CN111998811A - 一种检测工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种检测工装，涉及空调检测技术领域。该检测工装用于检测集气管，包括检测基座，检测基座包括进气检测面，进气检测面设有多个检测孔，多个检测孔能够一一对应检测集气管的多个集气支管进气端的位置；检测基座上还设有出气检测组件，出气检测组件用于检测集气管的集气主管出气端的位置。使用上述检测工装对集气管进行检测时，仅需将集气管装入检测工装内，并通过出气检测组件对集气主管出气端的位置进行检测、通过检测孔对集气支管进气端的位置进行检测即可，检测便捷度较高，且能够精确地检测集气管的管口位置，在确保检测精度的基础上，大大提高其检测效率。

Description

一种检测工装

技术领域

本发明涉及空调检测技术领域，具体而言，涉及一种检测工装。

背景技术

空调集气管一般包括集气主管和连通于集气主管的多个集气支管，使用时，多个集气支管与蒸发器的出气端连接，将蒸发器内的气态工质进行汇集，并通过集气主管输送至室外机；为了确保集气管与蒸发器以及室外机的连通，集气管加工完成后，需要对集气管的管口位置进行检测，然而由于集气管管路结构较为复杂，检测难度较大，检测效率较低。

发明内容

本发明的目的包括提供一种检测工装，以解决集气管管路结构较为复杂，对其管口位置进行检测时，检测难度较大，检测效率较低的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供一种检测工装，用于检测集气管，包括检测基座，所述检测基座包括进气检测面，所述进气检测面设有多个检测孔，多个所述检测孔能够一一对应检测所述集气管的多个集气支管进气端的位置；所述检测基座上还设有出气检测组件，所述出气检测组件用于检测所述集气管的集气主管出气端的位置。

本发明提供的检测工装对集气管进行检测时，仅需将集气管装入检测工装内，并通过出气检测组件对集气主管出气端的位置进行检测、通过检测孔对集气支管进气端的位置进行检测即可，检测便捷度较高，且能够精确地检测集气管的管口位置，在确保检测精度的基础上，大大提高其检测效率。

可选地，所述进气检测面与所述集气支管对应的蒸发器的出气端面一致；所述检测基座还包括安装检测面，所述安装检测面与所述蒸发器的内侧壁面一致，所述内侧壁面围成用于容纳部分所述集气管的容纳空间，所述安装检测面相应围成检测空间。安装检测面能够对集气管的安装位置进行检测，进一步提高检测工装集气管的检测精度，减少集气管安装于蒸发器时，对蒸发器翅片形成的内侧壁面造成干涉损坏情况的发生。

可选地，所述安装检测面沿其长度方向包括第一区域和第二区域，所述第一区域与所述进气检测面相邻，所述第二区域设有朝向所述检测空间凸起的安装检测台阶。安装检测台阶的设置，在确保集气管正常使用的基础上，能够增大集气管与蒸发器之间的安装间隙，进一步减少集气管拆装过程与蒸发器的内侧壁面发生碰撞，对其翅片造成损坏情况的发生。

可选地，所述第一区域设有避让槽。避让槽的设置，能够减少检测过程第一区域的壁面与集气支管发生碰撞干涉，对集气支管造成损害影响其使用情况的发生。

可选地，所述检测基座设有限位机构，所述限位机构用于检测所述集气主管与所述限位机构对应管段的位置。限位机构对集气主管与之对应管段的位置进行检测，进一步提高检测基座对集气管形状、尺寸等的位置检测精度。

可选地，所述限位机构包括限位槽，所述限位槽用于对所述对应管段的位置进行检测。限位机构对集气管对应管段进行位置检测的一种具体形式，通过检测对应管段与限位槽的相对位置，得出对应管段的位置精度。

可选地，所述限位机构包括至少一组限位筋，每组所述限位筋的数目至少为两个；同组的所述限位筋并列排布，且其中两个所述限位筋之间形成限位槽。限位机构的一种具体形式，用于对集气主管与之对应的管段进行位置检测。

可选地，所述出气检测组件包括出气检测面，所述出气检测面用于检测所述集气主管出气端的管口位置。出气检测组件的一种具体形式，其中，出气检测面能够对集气主管的轴向位置进行检测。

可选地，所述出气检测组件包括检测板和连接臂，所述连接臂连接于所述检测板与所述检测基座之间，所述检测板背离所述检测基座的板面作为所述出气检测面。出气检测面的具体设置形式，设置形式简单，检测效果好。

可选地，所述出气检测组件包括定位机构，所述定位机构用于检测所述集气主管出气端的管段位置。定位机构能够对集气主管的径向位置进行检测，进一步提高集气主管出气端的位置检测精度。

可选地，所述出气检测组件包括检测板和连接臂，所述连接臂连接于所述检测板与所述检测基座之间，所述定位机构包括设于所述检测板的定位孔，且所述定位孔开口设置。定位机构的具体形式，通过该定位孔对集气主管的径向位置检测时，检测便捷度较高。

可选地，所述检测孔为阶梯孔，且沿所述阶梯孔的轴向，自所述阶梯孔的孔口向内，不同台阶形成孔段的孔径逐渐减小。阶梯孔的设置，使得检测孔能够适用于多种管径的集气支管的检测，从而提高检测工装的适用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中集气管与蒸发器的连接示意图；

图2为现有技术中待检测集气管的示意图；

图3为本发明提供的检测工装对集气管进行检测时的第一视角示意图；

图4为本发明提供的检测工装对集气管进行检测时的第二视角示意图；

图5为本发明提供的检测工装的第一视角示意图；

图6为图5中A的局部放大图；

图7为本发明提供的检测工装的第二视角示意图；

图8为本发明提供的检测工装的第三视角示意图，其中，检测基座内部空心设置。

附图标记说明：

1-检测基座；11-进气检测面；111-检测孔a；112-检测孔b；113-检测孔c；114-检测孔d；115-检测孔e；116-阶梯孔；12-安装检测面；121-第一区域；122-第二区域；123-安装检测台阶；124-第一检测面；125-第二检测面；126-第三检测面；127-第四检测面；13-限位机构；131-第一限位筋；132-第二限位筋；133-第三限位筋；134-第四限位筋；135-限位槽；14-避让槽；2-出气检测组件；21-连接臂；22-检测板；23-出气检测面；24-定位孔；241-第一导向面；242-第二导向面；3-集气管；31-集气主管；32-集气支管；321-进气管口a；322-进气管口b；323-进气管口c；324-进气管口d；325-进气管口e；33-分路头；4-蒸发器；41-出气端面；411-出气孔a；412-出气孔b；413-出气孔c；414-出气孔d；415-出气孔e；42-内侧壁面；421-第一壁面；422-第二壁面；43-容纳空间。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

首先对待检测的集气管3进行介绍，如图2所示，集气管3包括集气主管31和多个连通于集气主管31进气端的集气支管32，其中，如图1所示，多个集气支管32的进气端用于与蒸发器4出气端面41的多个出气孔一一对应连通，集气主管31的出气端则用于与室外机连通。具体地，可以在集气主管31的进气端安装分路头33，多个集气支管32的出气端均与分路头33连通，进而实现与集气主管31的连通。

本实施例提供一种检测工装，用于检测集气管3，如图3和图4所示，包括检测基座1，检测基座1包括进气检测面11，进气检测面11设有多个检测孔，多个检测孔能够一一对应检测集气管3的多个集气支管32进气端的位置；检测基座1上还设有出气检测组件2，出气检测组件2用于检测集气管3的集气主管31出气端的位置。

本实施例提供的检测工装，包括作为检测基体的检测基座1，检测基座1上设有进气检测面11，进气检测面11上设有用于检测集气支管32进气端位置的检测孔；检测基座1上还设有用于检测集气主管31出气端位置的出气检测组件2。

使用该检测工装对集气管3进行检测时，可以将集气管3装入该检测工装内，具体地，可以将集气主管31的出气端装入出气检测组件2处，当集气主管31出气端的位置确定后，检测此时多个集气支管32的进气端是否一一对应插入多个检测孔内，若多个集气支管32的进气端一一插入相应检测孔内，则表示集气主管31的出气端以及多个集气支管32的进气端的相对位置满足要求，能够实现与位置确定的蒸发器4以及室外机的连通，集气管3质量合格；若多个集气支管32的进气端不能完全对应插入检测孔内，则表示集气主管31的出气端以及多个集气支管32的进气端的相对位置不满足要求，集气管3质量不合格。

除上述检测方法外，检测时，也可以先将多个集气支管32的进气端对应插入多个检测孔内，若多个集气支管32的进气端无法全部插入相应的检测孔内，则表示集气支管32不满足位置要求，相应集气管3质量不合格；若多个集气支管32的进气端能够一一插入相应的检测孔内，则继续检测集气主管31的出气端是否满足出气检测组件2对其进行的位置检测，若满足，则表示集气管3质量合格；若不满足则表示集气管3质量不合格。

使用上述检测工装对集气管3进行检测时，仅需将集气管3装入检测工装内，并通过出气检测组件2对集气主管31出气端的位置进行检测、通过检测孔对集气支管32进气端的位置进行检测即可，检测便捷度较高，且能够精确地检测集气管3的管口位置，在确保检测精度的基础上，大大提高其检测效率。

需要说明的是，上述检测方法仅为检测工装的使用方法示例，并不作为限定；另外，文中所述“进气端”、“出气端”可以包括靠近管口的一段管体，并不局限于该管段的管口端面。

本实施例中，进气检测面11与集气支管32对应的蒸发器4的出气端面41一致；检测基座1还包括安装检测面12，安装检测面12与蒸发器4的内侧壁面42一致，如图1所示，内侧壁面42围成用于容纳部分集气管3的容纳空间43，安装检测面12相应围成检测空间。这里是检测基座1的一种具体形式，蒸发器4中的出气端面41涉及与集气支管32进气端的连接，蒸发器4中的内侧壁面42形成的容纳空间43涉及集气管3的安装，设置检测基座1的进气检测面11与蒸发器4的出气端面41一致，且进气检测面11上的检测孔与出气端面41的出气孔一一对应，此外还设置检测基座1的安装检测面12与蒸发器4的内侧壁面42一致，则检测基座1中与集气管3安装相关的壁面、孔位等均与蒸发器4相同；检测时，将集气管3安装于检测工装，其中，集气主管31的出气端与出气检测组件2对应，集气支管32的进气端与检测孔对应，集气管3位于集气主管31出气端与集气支管32进气端之间的部分则位于安装检测面12形成的检测空间内，当集气主管31的出气端以及集气支管32的进气端的相对位置满足要求时，若此时集气管3与安装检测面12无干涉，则表示集气管3安装于蒸发器4时，与蒸发器4的内侧壁面42也不存在干涉，从而进一步提高检测工装对集气管3的检测精度，减少集气管3安装于蒸发器4时，对蒸发器4翅片形成的内侧壁面42造成干涉损坏情况的发生。

具体地，如图2所示，集气管3的集气支管32为五个，五个集气支管32进气端的管口分别为进气管口a321、进气管口b322、进气管口c323、进气管口d324和进气管口e325；如图1所示，蒸发器4的出气端面41设有五个出气孔，分别为出气孔a411、出气孔b412、出气孔c413、出气孔d414和出气孔e415，集气管3与蒸发器4连接时，进气管口a321与出气孔a411连通、进气管口b322与出气孔b412连通、进气管口c323与出气孔c413连通、进气管口d324与出气孔d414连通、进气管口e325与出气孔e415连通。如图3、图4和图7所示，检测基座1的出气检测面23上设有多个检测孔(也可以仅设置五个检测孔)，其中的五个检测孔分别为检测孔a111、检测孔b112、检测孔c113、检测孔d114和检测孔e115，其中，检测孔a111与蒸发器4的出气孔a411一致、检测孔b112与出气孔b412一致、检测孔c113与出气孔c413一致、检测孔d114与出气孔d414一致、检测孔e115与出气孔e415一致；检测时，集气支管32的进气管口a321插入检测孔a111内、进气管口b322插入检测孔b112内、进气管口c323插入检测孔c113内、进气管口d324插入检测孔d114内、进气管口e325插入检测孔e115内，检测孔相应对进气管口的位置进行检测。

其中，进气检测面11上检测孔的数目可以大于集气支管32的数目，以便于通过对其中几个检测孔进行组合，以适用于不同集气管3中集气支管32的检测，从而提高检测工装的适用性。

本实施例中，如图5所示，安装检测面12沿其长度方向可以包括第一区域121和第二区域122，第一区域121与进气检测面11相邻，第二区域122设有朝向检测空间凸起的安装检测台阶123。安装检测台阶123相对安装检测面12向检测空间内凸起，使用检测工装对集气管3进行检测时，集气管3位于第一区域121与安装检测台阶123共同围成的空间内，若此时集气管3与第一区域121以及安装检测台阶123朝向检测空间的壁面不存在干涉，则能够保证该集气管3安装于蒸发器4时，集气管3与安装检测台阶123相应的部分与蒸发器4的内侧壁面42之间的间隙宽度至少大于安装检测台阶123的厚度，从而在确保集气管3正常使用的基础上，增大集气管3与蒸发器4之间的安装间隙，进一步减少集气管3拆装过程与蒸发器4的内侧壁面42发生碰撞，对其翅片造成损坏情况的发生。可选地，安装检测台阶123朝向第二区域122投影的轮廓可以小于第二区域122，较佳地，安装检测台阶123朝向第二区域122投影的轮廓等于第二区域122；具体地，安装检测台阶123朝向检测空间凸起的厚度可以为8mm-10mm，优选9mm。

具体地，如图1所示，蒸发器4可以为折角型，蒸发器4的内侧壁面42包括相交的第一壁面421和第二壁面422，第一壁面421与第二壁面422之间围成容纳空间43；相应地，如图7所示，检测基座1的安装检测面12可以包括与第一壁面421一致的第一检测面124，与第二壁面422一致的第二检测面125，第一检测面124与第二检测面125围成检测空间，且第一检测面124以及第二检测面125的第二区域122均朝向检测空间凸起形成安装检测台阶123，安装检测台阶123与第一检测面124对应的内壁面为第三检测面126，与第二检测面125对应的内壁面为第四检测面127。检测时，第一检测面124的第一区域121、第二检测面125的第一区域121、第三检测面126和第四检测面127共同形成检测面，对集气管3的位置进行检测。

本实施例中，如图5和图7所示，可以在第一区域121设置避让槽14。由于出气检测面23位于检测空间外部，集气支管32需要向外延伸与出气检测面23上的检测孔插接连接，集气支管32向外延伸的过程逐渐靠近安装检测面12，且第一区域121的靠近程度较大，对于检测过程中，集气支管32与第一区域121靠近程度较大的位置设置避让槽14，以减少检测过程，第一区域121的壁面与集气支管32发生碰撞干涉，对集气支管32造成损害影响其使用情况的发生；此外，检测时，确保集气支管32与避让槽14之间存在一定间隙即可判断集气管3满足要求，质量合格。

本实施例中，检测基座1还可以设置有限位机构13，限位机构13用于检测集气主管31与限位机构13对应管段的位置。使用检测工装对集气管3进行检测时，将集气管3安装于检测工装后，还可以通过限位机构13对集气主管31的位置进行检测，当集气主管31与限位机构13相应的管段的位置满足要求时，则表示集气管3安装于蒸发器4不会干涉蒸发器4内其他部件的安装空间，以确保蒸发器4内其他部件的正常安装使用，从而进一步提高检测基座1对集气管3形状、尺寸等的位置检测精度。

可选地，本实施例中，限位机构13可以包括限位槽135，限位槽135用于对对应管段的位置进行检测。限位机构13对集气管对应管段进行位置检测的一种具体形式，检测时，当对应管段与限位槽位置相对应时，表示对应管段的位置满足要求；当对应管段与限位槽位置错开时，表示对应管段的位置不满足要求，通过检测对应管段与限位槽的相对位置，得出对应管段的位置精度。

可选地，本实施例中，如图4、图5和图7所示，限位机构13可以包括至少一组限位筋，每组限位筋的数目至少为两个；同组的限位筋并列排布，且其中两个限位筋之间形成限位槽135。这里是限位机构13的一种具体形式，检测时，当集气主管31与限位槽135高度相对应的管段朝向限位槽135的投影位于该限位槽135内时，表示集气主管31中该管段的位置满足要求；若该管段朝向限位槽135的投影超出限位槽135所在范围，则表示该管段的位置不满足要求。较佳地，检测时，集气主管31与设置限位筋的壁面之间的间隙可以大于限位筋的高度，在实现限位筋对集气主管31进行位置检测的基础上，减少集气管3拆装过程与限位筋发生干涉对集气管3造成损坏情况的发生。具体地，限位机构13可以对集气主管31长度方向的中部管段进行检测。

其中，限位机构13可以包括一组限位筋、两组限位筋或多组限位筋，以适用于不同集气管3中集气主管31的位置检测，从而提高检测工装的适用性；此外，每组限位筋的位置、数目、限位槽135的宽度可以根据待检测集气管3的规格进行设置。

具体地，如图5和图7所示，限位筋设置在安装检测台阶123朝向检测空间的壁面上，限位筋为两组，每组限位筋的数目为两个，其中第一组中分别为第一限位筋131和第二限位筋132，第二组中分别为第三限位筋133和第四限位筋134，两组限位筋的设置高度不同，且第一组中限位槽135的宽度(第一限位筋131与第二限位筋132之间的间距)小于第二组中限位槽135的宽度(第三限位筋133与第四限位筋134之间的间距)，则检测时，第一组限位筋可以用于管径较小的集气主管31的检测，第二组限位筋可以用于管径较大的集气主管31的检测。

可选地，本实施例中，出气检测组件2可以包括出气检测面23，出气检测面23用于检测集气主管31出气端的管口位置；出气检测组件2还可以包括定位机构，定位机构用于检测集气主管31出气端的管段位置。这里是出气检测组件2的一种具体形式，检测时，将集气管3安装于检测工装，其中，定位机构能够对集气主管31出气端的径向位置进行定位，另外，保持集气主管31出气端的管口与出气检测面23近似共面，即出气检测面23对集气主管31出气端的轴向位置进行定位，随后检测集气支管32的进气端与检测孔的配合度，若多个集气支管32的进气端能够与多个检测孔一一对应插接，则表示集气主管31的出气端以及多个集气支管32的进气端的相对位置满足要求，集气管3质量合格；若多个集气支管32的进气端无法与多个检测孔一一对应插接，则表示集气主管31的出气端以及多个集气支管32的进气端的相对位置不满足要求，集气管3质量不合格。

此外，检测时，也可以先将集气支管32与检测孔配合插接，当集气支管32能够与检测孔一一匹配时，可以通过定位机构检测集气主管31的径向位置是否满足要求，并通过出气检测面23检测集气主管31的轴向位置是否满足要求，若两者均满足要求，则表示集气管3质量合格；若其中一者不满足要求，则表示集气管3质量不合格。

具体地，本实施例中，如图3-图5和图7所示，出气检测组件2可以包括检测板22和连接臂21，连接臂21连接于检测板22与检测基座1之间，检测板22背离检测基座1的板面作为出气检测面23；定位机构设于检测板22。这里是出气检测面23的一种具体设置形式，检测时，可以通过检测集气主管31出气端的管口是否与出气检测面23近似共面，进而判断集气主管31的轴向位置是否满足要求；将出气检测面23设置为上述形式，出气检测组件2的结构简单且检测效果较好。

具体地，本实施例中，如图3-图5、图7和图8所示，定位机构包括设于检测板22的定位孔24，且定位孔24开口设置。检测时，可以通过检测集气主管31的出气端是否插接于定位孔24内，进而判断集气主管31的径向位置是否满足要求；其中，安装集气管3时，集气主管31可以自定位孔24的孔口插入其内，也可以通过侧部开口进入其内，集气主管31可以根据不同的检测方法选择不同的方式进入定位孔24，从而确保集气管3安装的顺利进行，并提高集气管3安装于检测工装的便捷度。另外，生产时，仅需在检测板22上开设定位孔，并确保检测板22安装于检测基座1的位置精度，即可实现对集气主管轴向位置和径向位置的检测，出气检测组件的结构简单、加工便捷，且检测精度高。

可选地，如图7和图8所示，定位孔24开口处的两侧可以分别设置向外倾斜的第一导向面241和第二导向面242，第一导向面241与第二导向面242形成扩口状的导向口，以对从开口处进入定位孔24内的集气主管31进行导向，进一步提高检测时安装集气管3的便捷性。

本实施例中，如图5和图6所示，检测孔可以为阶梯孔116，且沿阶梯孔116的轴向，自阶梯孔116的孔口向内，不同台阶形成孔段的孔径逐渐减小。将检测孔设置为阶梯孔116形式，且靠近孔口的台阶形成孔段的孔径大于远离孔口的台阶形成孔段的孔径，则不同台阶形成的孔段能够用于与不同管径的集气支管32进气端的插接配合，即检测基座1上的检测孔能够适用于多种管径的集气支管32的检测，从而提高检测工装的适用性。

可选地，检测孔与待检测的集气支管32可以为间隙配合，在实现检测孔对集气支管32的位置检测的基础上，提高集气主管31插入检测孔内的顺畅性；具体地，检测孔的孔径较集气支管32的管径大近似0.1mm-0.3mm，优选0.2mm。具体地，检测孔的孔径可以为7.2mm，对应待检测的集气支管32的管径可以为7mm。如图6所示，该阶梯孔116内形成三段孔径不同的孔段，三段孔段的孔径自孔口向内逐渐减小，具体地，可以分别为7.2mm、6.2mm和5.2mm；相应地，三段孔段可以分别用于检测孔径为7mm、6mm和5mm的集气支管32。

本实施例中，还可以在检测基座1设置减重孔；或，检测基座1内部可以为空心设置。减重孔或空心设置均可以在保证检测基座1检测功能的基础上，减轻检测基座1的重量，以提高检测基座1搬运等的便捷性，并减少生产检测基座1耗费的材料，降低其生产成本。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种检测工装，用于检测集气管(3)，其特征在于，包括检测基座(1)，所述检测基座(1)包括进气检测面(11)，所述进气检测面(11)设有多个检测孔，多个所述检测孔能够一一对应检测所述集气管(3)的多个集气支管(32)进气端的位置；

所述检测基座(1)上还设有出气检测组件(2)，所述出气检测组件(2)用于检测所述集气管(3)的集气主管(31)出气端的位置。

2.根据权利要求1所述的检测工装，其特征在于，所述进气检测面(11)与所述集气支管(32)对应的蒸发器(4)的出气端面(41)一致；所述检测基座(1)还包括安装检测面(12)，所述安装检测面(12)与所述蒸发器(4)的内侧壁面(42)一致，所述内侧壁面(42)围成用于容纳部分所述集气管(3)的容纳空间(43)，所述安装检测面(12)相应围成检测空间。

3.根据权利要求2所述的检测工装，其特征在于，所述安装检测面(12)沿其长度方向包括第一区域(121)和第二区域(122)，所述第一区域(121)与所述进气检测面(11)相邻，所述第二区域(122)设有朝向所述检测空间凸起的安装检测台阶(123)。

4.根据权利要求3所述的检测工装，其特征在于，所述第一区域(121)设有避让槽(14)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的检测工装，其特征在于，所述检测基座(1)设有限位机构(13)，所述限位机构(13)用于检测所述集气主管(31)与所述限位机构(13)对应管段的位置。

6.根据权利要求5所述的检测工装，其特征在于，所述限位机构(13)包括限位槽(135)，所述限位槽(135)用于对所述对应管段的位置进行检测。

7.根据权利要求6所述的检测工装，其特征在于，所述限位机构(13)包括至少一组限位筋，每组所述限位筋的数目至少为两个；同组的所述限位筋并列排布，且其中两个所述限位筋之间形成所述限位槽(135)。

8.根据权利要求1-4任一项所述的检测工装，其特征在于，所述出气检测组件(2)包括出气检测面(23)，所述出气检测面(23)用于检测所述集气主管(31)出气端的管口位置。

9.根据权利要求8所述的检测工装，其特征在于，所述出气检测组件(2)包括检测板(22)和连接臂(21)，所述连接臂(21)连接于所述检测板(22)与所述检测基座(1)之间，所述检测板(22)背离所述检测基座(1)的板面作为所述出气检测面(23)。

10.根据权利要求1-4任一项所述的检测工装，其特征在于，所述出气检测组件(2)包括定位机构，所述定位机构用于检测所述集气主管(31)出气端的管段位置。

11.根据权利要求10所述的检测工装，其特征在于，所述出气检测组件(2)包括检测板(22)和连接臂(21)，所述连接臂(21)连接于所述检测板(22)与所述检测基座(1)之间，所述定位机构包括设于所述检测板(22)的定位孔(24)，且所述定位孔(24)开口设置。

12.根据权利要求1-4任一项所述的检测工装，其特征在于，所述检测孔为阶梯孔(116)，且沿所述阶梯孔(116)的轴向，自所述阶梯孔(116)的孔口向内，不同台阶形成孔段的孔径逐渐减小。

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