CN112077261B - 一种多孔铸件的制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种压蜡模具组件和多孔铸件的制备工艺。压蜡模具组件，包括上模和下模，上模用于与下模合拢而限定出蜡模型腔；蜡模型腔用于容纳蜡料而形成多孔铸件的蜡模；压蜡模具组件还包括拉紧束；上模具有上模通孔，下模具有下模通孔；上模通孔和下模通孔分别与蜡模型腔连通；上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件的工艺通孔的位置相对应；拉紧束的直径等于多孔铸件的工艺通孔的孔径；拉紧束被设置成穿设在上模通孔、蜡模型腔和下模通孔中，并且沿着上模和下模合拢的方向拉紧上模和下模，以使拉紧束的位于蜡模型腔中的部分能够被蜡料包裹而嵌在蜡模中。

Description

一种多孔铸件的制备工艺

技术领域

本发明涉及一种多孔铸件的制备工艺。

背景技术

航空发动机燃烧室和涡轮等热端部件直接接触高温燃气，燃气温度超过1700℃，远超过零件材料的使用温度，需要使用气膜冷却以降低零件表面温度，因此航空发动机中使用大量多孔薄壁铸件，包括浮动瓦块、涡轮外环、涡轮叶片等。以浮动瓦块为例，浮动壁式火焰筒具有双层壁面，外层壁为整体环面，承受机械载荷；内层壁为分段排列的浮动瓦块，仅承受热负荷。浮动瓦块在受热时可产生一定的自由浮动，从而有效释放热应力，延长火焰筒寿命，并且拆卸方便，降低了维护成本。浮动瓦块表面密布大量细小的气膜孔，起到发散冷却的作用，气膜孔直径一般都小于1mm，并且与瓦块表面呈一定角度，气膜孔在不同位置的空间角度也不同。

目前工程上普遍采用电火花或激光打孔工艺制备铸件上的气膜孔，但是电火花或激光打孔具有以下两个缺点，其一、铸造工艺的缺点之一就是尺寸精度较低，尤其航空发动机使用的复杂薄壁铸件，结构特点导致铸件极易变形，尺寸精度又要求极高，问题更加突出。因为铸件表面位置度和轮廓度有偏差，在铸件上打孔时就会导致气膜孔位置和角度的偏差，更严重的情况，当相邻气膜孔距离较近、角度差异较大时，还会发生交叉打孔等问题，严重影响冷却效果。近年来还出现了自适应打孔等新工艺，加工前对每个铸件扫描进行模型重构，再为每个铸件量身定做个性化的加工方案，虽然在一定程度上能改善打孔精度，但是加工周期长，成本高，工程化应用价值较低。其二、采用电火花或激光打孔会在孔内壁形成重熔层，降低孔表面粗糙度，并成为裂纹源，降低零件使用寿命。

如果直接铸造出气膜孔，可以消除铸件变形对打孔精度的影响(虽然气膜孔也会随铸件发生整体变形，但气膜孔相对铸件的位置和角度是固定的，对冷却效果影响不大)，也可以消除重熔层的影响，但是对铸造工艺提出了严峻挑战。传统方法包括使用陶瓷型芯和直接制壳两种方法，陶瓷型芯是使用陶瓷材料先预制出与气膜孔(或内部空腔)结构相同的型芯，再放入模具中压蜡、组蜡、制壳(包括沾浆、淋砂、干燥、脱蜡、焙烧)、浇铸，陶瓷型芯在铸件中形成孔(或内部空腔)，再通过后续碱煮工艺去除型芯，最终得到带孔(或内部空腔)的铸件。气膜孔直径一般都小于1mm，制备如此细小的陶瓷型芯难度极大，并且细小的陶瓷型芯比较脆，在压蜡或金属液充填过程中极易折断。采用直接制壳就是对气膜孔(或内部空腔)和蜡模其它表面一起通过沾浆、淋砂的方法制成型壳，首先由于铸件曲面结构，各个位置气膜孔的空间角度不是同一方向的，而且由于相邻气膜孔之间距离较小，无法在模具上增加活块，因此压制蜡模后无法将蜡模从模具中取出；其次当气膜孔直径较小、斜度较大时，小孔中即使能填入砂子，强度也会非常低，在金属液充型时极易冲断。总之，常规的陶瓷型芯和直接制壳工艺都无法实现铸造出气膜孔。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压蜡模具组件，采用该压蜡模具组件使得多孔铸件的制备工艺变得简单。

本发明的目的还在于提供一种多孔铸件的制备工艺，该多孔铸件的制备工艺采用上述压蜡模具组件来制造多孔铸件的蜡模，因而也具有工艺简单的优点。

为实现所述目的的压蜡模具组件，包括上模和下模，所述上模用于与所述下模合拢而限定出蜡模型腔；所述蜡模型腔用于容纳蜡料而形成多孔铸件的蜡模；

所述压蜡模具组件还包括拉紧束；

所述上模具有上模通孔，所述下模具有下模通孔；所述上模通孔和所述下模通孔分别与所述蜡模型腔连通；所述上模通孔和所述下模通孔分别与所述多孔铸件的工艺通孔的位置相对应；所述拉紧束的直径等于所述多孔铸件的工艺通孔的孔径；

所述拉紧束被设置成穿设在所述上模通孔、所述蜡模型腔和所述下模通孔中，并且沿着所述上模和所述下模合拢的方向拉紧所述上模和所述下模，以使所述拉紧束的位于所述蜡模型腔中的部分能够被所述蜡料包裹而嵌在所述蜡模中。

在一个实施例中，所述上模通孔的数量为多个；和/或所述下模通孔的数量为多个。

在一个实施例中，所述拉紧束被设置成依次穿过多个所述上模通孔中的一个、所述蜡模型腔和多个所述下模通孔中的一个，再反向依次穿过多个所述下模通孔中的另一个、所述蜡模型腔和多个所述上模通孔中的另一个，从而沿着所述上模和所述下模合拢的方向拉紧所述上模和所述下模。

在一个实施例中，所述拉紧束为碳纤维束。

在一个实施例中，所述压蜡模具组件还包括第一固定架和第二固定架；所述拉紧束的两端分别固定在所述第一固定架和所述第二固定架上，并被所述第一固定架和所述第二固定架张紧。

在一个实施例中，所述上模或所述下模上开设有注料口；所述注料口与所述蜡模型腔连通，以容许所述蜡料经由所述注料口而进入所述蜡模型腔。

为实现所述目的的多孔铸件的制备工艺，用于制造多孔铸件，所述多孔铸件的制备工艺的步骤包括：

a.制造多孔铸件的蜡模；

a1.在压蜡模具组件的上模和下模上分别加工出上模通孔和下模通孔，其中，使所述上模通孔和所述下模通孔分别与所述多孔铸件的工艺通孔的位置相对应；

a2.制造压蜡模具组件的拉紧束，其中所述拉紧束直径与所述多孔铸件的工艺通孔的孔径相等；

a3.使压蜡模具组件的拉紧束穿设在所述上模通孔、所述蜡模型腔和所述下模通孔中，并且沿着上模和下模合拢的方向拉紧所述上模和所述下模；

a4.向所述蜡模型腔内注射蜡料，以使所述拉紧束的位于所述蜡模型腔中的部分被所述蜡料包裹；

a5.剪断所述拉紧束的位于所述上模和所述下模的外侧的部分；打开所述上模和所述下模，并取出所述蜡料凝固后形成的蜡模，其中，所述拉紧束的被所述蜡料包裹的部分嵌在所述蜡模中，所述拉紧束的位于所述上模通孔和所述下模通孔中的部分暴露在所述蜡模的两侧；

b.制造多孔铸件的型壳；

b1.在所述蜡模的外壁上形成包裹体，其中，所述拉紧束的暴露在所述蜡模的外侧的部分被嵌在所述包裹体中；

b2.使所述蜡模融化并流出所述包裹体，从而在所述包裹体内部形成铸件型腔；所述拉紧束的嵌在所述蜡模中的部分被定位在所述铸件型腔内，以形成所述多孔铸件的模壳；

c.浇铸成型铸件主体；

c1.向所述铸件型腔中注入熔融金属合金液，并使所述熔融金属合金液包裹所述拉紧束的位于所述铸件型腔内的部分；

c2.使所述熔融金属合金液冷却凝固，以形成铸件主体；

d.在铸件主体上形成所述工艺通孔，以获得多孔铸件；

d1.去除所述包裹体，并取出所述铸件主体，其中，所述拉紧束的位于所述铸件型腔内的部分嵌在所述铸件主体中；

d2.去除嵌在所述铸件主体中的所述拉紧束，以在所述拉紧束嵌入的位置形成所述工艺通孔，从而获得所述多孔铸件。

在一个实施例中，所述拉紧束为碳纤维束。

在一个实施例中，使所述拉紧束燃烧，从而使所述拉紧束从所述多孔铸件的主体中去除。

在一个实施例中，所述拉紧束被设置成依次穿过多个所述上模通孔中的一个、所述蜡模型腔和多个所述下模通孔中的一个，再反向依次穿过多个所述下模通孔中的另一个、所述蜡模型腔和多个所述上模通孔中的另一个，从而沿着所述上模和所述下模合拢的方向拉紧所述上模和所述下模。

本发明的积极进步效果在于：本发明提供的压蜡模具组件，包括上模和下模，上模用于与下模合拢而限定出蜡模型腔；蜡模型腔用于容纳蜡料而形成多孔铸件的蜡模；压蜡模具组件还包括拉紧束；上模具有上模通孔，下模具有下模通孔；上模通孔和下模通孔分别与蜡模型腔连通；上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件的工艺通孔的位置相对应；拉紧束的直径等于多孔铸件的工艺通孔的孔径；拉紧束被设置成穿设在上模通孔、蜡模型腔和下模通孔中，并且沿着上模和下模合拢的方向拉紧上模和下模，以使拉紧束的位于蜡模型腔中的部分能够被蜡料包裹而嵌在蜡模中。

由于拉紧束穿设在上模通孔、蜡模型腔和下模通孔中，且上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件的工艺通孔的位置相对应，拉紧束的直径等于多孔铸件的工艺通孔的孔径；因此，多孔铸件的工艺通孔可在蜡模上被拉紧束准确地定位出来，相比于现有技术中采用陶瓷型芯的技术方案，具有制造工艺简单、制孔精确的优点。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为多孔铸件的示意图；

图2为压蜡模具组件的剖视图；

图3为蜡模的示意图，并且显示了嵌入其中的拉紧束；

图4为型壳的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明，但是本发明显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本发明的保护范围。

下述公开了多种不同的实施的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本发明的保护范围进行限制。例如在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

需要注意的是，图1至图4均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。

本发明的实施例中多孔铸件可以是航空发动机的浮动瓦块、涡轮外环、涡轮叶片等带气膜孔的铸件，并且不受孔的直径、角度、间距的限制。

如图1所示，多孔铸件800为浮动瓦块，多孔铸件800的工艺通孔800a为容许气流穿过的气膜孔。气膜孔起到发散冷却的作用，气膜孔直径一般都小于1mm，并且与瓦块表面呈一定角度，气膜孔在不同位置的空间角度也不同。

在一个比较例中，采用熔模铸造的工艺配合陶瓷型芯来制造多孔铸件800。陶瓷型芯是使用陶瓷材料先预制出与气膜孔或内部空腔结构相同的型芯，再放入模具中压蜡、组蜡、制壳包括沾浆、淋砂、干燥、脱蜡、焙烧、浇铸，陶瓷型芯在铸件中形成孔或内部空腔，再通过后续碱煮工艺去除型芯，最终得到带孔或内部空腔的铸件。由于气膜孔直径一般都小于1mm，制备如此细小的陶瓷型芯难度极大，并且细小的陶瓷型芯比较脆，在压蜡或金属液充填过程中极易折断。

为了简化多孔铸件800的制造工艺，如图2、3所示，本发明的实施例提供一种压蜡模具组件900，用来制造多孔铸件800的蜡模W。压蜡模具组件900包括上模1和下模2，上模1用于与下模2合拢而限定出蜡模型腔900a；蜡模型腔900a用于容纳蜡料而形成多孔铸件的蜡模W；压蜡模具组件900还包括拉紧束3；上模1具有上模通孔，下模2具有下模通孔；上模通孔和下模通孔分别与蜡模型腔900a连通；上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件800的工艺通孔800a的位置相对应；拉紧束3的直径等于多孔铸件800的工艺通孔800a的孔径；拉紧束3被设置成穿设在上模通孔、蜡模型腔900a和下模通孔中，并且沿着上模1和下模2合拢的方向拉紧上模1和下模2，以使拉紧束3的位于蜡模型腔900a中的部分能够被蜡料包裹而嵌在蜡模W中。

由于拉紧束3穿设在上模通孔、蜡模型腔900a和下模通孔中，且上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件800的工艺通孔800a的位置相对应，拉紧束3的直径等于多孔铸件800的工艺通孔800a的孔径；因此，多孔铸件800的工艺通孔800a可在蜡模W上被拉紧束3准确地定位出来，相比于现有技术中采用陶瓷型芯的技术方案，具有制造工艺简单、制孔精确的优点。

在上述实施例中，上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件800的工艺通孔800a的位置相对应的意思是：在蜡模型腔900a中确定多孔铸件800的工艺通孔800a的位置，再使该工艺通孔800a沿其轴向的两端延伸，并分别贯穿上模1和下模2，形成的两个贯穿孔分别为上模通孔和下模通孔。

上述工艺通孔800a在蜡模型腔900a中确定位置的过程以及工艺通孔800a延伸贯穿上模1和下模2的过程可在制图软件中模拟并实施。

在一个实施例中，上模通孔的数量为多个；和/或下模通孔的数量为多个。当多孔铸件800的工艺通孔800a的数量为图1所示的多个时，相应的上模通孔和下模通孔的数量也为多个。

如图2所示，拉紧束3为连续的一整根绳。拉紧束3被设置成依次穿过多个上模通孔中的一个、蜡模型腔900a和多个下模通孔中的一个，再反向依次穿过多个下模通孔中的另一个、蜡模型腔900a和多个上模通孔中的另一个，从而沿着上模1和下模2合拢的方向拉紧上模1和下模2。这一方案有助于拉紧上模1和下模2，并且由于拉紧束3分别缠绕在上模1和下模2上，使得在压蜡的过程中，拉紧束3不会发生改变。

在一个实施例中，拉紧束3为碳纤维束。这样可以通过燃烧的方式将碳纤维束去除。此外，碳纤维束也具有较大的强度，在穿绕过程中不易折断，便于操作。

继续参考图2，压蜡模具组件900还包括第一固定架4和第二固定架5；拉紧束3的两端分别固定在第一固定架4和第二固定架5上，并被第一固定架4和第二固定架5张紧。这一方案有助于对拉紧束3的固定。

在一个未图示的实施例中，上模1或下模2上开设有注料口；注料口与蜡模型腔900a连通，以容许蜡料经由注料口而进入蜡模型腔900a。此外，在其他实施例中，注料口也可以由上模1或下模2拼接而成。

本发明的实施例还提供一种多孔铸件的制备工艺，步骤包括：

a.制造多孔铸件800的蜡模W；

a1.在压蜡模具组件900的上模1和下模2上分别加工出上模通孔和下模通孔，其中，使上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件800的工艺通孔800a的位置相对应；上模通孔和下模通孔分别与多孔铸件800的工艺通孔800a的位置相对应的意思是：在蜡模型腔900a中确定多孔铸件800的工艺通孔800a的位置，再使该工艺通孔800a沿其轴向的两端延伸，并分别贯穿上模1和下模2，形成的两个贯穿孔分别为上模通孔和下模通孔。

上述工艺通孔800a在蜡模型腔900a中确定位置的过程以及工艺通孔800a延伸贯穿上模1和下模2的过程可在制图软件中模拟并实施。上模通孔和下模通孔的加工过程可采用机加工的方式，机加工的方式可与该制图软件关联起来，来获取上模通孔和下模通孔的位置信息，从而实现加工过程。

多孔铸件800可以是浮动瓦块，材料为C1023合金。工艺通孔800a的孔径可以为0.5mm，上模通孔和下模通孔的孔径可以为0.55mm。上模通孔和下模通孔的孔径可以比工艺通孔800a的孔径稍大，为了便于拉紧束3从上模通孔和下模通孔中顺利穿过。

a2.制造压蜡模具组件900的拉紧束3，其中拉紧束3直径与多孔铸件800的工艺通孔800a的孔径相等；

拉紧束3可以为碳纤维束，也可以是由其他可容易脱除、耐受高温熔融金属并且强度足够的材料制成，例如陶瓷复合材料。碳纤维束可通过氧化燃烧的方式脱除，陶瓷复合材料可通过碱解的方式脱除。拉紧束3直径与多孔铸件800的工艺通孔800a的孔径可以为0.5mm。

a3.使压蜡模具组件900的拉紧束3穿设在上模通孔、蜡模型腔900a和下模通孔中，并且沿着上模1和下模2合拢的方向拉紧上模1和下模2；

更具体地，拉紧束3被设置成依次穿过多个上模通孔中的一个、蜡模型腔900a和多个下模通孔中的一个，再反向依次穿过多个下模通孔中的另一个、蜡模型腔900a和多个上模通孔中的另一个，从而沿着上模1和下模2合拢的方向拉紧上模1和下模2。这一方案有助于拉紧上模1和下模2，并且由于拉紧束3分别缠绕在上模1和下模2上，使得在压蜡的过程中，拉紧束3不会发生改变。

拉紧束3的表面可涂抹硅油作为润滑剂以便于拉紧束3穿过上模通孔和下模通孔，按照此方法将拉紧束3依次穿过所有上模通孔和下模通孔，再将上模通孔和下模通孔拉紧并固定，保证在压蜡过程中不会发生弯曲或移动。

a4.向蜡模型腔900a内注射蜡料，以使拉紧束3的位于蜡模型腔900a中的部分被蜡料包裹；

拉紧束3的位于蜡模型腔900a中的部分所处的位置即为多孔铸件800的工艺通孔800a所在的位置。压蜡时注射压力为4MPa，蜡料温度60℃，保压1分钟。

a5.剪断拉紧束3的位于上模1和下模2的外侧的部分；打开上模1和下模2，并取出蜡料凝固后形成的蜡模W，其中，拉紧束3的被蜡料包裹的部分嵌在蜡模W中，拉紧束3的位于上模通孔和下模通孔中的部分暴露在蜡模W的两侧；

拉紧束3的被剪断的位置在图2中由“×”号表示。拉紧束3嵌在蜡模W中的情况显示在图3中。

b.制造多孔铸件800的型壳S；

b1.在蜡模W的外壁上形成包裹体S1，其中，拉紧束3的暴露在蜡模W的外侧的部分被嵌在包裹体S1中；

在蜡模W的外壁上形成包裹体S1的方式可通过沾浆、淋砂、干燥，并重复多层完成来实现；其中面层材料使用刚玉，背层材料使用莫来石，面层制备2层，背层制备8层，拉紧束3的暴露在蜡模W的外侧的部分会嵌入并固定在包裹体S1中；

b2.使蜡模W融化并流出包裹体S1，从而在包裹体S1内部形成铸件型腔S2；拉紧束3的嵌在蜡模W中的部分被定位在铸件型腔S2内，以形成多孔铸件800的模壳S；

使蜡模W融化的过程可通过对包裹体S1进行加热来实现。具体地，可将包裹体S1在蒸气脱蜡釜中脱蜡，蒸气温度150℃，炉内压力0.5MPa，脱蜡10分钟。然后为避免拉紧束3氧化，将包裹体S1在真空热处理炉或氩气保护热处理炉中进行焙烧，温度1000℃，保温时间4h，形成型壳S。如图4所示，型壳S由包裹体S1和拉紧束3组成。

c.浇铸成型铸件主体；

c1.向铸件型腔S2中注入熔融金属合金液，并使熔融金属合金液包裹拉紧束3的位于铸件型腔S2内的部分；

c2.使熔融金属合金液冷却凝固，以形成铸件主体；

具体地，采用带真空预热装置的双室真空炉进行浇铸，合金为C1023铸造高温合金，将上、下两室之间的隔板关闭，在下室对型壳S抽真空预热，温度1100℃，保温时间1h；在上室坩埚中放入C1023合金，抽真空熔化合金，熔炼温度1550℃。达到上述要求后，将两室之间隔板打开，浇铸合金液到型壳S中，在炉内充氩气冷却至室温。

d.在铸件主体上形成工艺通孔800a，以获得多孔铸件800；

d1.去除包裹体S1，并取出铸件主体，其中，拉紧束3的位于铸件型腔S2内的部分嵌在铸件主体中；

d2.去除嵌在铸件主体中的拉紧束3，以在拉紧束3嵌入的位置形成工艺通孔800a，从而获得多孔铸件800。

去除包裹体S1的过程可通过敲击包裹体S1来实现，去除拉紧束3的过程可通过使拉紧束3燃烧来实现。具体地，在非真空热处理炉马弗炉中非真空热处理炉加热铸件至600℃，保温1h，将碳纤维束燃烧去除。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种多孔铸件的制备工艺，用于制造多孔铸件(800)，其特征在于，所述多孔铸件的制备工艺的步骤包括：

a.制造多孔铸件(800)的蜡模(W)；

a1.在压蜡模具组件(900)的上模(1)和下模(2)上分别加工出上模通孔和下模通孔，其中，所述上模(1)用于与所述下模(2)合拢而限定出蜡模型腔(900a)，使所述上模通孔和所述下模通孔分别与所述多孔铸件(800)的工艺通孔(800a)的位置相对应；

a2.制造压蜡模具组件(900)的拉紧束(3)，其中所述拉紧束(3)直径与所述多孔铸件(800)的工艺通孔(800a)的孔径相等；

a3.使压蜡模具组件(900)的拉紧束(3)依次穿过多个所述上模通孔中的一个、所述蜡模型腔(900a)和多个所述下模通孔中的一个，再反向依次穿过多个所述下模通孔中的另一个、所述蜡模型腔(900a)和多个所述上模通孔中的另一个，从而沿着所述上模(1)和所述下模(2)合拢的方向拉紧所述上模(1)和所述下模(2)；

a4.向所述蜡模型腔(900a)内注射蜡料，以使所述拉紧束(3)的位于所述蜡模型腔(900a)中的部分被所述蜡料包裹；

a5.剪断所述拉紧束(3)的位于所述上模(1)和所述下模(2)的外侧的部分；打开所述上模(1)和所述下模(2)，并取出所述蜡料凝固后形成的蜡模(W)，其中，所述拉紧束(3)的被所述蜡料包裹的部分嵌在所述蜡模(W)中，所述拉紧束(3)的位于所述上模通孔和所述下模通孔中的部分暴露在所述蜡模(W)的两侧；

b.制造多孔铸件(800)的型壳(S)；

b1.在所述蜡模(W)的外壁上形成包裹体(S1)，其中，所述拉紧束(3)的暴露在所述蜡模(W)的外侧的部分被嵌在所述包裹体(S1)中；

b2.使所述蜡模(W)融化并流出所述包裹体(S1)，从而在所述包裹体(S1)内部形成铸件型腔(S2)；所述拉紧束(3)的嵌在所述蜡模(W)中的部分被定位在所述铸件型腔(S2)内，以形成所述多孔铸件(800)的模壳(S)；

c.浇铸成型铸件主体；

c1.向所述铸件型腔(S2)中注入熔融金属合金液，并使所述熔融金属合金液包裹所述拉紧束(3)的位于所述铸件型腔(S2)内的部分；

c2.使所述熔融金属合金液冷却凝固，以形成铸件主体；

d.在铸件主体上形成所述工艺通孔(800a)，以获得多孔铸件(800)；

d1.去除所述包裹体(S1)，并取出所述铸件主体，其中，所述拉紧束(3)的位于所述铸件型腔(S2)内的部分嵌在所述铸件主体中；

d2.去除嵌在所述铸件主体中的所述拉紧束(3)，以在所述拉紧束(3)嵌入的位置形成所述工艺通孔(800a)，从而获得所述多孔铸件(800)。

2.如权利要求1所述的多孔铸件的制备工艺，其特征在于，所述拉紧束(3)为碳纤维束。

3.如权利要求1所述的多孔铸件的制备工艺，其特征在于，使所述拉紧束(3)燃烧，从而使所述拉紧束(3)从所述多孔铸件(800)的主体中去除。

4.如权利要求1所述的多孔铸件的制备工艺，其特征在于，所述压蜡模具组件(900)还包括第一固定架(4)和第二固定架(5)；所述拉紧束(3)的两端分别固定在所述第一固定架(4)和所述第二固定架(5)上，并被所述第一固定架(4)和所述第二固定架(5)张紧。

5.如权利要求1所述的多孔铸件的制备工艺，其特征在于，所述上模(1)或所述下模(2)上开设有注料口；所述注料口与所述蜡模型腔(900a)连通，以容许所述蜡料经由所述注料口而进入所述蜡模型腔(900a)。

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