工作时，聚碳酸酯薄片物料通过进料口1由进料分料器9处理后落入旋转阀转子内，平衡气孔7与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出，提高填充效率；气体吹扫孔5接高压气体输送装置，高压气体通过气体吹扫孔5进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入，进而保护转子轴承；当少量聚碳酸酯薄片物料进入端盖与转子侧端空间时可以通过矩形排料孔将物料取出；最后聚碳酸酯薄片物料在转子叶片的带动下由出料分料器10处理后通过出料口2排出。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，包括进料口(1)、出料口(2)、电机固定孔(5)、加强支撑(6)、平衡气孔(7)、左侧端孔(8)、右侧端孔、底座支撑(11)、转子，其特征在于，所述进料口(1)设于旋转阀上端部，所述进料口(1)处设有进料口连接法兰(3)，所述进料口连接法兰(3)上设有螺栓孔，所述进料口(1)内部设有进料分料器(9)；所述出料口(2)设于旋转阀的下端部，所述出料口(2)处设有出料口连接法兰(4)，所述出料口连接法兰(4)设有螺栓孔，所述出料口(2)处设有出料分料器(10)；所述电机固定孔(5)与平衡气孔(7)设于一侧，所述电机固定孔(5)设有4个，所述平衡气孔(7)设于加强支撑(6)下方；所述转子包括转子叶片(12)和转轴(13)，所述转子叶片(12)外端部通过倒角设有转子叶片刮刀(16)，所述转子叶片侧端通过倒角设有转子侧板刮刀(17)，所述转子叶片侧端设有挡板；所述左侧端孔(8)上安装左侧端盖(14)，所述左侧端盖(14)上设有气体吹扫孔(15)和转轴孔；所述底座支撑(11)设于出料口连接法兰(4)上方；所述平衡气孔(7)与旋转阀的排气装置相连，及时将转子叶片带出的高压气体送出；所述气体吹扫孔(15)外接高压氮气或工艺气输送装置，高压氮气或工艺气通过气体吹扫孔(15)进入端盖与转子侧端，确保该间隙处充满高压气体，聚碳酸酯薄片物料不能进入。
2.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述进料口连接法兰(3)、出料口连接法兰(4)所用材质为316、316L或2205中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述转子叶片(12)呈星型状分布，所述转子叶片(12)设有6-8片。
4.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述气体吹扫孔(15)设有2-4个。
5.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述进料分料器(9)、出料分料器(10)为鹰嘴型结构。
6.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述转子叶片侧端挡板与侧端盖间的底部阀体上设置矩形排料孔。
7.根据权利要求1所述的一种聚碳酸酯薄片输送旋转阀，其特征在于，所述转子叶片(12)通过镀铬或渗氮处理。
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Inventor after: Wang Yanji

Inventor after: Li Daoling

Inventor after: Li Shuhai

Inventor after: Su Changbin

Inventor after: Li Qingli

Inventor after: Jiao Yanchong

Inventor after: Yu Lifeng

Inventor after: Ye Guichao

Inventor after: Tang Wenming

Inventor before: Wang Yanji

Inventor before: Li Shuhai

Inventor before: Su Changbin

Inventor before: Li Qingli

Inventor before: Jiao Yanchong

Inventor before: Yu Lifeng

Inventor before: Ye Guichao

Inventor before: Tang Wenming