CN111994920B - 一种固体氰化钠的生产方法及系统 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种固体氰化钠的生产方法及系统，方法包括：将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃‑44℃后从蒸发器分离室底部进口输入；在蒸发器分离室内气液分离氰化钠溶液，得到的液相在结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液；其中，下层浓浆液进入结晶器底部的淘洗腿，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；离心机离心分离淘洗腿料液，得到的固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥；干燥后得到的固体氰化钠的干燥粉料送去压片成型系统；成型机压片后形成固体氰化钠片剂，自动计量分装。提高生产固体氰化钠的过程中原料的利用率，以及生产过程的安全性。

Description

一种固体氰化钠的生产方法及系统

技术领域

本申请涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种固体氰化钠的生产方法及系统。

背景技术

氰化钠作为一种重要的基本化工原料，其应用领域广泛。比如基本化学合成、电镀、冶金和有机合成医药、农药及金属处理方面。氰化钠强烈水解生成氰化氢，水溶液呈强碱性。常用于提取金、银等贵金属，也用于电镀、制造农药及有机合成用途。泄露至自然界中的氰化钠会对生物和土壤造成严重损害，遇水会产生剧毒。因此，在生产固体氰化钠时，不仅要提高原料的利用率，同时，也要保障生产过程的安全性。

目前，在生产固体氰化钠时，多采用单效蒸发工艺。除了消耗大量原生蒸汽外，该系统还需要配备间接蒸汽再压缩循环生产冷冻水，用于结晶器出口低温气相物料的冷凝。在生产固体氰化钠的多个环节中，若对原料的利用率不高，很容易产生化学污染物。导致原料利用率降低，环境污染大。

发明内容

本申请实施例提供了一种固体氰化钠的生产方法及系统。提高生产固体氰化钠的过程中原料的利用率，以及生产过程的安全性。

第一方面，一种固体氰化钠的生产方法，所述方法包括以下步骤：

S1、将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃-44℃后从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量；

S2、将所述蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，在所述蒸发器分离室内气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

S3、将所述液相经降液管引入结晶器，所述液相在所述结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃(例如39℃、40℃、41.3℃、42℃、43℃、44℃)；

S4、其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

S5、离心机离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

S6、固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出，所述干燥粉料经两级旋风分离器捕集后，从分离器底部排出送去压片成型系统；

S7、所述干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片，成型后的所述固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装。

可选的，步骤S2产生的气相用真空泵机组抽出后经凝缩器用低温水冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，由所述尾气处理系统对所述未凝气进行处理。

可选的，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配之后，所述方法还包括：

所述母液槽中10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出。

可选的，所述方法还包括：

将步骤S6和/或步骤S7产生的尾气经抽风机抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述尾气进行处理；

所述尾气包括以下至少一种或多种：旋转闪蒸干燥器中产生的尾气、所述成型机中产生的尾气、所述自动计量包装系统产生的尾气；

其中，所述尾气中含有氰化钠粉尘。

可选的，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置，

所述以使得所述尾气处理系统对所述气相中的未凝气进行处理，和/或，所述以使得所述尾气处理系统对所述至少一种或多种尾气进行处理，包括：

所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；

所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；

将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

可选的，所述方法还包括：

检测加热后的30％氰化钠溶液的温度，检测所述结晶器内的温度，以使得所述30％氰化钠溶液的温度，所述结晶器内的温度处于预设的温度范围；

检测所述蒸发器的分离室的绝对压力强度，若所述绝对压力强度超出压力阈值，则控制所述蒸发器分离室底部进口阀门关闭，以使得所述30％氰化钠溶液不能进入所述蒸发器的分离室，并调节所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度。

第二方面，一种固体氰化钠生产系统，所述系统包括：

两级串联加热器，用于将浓度对30％的氰化钠溶液进行加热，将加热至39℃-44℃后的氰化钠溶液从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量。

蒸发器，用于在所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度调至3-4千帕的情况下，气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

结晶器，用于将经降液管进入的所述液相在所述结晶器内结晶6h，形成结晶液，所述结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃；

其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

离心机，用于离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

旋转闪蒸干燥器、用于对所述固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出；

两级旋风分离器，用于捕集所述干燥粉料，并且将所述干燥粉料从所述旋转闪蒸干燥器的分离器底部排出送去压片成型系统；

成型机，用于压片经成型机料仓进入所述成型机的所述干燥粉料，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片；

自动计量包装系统，用于将成型后的所述固体氰化钠片剂计量分装。

可选的，所述系统还包括：

凝缩器，用于将由真空泵机组抽出的所述气相用用低温水进行冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气经作为尾气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，由所述尾气处理系统对所述尾气进行处理。

可选的，所述系统还包括：

液体氰化钠排出液槽，用于存储所述母液槽中10％的母液，并且套用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液，调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，将调配后的溶液从所述排出液槽输出。

可选的，所述系统还包括：

尾气处理系统，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置；

所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；

所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；

将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

可见，在生成固体氰化钠时，对浓度为30％氰化钠溶液进行加热的热量来源于生产该溶液时产生的热量，提高热能的利用率，减少能量消耗。通过蒸发器内的压强，保障气液分离效果。再对分离后的气相和液相进行不同的处理。将液相结晶后的三层结晶分开处理，提高处理效率和效果，提高物料的利用率，减少资源浪费。采用旋转闪蒸干燥器，利用该设备紧凑，占地面积小，干燥时间短，热效率高，提高固体氰化钠的产品收率以及产品质量好。并且整个固体氰化钠生产系统的相关装置，密封性好，有效保护工人健康和减少对环境的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种固体氰化钠生产系统的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的一种固体氰化钠的生产方法的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的另一种固体氰化钠的生产方法的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

目前，在生产固体氰化钠时，多采用单效蒸发工艺。除了消耗大量原生蒸汽外，该系统还需要配备间接蒸汽再压缩循环生产冷冻水，用于结晶器出口低温气相物料的冷凝。在生产固体氰化钠的多个环节中，若对原料的利用率不高，很容易产生化学污染物。导致原料利用率降低，环境污染大。

针对上述问题，本申请实施例提供固体氰化钠的生产方法，应用于固体氰化钠的生产系统。下面结合附图进行详细介绍。

首先，请参看图1所示的固体氰化钠的生产系统100的结构示意图，可以包括两级串联加热器，蒸发器，结晶器，离心机，旋转闪蒸干燥器，成型机，自动计量包装系统；母液槽，液体氰化钠排除液槽；凝缩器，凝液收集装置，凝缩器，真空系统，气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置等。其中气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置构成尾气处理系统。其中，尾气处理系统还可以包括抽风机以及排气管道等。

接下来，请参看一种固体氰化钠生产系统，所述系统包括：

两级串联加热器，用于将浓度对30％的氰化钠溶液进行加热，将加热至39℃-44℃后的氰化钠溶液从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量。

蒸发器，用于在所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度调至3-4千帕的情况下，气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

结晶器，用于将经降液管进入的所述液相在所述结晶器内结晶6h，形成结晶液，所述结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃；

其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

离心机，用于离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

旋转闪蒸干燥器、用于对所述固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出；

两级旋风分离器，用于捕集所述干燥粉料，并且将所述干燥粉料从所述旋转闪蒸干燥器的分离器底部排出送去压片成型系统；

成型机，用于压片经成型机料仓进入所述成型机的所述干燥粉料，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片；

自动计量包装系统，用于将成型后的所述固体氰化钠片剂计量分装。

可见，本申请实施例中，固体氰化钠生产系统通过多个装置连接套用，提高生产过程中各物质以及能源的循环利用程度。干燥器采用旋转闪蒸干燥器，该设备紧凑，占地面积小，干燥时间短，热效率高，能提高固体氰化钠的产品收率以及产品质量好。并且整个固体氰化钠生产系统的相关装置，密封性好，有效保护工人健康和减少对环境的污染。

在一个可能的示例中，所述系统还包括：凝缩器，用于将由真空泵机组抽出的所述气相用用低温水进行冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气经作为尾气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述尾气进行处理。

在一个可能的示例中，所述系统还包括：液体氰化钠排出液槽，用于存储所述母液槽中10％的母液，并且套用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液，调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，将调配后的溶液从所述排出液槽输出。

在一个可能的示例中，所述系统还包括：尾气处理系统，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置；所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

在一个可能的示例中，所述系统还包括：水分检测装置，用于检测所述固体氰化钠湿品的水份，若所述固体氰化钠湿品的水分超出预设标准时，采用50℃热水对所述离心机进行清洗，当洗水与所述固体氰化钠湿品的比重达到1：1时，将所述洗水与所述固体氰化钠湿品输送出所述离心机器，用于配制外送的氰化钠母液。

本申请实施例的技术方案可以基于图1举例所示的固体氰化钠的生产系统或其形变架构来具体实施。

参见图2，图2是本申请实施例提供的一种固体氰化钠的生产方法的流程示意图，这种方法可包括但不限于如下步骤：

S1、将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃-44℃后从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量。

具体的，可以理解为两级串联加热器为水夹套管。水夹套管中水的热量来源于生产该30％氰化钠溶液时产生的热量，(具体可以可以理解为生产该30％氰化钠溶液时产生的热量对软水进行了加热，加热后的水进行水夹套中用于对固体氰化钠生产过程中需要加热的液体进行加热。水夹套中水的温度降低。降低温度后的水，又回到生产该30％氰化钠溶液的对应装置中，继续吸收生产该30％氰化钠溶液产生的废热。以此进行循环，有效降低生产该30％氰化钠溶液阶段的装置温度，又提高热能的利用效率，多效降低能源的消耗。)

进一步的，两级串联加热器加热过程可以分为两级进行。一级：水夹套管对氰化钠溶液进行加热。二级，在检测到该30％氰化钠溶液的温度低于39℃时，水夹套管对蒸汽进行加热后，由加热后的蒸汽继续对该30％氰化钠溶液进行加热，加热至39℃-44℃。加热有耐高温耐腐蚀的温度检测剂对该30％氰化钠溶液的进行温度检测。

S2、将所述蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，在所述蒸发器分离室内气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相。

具体的，将蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，蒸发掉该氰化钠溶液中对于的水分，得到气相与液相。气相为水蒸气，液相为剩余浓度更好的氰化钠溶液。

可选的，所述方法还包括：步骤S2产生的气相用真空泵机组抽出后经凝缩器用低温水冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述未凝气进行处理。

具体的，由步骤S2产生的气相，也即水蒸气用真空泵机组抽出后经凝缩器用低温水冷凝，其中，该低温水的温度范围为7℃-12℃。其中，可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，该气相中的未凝气由真空泵机组抽送至尾气处理系统。另外，可凝气与未凝气的区分是，可凝气为在凝缩器中被冷凝的水蒸气。未凝气为在凝缩器中未被冷凝的水蒸气。处于冷凝效率的考虑，可能在冷凝一定时间后，便将该气相中的未凝气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，以使得该尾气处理系统对该未凝气进行处理。而非一直在凝缩器中冷凝，直到冷凝完全。

S3、将所述液相经降液管引入结晶器，所述液相在所述结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃。

具体的，将该液相经降液管引入结晶器，该液相在该结晶器内结晶6h会分层，形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃。

S4、其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器。

具体的，针对步骤S3结晶后形成的三层结晶液，上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发。下层浓浆液进入该结晶器底部的淘洗腿，当取样分析该淘洗腿料液中的固体氰化钠的体积达到整个淘洗腿料液的体积的40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；在结晶器与离心机之间与离心机连接的有离心机供料槽，如果离心机中已满荷，或者达到了预设容量，不能进料时，该淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回该结晶器。

S5、离心机离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发。

具体的，离心机离心分离该淘洗腿料液，可以将固液分离，分离后的固体为固体氰化钠湿品，液体为含细微晶粒的母液。该固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥。为提升干燥效果，干燥器可以是旋转闪蒸干燥器。该过程中，产生的尾气中含有氰化钠粉末。该含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，该母液槽中90％的母液送去该蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发。

S6、固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出，所述干燥粉料经两级旋风分离器捕集后，从分离器底部排出送去压片成型系统。

具体的，旋转闪蒸干燥器是一种将干燥技术和流态化技术综合为一体的干燥设备。其具有的结构将工作过程分为破碎，气固接触，干燥，分级四个阶段。该设备密封性高。其转速的常规范围可以为50-500r/min(转/分钟)。固体氰化钠湿品被破碎后被得到的粉料或者颗粒在热气流中高速分散，干燥时间短，速度快，热效率高。干燥粉料经两级旋风分离器捕集后从分离器底部排出送去压片成型系统。该过程中，产生的尾气中含有氰化钠粉末。

S7、所述干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片，成型后的所述固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装。

具体的，干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，该固体氰化钠片剂可能附着的有氰化钠粉料。经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至该成型机料仓重新压片，成型后的该固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装。该过程中，产生的尾气中含有氰化钠粉末。

可见，在生成固体氰化钠时，对浓度为30％氰化钠溶液进行加热的热量来源于生产该溶液时产生的热量，提高热能的利用率，减少能量消耗。通过蒸发器内的压强，保障气液分离效果。再对分离后的气相和液相进行不同的处理。将液相结晶后的三层结晶分开处理，提高处理效率和效果，提高物料的利用率，减少资源浪费。采用旋转闪蒸干燥器，利用该设备紧凑，占地面积小，干燥时间短，热效率高，提高固体氰化钠的产品收率以及产品质量好。并且整个固体氰化钠生产系统的相关装置，密封性好，有效保护工人健康和减少对环境的污染。

与上述图2所示的实施例一致，请参阅图3，图3是本申请实施例提供的另一种去除络合态氰化物方法的流程示意图，应用于去除络合态氰化物的系统；所述方法包括：

S1、将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃-44℃后从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量；

S2、将所述蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，在所述蒸发器分离室内气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

S3、将所述液相经降液管引入结晶器，所述液相在所述结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃；

S4、其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

S5、离心机离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

S6、固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出，所述干燥粉料经两级旋风分离器捕集后，从分离器底部排出送去压片成型系统；

S7、所述干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片，成型后的所述固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装。

步骤S1-S7参见上述步骤S1-S7，在此不再赘述。

S8、将步骤S6和/或步骤S7产生的尾气经抽风机抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述尾气进行处理；所述尾气包括以下至少一种或多种：旋转闪蒸干燥器中产生的尾气、所述成型机中产生的尾气、所述自动计量包装系统产生的尾气；其中，所述尾气中含有氰化钠粉尘。

具体的，在旋转闪蒸干燥器中对固体氰化钠湿品进行干燥的过程中，以及在成型机中对干燥粉料进行压片的过程中，以及在自动计量包装系统中对固体氰化钠片剂计量分装的过程中，都会产生尾气。并且，这些尾气中含有氰化钠粉尘。所以不能随意排放，而是经抽风机抽送至尾气处理系统，以使得尾气处理系统对该尾气进行处理。

可选的，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置，所述以使得所述尾气处理系统对所述气相中的未凝气进行处理，和/或，所述以使得所述尾气处理系统对所述至少一种或多种尾气进行处理，包括：所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

具体的，由尾气处理系统对未凝气以及尾气进行处理时，由于未凝气为水蒸气，经冷凝后可以再次循环利用。因此，若如上述图1，未凝气经真空系统排放至尾气处理系统，可以进入气液分离装置。而尾气也可以进入气液分离装置。未凝气即水蒸气与氰化钠粉末混合在一起，通过气液分离装置将未凝气液化为吸收液，再将该吸收液和氰化钠粉末分离。该吸收液可以套用至液体氰化钠排除液槽，对输出母液进行稀释。氰化钠粉末进入粉尘洗涤装置，加入液碱，对氰化钠粉末进行首次洗涤，吸收该氰化钠粉末。然后将洗涤后的混合液引入水洗涤装置，对氰化钠粉末进行二次洗涤。防止首次洗涤未能完全吸收该氰化钠粉末。水洗涤装置产生的吸收液也可以套用至粉尘洗涤装置。凝液收集装置的凝液也可以套用至粉尘洗涤装置。

可见，在生成固体氰化钠时，对浓度为30％氰化钠溶液进行加热的热量来源于生产该溶液时产生的热量，提高热能的利用率，减少能量消耗。通过蒸发器内的压强，保障气液分离效果。再对分离后的气相和液相进行不同的处理。将液相结晶后的三层结晶分开处理，提高处理效率和效果，提高物料的利用率，减少资源浪费。采用旋转闪蒸干燥器，利用该设备紧凑，占地面积小，干燥时间短，热效率高，提高固体氰化钠的产品收率以及产品质量好。并且整个固体氰化钠生产系统的相关装置，密封性好，有效保护工人健康和减少对环境的污染。并利用尾气处理装置对尾气中的氰化钠粉末进行处理，有效降低尾气对环境造成的污染。

在一个可能的示例中，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配之后，所述方法还包括：所述母液槽中10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出。

具体的，离心机离心分离该淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液。经母液缓冲槽后进入母液槽。结晶后得到的上层清液也溢流至母液。母液槽中的母液经调配槽泵分配，母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发。10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出，去作为生产其它产品的原料。

可见，将结晶器溢流的上层清液以及与离心机离心分离产生的含细微晶粒的母液的90％再次循环蒸发。剩下的10％利用其它过程中产生的吸收液以及凝液进行稀释，可以得到30％浓度的氰化钠溶液，提高母液、吸收液以及凝液的利用率。

在一个可能的示例中，所述方法还包括：检测加热后的30％氰化钠溶液的温度，检测所述结晶器内的温度，以使得所述30％氰化钠溶液的温度，所述结晶器内的温度处于预设的温度范围；检测所述蒸发器的分离室的绝对压力强度，若所述绝对压力强度超出压力阈值，则控制所述蒸发器分离室底部进口阀门关闭，以使得所述30％氰化钠溶液不能进入所述蒸发器的分离室，并调节所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度。

具体的，可以理解为，在固体氰化钠的生产系统中还设置了耐高温，耐腐蚀的温度计，可以对30％的氰化钠溶液进行温度检测，检测的时间间隔可以根据溶液的温度进行动态调整。要将在30％的氰化钠溶液加热至39℃-44℃，最高温度不能高于50℃。另外，也需要对结晶器内的温度进行检测，保证温度处于39℃-44℃。再者，需要对蒸发器的分离室内的绝对压力强度进行检测，将其调至3-4千帕。当压强过高或者过低，超出或者低于预设的绝对压力强度3-4千帕时，则控制所述蒸发器分离室底部进口阀门关闭，以使得所述30％氰化钠溶液不能进入所述蒸发器的分离室，并调节所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度。避免30％氰化钠溶液进入蒸发器的分离室后，因为绝对压力强度蒸发分离效果。

可见，通过温度检测以及压强检测，能实时调整装置内的温度以及压强条件，使之更好地满足固体氰化钠生产工艺要求。提高生产的效果以及生产过程的安全性。

在一个可能的示例中，所述离心机离心分离所述淘洗腿料液之后，所述方法还包括：

检测步骤S5产生的所述固体氰化钠湿品的水份，若所述固体氰化钠湿品的水分超出预设标准时，采用50℃热水对所述离心机进行清洗，当洗水与所述固体氰化钠湿品的比重达到1：1时，将所述洗水与所述固体氰化钠湿品输送出所述离心机器，用于配制外送的氰化钠母液。

具体的，检测固体氰化钠湿品的水分超出预设标准时，也即离心机离心分离的效果不好时，则需要对离心机进行清洗。清洗时采用50℃热水对该离心机进行清洗，当洗水与所述固体氰化钠湿品的比重达到1：1时，将洗水与所述固体氰化钠湿品输送出所述离心机器，用于配制外送的氰化钠母液。洗水即用于清洗离心机的水。

可见，当检测出固体氰化钠湿品的水分超出预设标准时，也即离心机离心分离的效果降低时，则对离心机进行清洗。并且将清洗后的洗水和固体氰化钠湿品输出用于配制外送的氰化钠母液。保障离心机离心分离淘洗腿料液的效果，同时，避免原料的浪费。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和设备并不一定是本申请所必须的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所揭露的仅为本申请的部分实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种固体氰化钠的生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

S1、将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃-44℃后从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量；

S2、将所述蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，在所述蒸发器分离室内气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

S3、将所述液相经降液管引入结晶器，所述液相在所述结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃；

S4、其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

S5、离心机离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

S6、固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出，所述干燥粉料经两级旋风分离器捕集后，从分离器底部排出送去压片成型系统；

S7、所述干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片，成型后的所述固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装；

其中，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配之后，所述方法还包括：所述母液槽中10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出；其中，离心机离心分离该淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液，经母液缓冲槽后进入母液槽，结晶后得到的上层清液也溢流至母液，母液槽中的母液经调配槽泵分配，母液槽中90％的母液送去蒸发结晶装置套用，重复进行循环蒸发；10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出，去作为生产其它产品的原料；

其中，所述方法还包括：

检测加热后的30％氰化钠溶液的温度，检测所述结晶器内的温度，以使得所述30％氰化钠溶液的温度，所述结晶器内的温度处于预设的温度范围；

检测所述蒸发器的分离室的绝对压力强度，若所述绝对压力强度超出压力阈值，则控制所述蒸发器分离室底部进口阀门关闭，以使得所述30％氰化钠溶液不能进入所述蒸发器的分离室，并调节所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤S2产生的气相用真空泵机组抽出后经凝缩器用低温水冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述未凝气进行处理。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

将步骤S6和/或步骤S7产生的尾气经抽风机抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述尾气进行处理；

所述尾气包括以下至少一种或多种：旋转闪蒸干燥器中产生的尾气、所述成型机中产生的尾气、所述自动计量包装系统产生的尾气；

其中，所述尾气中含有氰化钠粉尘。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置，

所述以使得所述尾气处理系统对所述气相中的未凝气进行处理，和/或，所述以使得所述尾气处理系统对至少一种或多种尾气进行处理，包括：

所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；

所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；

将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

5.一种固体氰化钠生产系统，其特征在于，所述系统包括：

两级串联加热器，用于将浓度对30％的氰化钠溶液进行加热，将加热至39℃-44℃后的氰化钠溶液从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量；

蒸发器，用于在所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度调至3-4千帕的情况下，气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

结晶器，用于将经降液管进入的所述液相在所述结晶器内结晶6h，形成结晶液，所述结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃；

其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

离心机，用于离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

旋转闪蒸干燥器、用于对所述固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出；

两级旋风分离器，用于捕集所述干燥粉料，并且将所述干燥粉料从所述旋转闪蒸干燥器的分离器底部排出送去压片成型系统；

成型机，用于压片经成型机料仓进入所述成型机的所述干燥粉料，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片；

自动计量包装系统，用于将成型后的所述固体氰化钠片剂计量分装；

所述系统还包括：

液体氰化钠排出液槽，用于存储所述母液槽中10％的母液，并且套用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液，调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，将调配后的溶液从所述排出液槽输出；其中，离心机离心分离该淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液，经母液缓冲槽后进入母液槽，结晶后得到的上层清液也溢流至母液，母液槽中的母液经调配槽泵分配，母液槽中90％的母液送去蒸发结晶装置套用，重复进行循环蒸发；10％的母液送去液体原料罐区的液体氰化钠排出液槽，用蒸发结晶装置蒸出的凝缩水和/或气液分离装置分离出的吸收液调配所述10％的母液的浓度，当所述10％的母液的浓度调配至25％-35％之后，从所述排出液槽输出，去作为生产其它产品的原料；

其中，所述系统还用于，检测加热后的30％氰化钠溶液的温度，检测所述结晶器内的温度，以使得所述30％氰化钠溶液的温度，所述结晶器内的温度处于预设的温度范围；检测所述蒸发器的分离室的绝对压力强度，若所述绝对压力强度超出压力阈值，则控制所述蒸发器分离室底部进口阀门关闭，以使得所述30％氰化钠溶液不能进入所述蒸发器的分离室，并调节所述蒸发器的分离室内的绝对压力强度。

6.根据权利要求5所述的生产系统，其特征在于，所述系统还包括：

凝缩器，用于将由真空泵机组抽出的气相用低温水进行冷凝，其中，所述低温水的温度范围为7℃-12℃；其中可凝气经冷凝后得到的冷凝液进入凝液收集装置，所述气相中的未凝气经作为尾气由真空泵机组抽送至尾气处理系统，以使得所述尾气处理系统对所述尾气进行处理。

7.根据权利要求6所述的生产系统，其特征在于，所述系统还包括：

尾气处理系统，所述尾气处理系统包括气液分离装置，粉尘洗涤装置，水洗涤装置；

所述气液分离装置冷凝所述未凝气，得到吸收液；并气液分离所述尾气氰化钠粉尘与所述吸收液，输送所述吸收液至所述排出液槽；输送所述氰化钠粉尘至粉尘洗涤装置；

所述凝液收集装置中的凝液套用至粉尘洗涤装置，并且向粉尘洗涤装置中加入液碱，对所述氰化钠粉尘进行洗涤，得到洗涤后的废水；

将洗涤后的废水输送至水洗涤装置，以对所述废水进行二次洗涤，并将洗涤后产生的吸收液套用至粉尘洗涤装置。

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