CN112090376B - 一种集成催化剂颗粒后处理装置与应用 - Google Patents

一种集成催化剂颗粒后处理装置与应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种集成催化剂颗粒后处理装置与应用，属于多相催化剂制备领域。所述集成催化剂颗粒后处理装置由气态/液态共混预热系统，预热系统，鼓泡传质系统，烘干脱水系统，换热回收系统等模块构成，通过本套装置与处理方法，将繁杂的催化剂颗粒后处理工序高度集成，可以实现一次装料，连续完成化学试剂浸渍、洗涤、脱水等工序，集成程度高，采用气液共混鼓泡模式，达到高效快捷完成相关处理工序，设计合理，化学试剂可回收再利用，三废量较少，环境友好，自动连续化高，大大减少了人工操作成本，为大规模的工业化生产提供了一种新方法。

Description

一种集成催化剂颗粒后处理装置与应用
技术领域
本发明属于催化剂制备与改性领域，具体涉及一种集成催化剂颗粒后处理装置与应用。
背景技术
作为一种可以在酸性和水热反应中，具有较好稳定性的微孔材料，分子筛催化剂在吸附分离，石油炼制，精细化工等领域有着重要应用。由于其微孔孔径的限制，会导致一部分分子比较大的，很难进入孔道中，阻碍了大分子反应物和产物在孔道内的扩散，极易形成积碳而失活。为了解决因其不足，扩大在工业中应用，因此需要改善其孔道的结构，制备出具有微-介孔复合结构的多级孔分子筛催化剂，使其具有更重要的应用价值。
近些年来，一些新兴的催化剂改性方法中，低浓度碱处理方法，得到本领域研究人员认可，经过脱硅碱处理，产品的比表面会增大，并形成骨架二次孔，同时大量微孔得到保留，提高了其吸附和扩散性能，从而改善其催化活性。
然而，由于碱处理会导致催化剂骨架硅铝比的下降，而水热处理过程，被普遍认为，对催化剂骨架的脱铝补硅、结构重排起着作用，在催化剂的制备及改性中，对保持其结构稳定方面，具有很大意义。
离子交换，作为催化剂改性方面，又是一个有效方法，在大多数吸附分离过程中，用作吸附剂的固体催化剂(分子筛)，通常需要与特定浓度阳离子(K+、Ba+、Ca2+)的水溶液，完成一定交换度的离子交换，加以改性，从而使其在分离体系或分离过程中，具有独特的吸附分离效果。尤其对于一些沸点较近的，无法从常规分离手段分开的体系，该改性方法，广泛被采用。
鉴此，为了提高固体催化剂的吸附性，改善其在吸附分离中，对芳烃类化合物的定向选择性，以及增强石油工业中催化活性方面，在其制备和改性过程中，碱脱硅处理，水热处理，离子交换等方法，起到重大意义，然而，目前普遍工序单一，不连续，效率低，操作繁琐，没有较好的集成设备，完成上述工作，在相关工艺中的，化学试剂浸渍，洗涤，中会产生大量废水，加大环境问题，传统处理各工序工作内容较繁琐，连续化程度较低，人工操作成本较高等问题，不便于工业放大生产，因此，急需一种集成催化剂颗粒后处理装置。
发明内容
本发明的目的是提出一种集成催化剂颗粒后处理装置及其使用方法，通过本发明所述装置，将繁杂的常规固体催化剂处理工序高度集成，可以实现一次装料，连续完成化学试剂浸渍，洗涤，脱水等工序，集成程度较高，采用气液共混鼓泡模式，达到高效快捷完成相关处理工序的目的，设计合理，化学试剂可回收再利用，三废量较少，环境友好，自动连续化程度高，大大减少了人工操作成本，适合工业大规模生产需求。
本发明提供了一种集成催化剂颗粒后处理装置，所述装置包括气态/液态共混进料系统，预热系统，鼓泡传质系统，换热回收系统顺次连接；所述气态/液态共混进料系统包括化学试剂液流管路、辅助气体管路；所述预热系统包括电加热炉；所述鼓泡传质系统包括主体釜，主体釜内底部中心位置设有倒切角式雾化喷嘴，主体釜设有主体釜温控系统，主体釜顶部设有主体釜盖板；所述换热回收系统包括主体釜板盖上设置的过滤器以及从过滤器连出的换热回收管路，换热回收管路上设有换热器。
进一步地，上述技术方案中，所述化学试剂液流管路从进料口起依次设有柱塞泵、球阀Ⅱ，并通过复合接头与电加热炉连接，所述辅助气体管路的辅助气体进气口为总管路分支出两条分管路，一条分管路上依次连接有球阀Ⅰb、流量控制器b、单向逆止阀b，最终与复合接头连接，并通过复合接头与化学试剂液流管路汇合并与电加热炉连接，另一条分管路上依次连接有球阀Ⅰa、流量控制器a、单向逆止阀a，最终与主体釜顶部侧壁连接；所述化学试剂，包括但不限于ⅠA族、ⅡA族金属硝酸盐、硫酸盐、氯化盐、碱性溶液一种或者两种以上，化学试剂流速为10-100ml/min；所述辅助气体管路中的辅助气体包括氮气、氦气、氩气中的一种或者两种，辅助气体流量为0.02-100mL/min。
进一步地，上述技术方案中，所述电加热炉上设有电炉温控系统，控制电加热炉的温度为50-850℃；所述主体釜外底部中心位置设有进气通道，进气通道位于倒切角式雾化喷嘴的正下方，进气通道一端与主体釜连通，另一端设有排料阀；电加热炉一端与复合接头连接，另一端分支出并列的管路a和管路b，管路a和管路b上均从靠近电加热炉一侧起依次设有阀门和单向逆止阀，管路a 与复合进液管道连接，管路b与进气通道侧壁连接。所述主体釜温控系统可编程控制电加热炉，温度范围为50-850℃；其中碱处理脱硅工序，优选最佳温度为50-120℃；离子交换工序，优选最佳温度为60-150℃，水热处理工序，优选温度为350-850℃。
进一步地，上述技术方案中，所述倒切角式雾化喷嘴包括倒切角式通道和进气通道连接，所述倒切角式通道设于主体釜底端内部中心位置，所述进气通道设于主体釜底端外部中心位置；所述倒切角式通道由不少于2个倒三角式进出料复合套管竖直叠加而成，倒三角式进出料复合套管中部为中空圆柱形气体通道，每个倒三角式进出料复合套管内部均设有喷气管道，喷气管道斜向下且与中空圆柱形气体通道成30～60°夹角，喷气管道端部还设有气体喷嘴；倒切角式通道内部中心位置设有直径小于中空圆柱形气体通道的复合进液通道，复合进液通道一端与管道a连接，另一端与倒切角式通道顶端的液体喷嘴连接，液体喷嘴的喷嘴口径为0.66-2.8mm。液体由复合进液通道通过液体喷嘴进入主体釜，气体进入进气通道通过倒三角式进出料复合套管的中空圆柱形气体通道，通过喷气管道进入主体釜，使主体釜内部催化剂由两侧向中间翻腾，起到交换传质作用。
进一步地，上述技术方案中，所述主体釜为底部圆锥台型，顶部圆柱型组合而成，底部圆锥台型中心位置设有倒切角式雾化喷嘴，主体釜圆柱型部分侧壁包覆有电阻加热砖，主体釜的顶部侧壁设有上溢流口和阀门Ⅴ，主体釜的底部侧壁设有下溢流口和阀门Ⅱ。
进一步地，上述技术方案中，换热器和过滤器之间的管路上设有阀门Ⅰ。
进一步地，上述技术方案中，所述主体釜内部填充固体催化剂颗粒，所述固体催化剂颗粒包括球型颗粒、条型颗粒、片型颗粒及不规则型颗粒中的一种或者两种。
进一步地，上述技术方案中，所述固体催化剂颗粒包括NaY、NaX、USY、 ZSM-5、ZSM-35、Beta、MOR、SSZ-13、SSZ-39、SAPO-34、MCM-22、MCM-41 分子筛中的一种或者两种。理论上包含所有能够成型的催化剂。
进一步地，上述技术方案中，所述气态/液态共混进料系统的气流流速为 0.05-1m/s；空速5-60h-1。
进一步地，上述技术方案中，所述换热回收系统是将流化烘干产生的水汽冷凝下来，回收蒸馏水量效率为25-75％。
进一步地，上述技术方案中，所述烘干脱水系统，所述主体釜温控系统控制温度的范围为90-350℃；固体催化剂颗粒在主体釜中的停留时间为 30-300min；所述柱塞泵进液流速为0.1-100ml/min。
进一步地，上述技术方案中，所述中任一项所述的集成催化剂颗粒后处理装置在碱处理、水热处理、离子交换催化剂改性工序中的应用。
所述碱处理，水热处理，离子交换等催化剂改性工序，所用化学试剂可以重复使用，重复次数不小于5次，同时也包括化学试剂浸提，洗涤所用溶液的回收工序；
本发明公开了一种集成催化剂颗粒后处理装置与方法，所述倒切角式雾化喷嘴设计有调控模块，默认关闭阀门Ⅳ，可以根据需要，可控调整雾化器口径，喷头口径0.66-2.8mm；优选口径为1.1mm,当开启阀门Ⅳ时，自动关闭倒角切口进液阀，只在需要润湿操作时开启阀门Ⅳ，默认关闭阀门Ⅳ；
本发明公开了一种集成催化剂颗粒后处理装置与方法，当化学试剂与固体催化剂浸渍结束，放尽化学试剂后，气流辅助加速洗涤，待下溢流口的溢出液pH 值调整为7-8后，排空用水，回收利用，将主体反应器升温至目标温度，调节气流流量控制器a，加速脱水至目标含水率，开启反向气体阀Ⅰa，釜体内腔充满气体，压力作用下，将已脱水固体催化剂由喷气管道排出，收集含有目标含水率的固体催化剂。
采用上述技术方案，可以实现以下积极效益：将待处理的固体催化剂添加到主反应器中，通过柱塞泵将适量的化学试剂，由合适的气流带入预加热系统，升温至指定温度，由设计的倒切角雾化喷嘴，不但减少洗涤剂用量，均匀润湿全部固体催化剂，可以有效解决固体催化剂接触催化剂放热，引起颗粒状结构局部过热爆裂坍塌，增强其稳定性。采用设计的鼓泡法，使化学试剂与固体催化剂接触，避免使用机械搅拌，以及超声破坏其结构，物料在气流带动下，快速悬浮翻腾，起到传质散热作用。当处理工序结束，所用化学试剂，洗涤用水回收待用。
本发明公开了一种集成催化剂颗粒后处理装置与方法，将为工业大规模生产提供一个高效快速自动连续化高的设备与方法。
附图说明
图1是本发明的一种集成催化剂颗粒后处理装置示意图。
图2是本发明的一种集成催化剂颗粒后处理装置中倒切角式雾化器示意图。
图中，1—换热器；2—阀门Ⅰ；3—过滤器；4—主体釜温控系统；5—主体釜盖板；6—反向气体阀；7—电阻加热砖；8—下溢流口；9—阀门Ⅱ；10—倒切角式雾化器；11—复合进液管道；12—电加热炉；13—电炉温控系统；14-1 —流量控制器a；14-2—流量控制器b；15-1—球阀Ⅰa；15-2—球阀Ⅰb；16—复合接头；17—球阀Ⅱ；18—柱塞泵；19—化学试剂液流管路；20—辅助气体； 21-1—单向逆止阀a；21-2—单向逆止阀b；21-3—单向逆止阀c；21-4—单向逆止阀d；22—阀门Ⅲ；23—阀门Ⅳ；24—阀门Ⅴ；25—上溢流口；26—排料阀； 27—主体釜；28—换热回收管路；29—进气通道；30—倒切角式通道；30-1—液体喷嘴；30-2—喷气管道；31—管路a；32—管路b。
具体实施方式
下面结合附图以较佳实施例进行进一步描述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例1
图1是本发明的一种集成催化剂颗粒后处理装置示意图；如图1所示，本发明公开了一种集成催化剂颗粒后处理装置与方法，可以用于固体催化剂制备和改性中的碱脱硅处理，离子交换，水热处理，洗涤，脱水等工序，整套装置设计合理，集成化高，连续性好，将繁琐的单工序集成在一套装置中，有效降低人工装卸成本，药液、水剂使用量较少，回收再利用，三废排放较少，产品结构稳定，强度高。
一种集成催化剂颗粒后处理装置，所述装置包括气态/液态共混进料系统，预热系统，鼓泡传质系统，换热回收系统顺次连接；所述气态/液态共混进料系统包括化学试剂液流管路19、辅助气体管路20；所述预热系统包括电加热炉12；所述鼓泡传质系统包括主体釜27，主体釜27内底部中心位置设有倒切角式雾化喷嘴10，主体釜27设有主体釜温控系统4，主体釜27顶部设有主体釜盖板5；所述换热回收系统包括主体釜板盖5上设置的过滤器3以及从过滤器3连出的换热回收管路28，换热回收管路28上设有换热器1。
所述化学试剂液流管路19从进料口起依次设有柱塞泵18、球阀Ⅱ17，并通过复合接头16与电加热炉12连接，所述辅助气体管路20的辅助气体进气口为总管路分支出两条分管路，一条分管路上依次连接有球阀Ⅰb 15-2、流量控制器 b 14-2、单向逆止阀b 21-2，最终与复合接头16连接，并通过复合接头16与化学试剂液流管路19汇合并与电加热炉12连接，另一条分管路上依次连接有球阀Ⅰa 15-1、流量控制器a 14-1、单向逆止阀a 21-1，最终与主体釜27顶部侧壁连接；所述化学试剂，包括但不限于ⅠA族、ⅡA族金属硝酸盐、硫酸盐、氯化盐、碱性溶液一种或者两种以上，化学试剂流速为10-100ml/min；所述辅助气体管路20中的辅助气体包括氮气、氦气、氩气中的一种或者两种，辅助气体流量为0.02-100mL/min。
所述电加热炉12上设有电炉温控系统13，控制电加热炉12的温度为50-850℃；所述主体釜27外底部中心位置设有进气通道29，进气通道29位于倒切角式雾化喷嘴10的正下方，进气通道29一端与主体釜27连通，另一端设有排料阀26；电加热炉12一端与复合接头16连接，另一端分支出并列的管路 a 31和管路b 32，管路a 31和管路b 32上均从靠近电加热炉12一侧起依次设有阀门和单向逆止阀，管路a 31与复合进液管道11连接，管路b 32与进液通道 29侧壁连接。
所述主体釜27为底部圆锥台型，顶部圆柱型组合而成，底部圆锥台型中心位置设有倒切角式雾化喷嘴10，主体釜27圆柱型部分侧壁包覆有电阻加热砖7，主体釜27的顶部侧壁设有上溢流口25和阀门Ⅴ24，主体釜27的底部侧壁设有下溢流口8和阀门Ⅱ9。
所述倒切角式雾化喷嘴10包括倒切角式通道30和进气通道29连接，所述倒切角式通道30设于主体釜27底端内部中心位置，所述进气通道29设于主体釜27底端外部中心位置；所述倒切角式通道30由不少于2个倒三角式进出料复合套管竖直叠加而成，倒三角式进出料复合套管中部为中空圆柱形气体通道，每个倒三角式进出料复合套管内部均设有喷气管道30-2，喷气管道30-2斜向下且与中空圆柱形气体通道成30～60°夹角；倒切角式通道30内部中心位置设有直径小于中空圆柱形气体通道的复合进液通道11，复合进液通道11一端与管道 a 31连接，另一端与倒切角式通道30顶端的液体喷嘴30-1连接，液体喷嘴30-1 的喷嘴口径为0.66-2.8mm。
换热器1和过滤器3之间的管路上设有阀门Ⅰ2。
所述主体釜27内部填充固体催化剂颗粒，所述固体催化剂颗粒包括球型颗粒、条型颗粒、片型颗粒及不规则型颗粒中的一种或者两种。
所述固体催化剂颗粒包括NaY、NaX、USY、ZSM-5、ZSM-35、Beta、MOR、 SSZ-13、SSZ-39、SAPO-34、MCM-22、MCM-41分子筛中的一种或者两种。
所述气态/液态共混进料系统的气流流速为0.05-1m/s；空速5-60h-1。
所述换热回收系统是将流化烘干产生的水汽冷凝下来，回收蒸馏水量效率为25-75％。
所述烘干脱水系统，所述主体釜温控系统4控制温度的范围为90-350℃；固体催化剂颗粒在主体釜27中的停留时间为30-300min；所述柱塞泵18进液流速为0.1-100ml/min。
实施例2
称取1kg固体催化剂NaY，放入主体釜27中，由柱塞泵18以流速60ml/min，将净软化水由辅助气体(氮气)作用下，由流量控制器b 14-2调整流量为 0.2ml/min，汇集在复合接头16，由电加热炉12升温至50℃，开启阀门Ⅳ23，关闭阀门Ⅲ22，在辅助气体作用下，由雾化器口0.66mm，由下而上，雾化润湿全部固体催化剂，防止突然接触水剂，发生放热爆裂，破坏固体催化剂的结构稳定性。进一步，关闭阀门Ⅳ23，开启阀门Ⅲ22，升温电加热炉12温度至50-150℃，液流更换为0.15-5mol/L NaOH溶液，调整流量控制器b 14-2流量为 0.02ml/min；由倒切角式雾化喷嘴10两侧推动已润湿的固体催化剂向中间翻腾，起到交换传质作用，期间开启阀门Ⅴ24，当液位达到上溢流口25时，开启阀门Ⅰ2，关闭阀门Ⅴ24；关闭柱塞泵18，球阀Ⅱ17，由流量控制器b 14-2增大流量为12ml/min，持续30-240min，期间开启主体釜温控系统4，保温60-120℃；由下溢流口8的阀门Ⅱ9排出稀碱液，回收再利用，关闭阀门Ⅲ22，阀门Ⅰ2，开启球阀Ⅰa 15-1，增大流量控制器a 14-1将残余的碱液一同由下溢流口8的阀门Ⅱ9排出。再进一步，关闭球阀Ⅰa 15-1、阀门Ⅱ9，开启阀门Ⅲ22，重复上述过程，再进一步，保留含水量40-60％的处理过的湿润固体催化剂，升温主体釜温度为200-350℃，预热电加热炉12温度至300-600℃，开启球阀Ⅰb 15-2，开启阀门Ⅰ2，调整流量控制器b 14-2为40-100ml/min，湿料在热气流作用下，流化脱水，由换热器1回收150-300g蒸馏水。最后，关闭阀门Ⅲ22，阀门Ⅰ2，开启球阀Ⅰa 15-1，开启排料阀26，由流量控制器a 14-1，提高辅助气体流量，将已达到目标干燥的固体催化剂排出釜体，完成碱脱硅工序,以上化学试剂重复 5次，从二次开始，每次需补给化学试剂6-10g，保持体系化学试剂浓度。
实施例3
采用实施例2方法中已烘干的固体催化剂，保留在釜内，重复上述实施例2 操作过程，将1-10mol/L的氯化铵 化学试剂(19)浸渍固体催化剂30-120min，保持温度为65-120℃，之后，升温预热电炉(12)升温至350-850℃，净软化水 (19)蒸汽超稳化60-240min，完成水热超稳处理，脱水排料。
表1
Figure BDA0002690012170000091
实施例4
采用实施例2方法中已烘干的固体催化剂，保留在釜内，重复上述实施例2 操作过程，将0.1-10mol/L的硝酸钾、氯化钾化学试剂浸渍固体催化剂30-120min，保持温度为35-90℃，之后，升温预热电加热炉升温至90-180℃，主体反应釜保温，溢出液由上溢流口，回收利用，调节阀门Ⅴ，以及调节流量控制器b，辅助用气0.01-10ml/min，此时关闭柱塞泵，阀门Ⅲ，提高流量控制b辅助流量，持续鼓泡翻腾固体催化剂30-500min，通过XRF检测交换后的催化剂Na2O含量，烘干固体催化剂，回收化学试剂，表2。
表2
序号 TSC-0 TSC-1 TSC-2 TSC-3 TSC-4 TSC-5
鼓泡时间(min) 0 30 120 240 360 480
Na<sub>2</sub>O(wt％) 13.2 11.616 5.544 5.016 2.112 0.792
交换程度(％) - 12 58 62 84 94
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述装置包括气态/液态共混进料系统，预热系统，鼓泡传质系统，换热回收系统顺次连接；所述气态/液态共混进料系统包括化学试剂液流管路（19）、辅助气体管路（20）；所述预热系统包括电加热炉（12）；所述鼓泡传质系统包括主体釜（27），主体釜（27）内底部中心位置设有倒切角式雾化喷嘴（10），主体釜（27）设有主体釜温控系统（4），主体釜（27）顶部设有主体釜盖板（5）；所述换热回收系统包括主体釜盖板（5）上设置的过滤器（3）以及从过滤器（3）连出的换热回收管路（28），换热回收管路（28）上设有换热器（1）；
所述化学试剂液流管路（19）通过复合接头（16）与电加热炉（12）连接，所述辅助气体管路（20）的辅助气体进气口为总管路分支出两条分管路，一条分管路与复合接头（16）连接，并通过复合接头（16）与化学试剂液流管路（19）汇合并与电加热炉（12）连接，另一条分管路与主体釜（27）顶部侧壁连接；
所述主体釜（27）外底部中心位置设有进气通道（29），进气通道（29）位于倒切角式雾化喷嘴（10）的正下方；电加热炉（12）一端与复合接头（16）连接，另一端分支出并列的管路a（31）和管路b（32），管路a（31）与复合进液管道（11）连接，管路b（32）与进气通道（29）侧壁连接；
所述倒切角式雾化喷嘴（10）包括倒切角式通道（30）和进气通道（29），所述倒切角式通道（30）设于主体釜（27）底端内部中心位置，所述进气通道（29）设于主体釜（27）底端外部中心位置；所述倒切角式通道（30）由不少于2个倒三角式进出料复合套管竖直叠加而成，倒三角式进出料复合套管中部为中空圆柱形气体通道，每个倒三角式进出料复合套管内部均设有喷气管道（30-2），喷气管道（30-2）斜向下且与中空圆柱形气体通道成30~60°夹角；倒切角式通道（30）内部中心位置设有直径小于中空圆柱形气体通道的复合进液管道（11），复合进液管道（11）一端与管路a（31）连接，另一端与倒切角式通道（30）顶端的液体喷嘴（30-1）连接。
2.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述化学试剂液流管路（19）从进料口起依次设有柱塞泵（18）、球阀Ⅱ（17），所述辅助气体管路（20）的辅助气体进气口为总管路分支出两条分管路，连接至复合接头（16）的分管路上依次连接有球阀Ⅰb（15-2）、流量控制器b（14-2）、单向逆止阀b（21-2），连接至主体釜（27）顶部侧壁的分管路上依次连接有球阀Ⅰa（15-1）、流量控制器a（14-1）、单向逆止阀a（21-1）；所述化学试剂，包括但不限于ⅠA族、ⅡA族金属硝酸盐、硫酸盐、氯化盐、碱性溶液一种或者两种以上，化学试剂流速为10-100mL/min；所述辅助气体管路（20）中的辅助气体包括氮气、氦气、氩气中的一种或者两种，辅助气体流量为0.02-100mL/min。
3.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述电加热炉（12）上设有电炉温控系统（13），控制电加热炉（12）的温度为50-850℃；进气通道（29）一端与主体釜（27）连通，另一端设有排料阀（26）；管路a（31）和管路b（32）上均从靠近电加热炉（12）一侧起依次设有阀门和单向逆止阀。
4.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，液体喷嘴（30-1）的喷嘴口径为0.66-2.8mm。
5.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述主体釜（27）为底部圆锥台型，顶部圆柱型组合而成，底部圆锥台型中心位置设有倒切角式雾化喷嘴（10），主体釜（27）圆柱型部分侧壁包覆有电阻加热砖（7），主体釜（27）的顶部侧壁设有上溢流口（25）和阀门Ⅴ（24），主体釜（27）的底部侧壁设有下溢流口（8）和阀门Ⅱ（9）。
6.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述主体釜（27）内部填充固体催化剂颗粒，所述固体催化剂颗粒包括球型颗粒、条型颗粒、片型颗粒及不规则型颗粒中的一种或者两种。
7.根据权利要求6所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述固体催化剂颗粒包括NaY、NaX、USY、ZSM-5、ZSM-35、Beta、MOR、SSZ-13、SSZ-39、SAPO-34、MCM-22、MCM-41分子筛中的一种或者两种。
8.根据权利要求1所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，所述气态/液态共混进料系统的气流流速为0.05-1m/s；空速5-60h-1。
9.根据权利要求2所述的一种集成催化剂颗粒后处理装置，其特征在于，烘干脱水系统，所述主体釜温控系统（4）控制温度的范围为90-350℃；固体催化剂颗粒在主体釜（27）中的停留时间为30-300min；所述柱塞泵（18）进液流速为0.1-100mL/min。
10.权利要求1-9中任一项所述的集成催化剂颗粒后处理装置在碱处理、水热处理、离子交换催化剂改性工序中的应用。
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