CN111975303A

CN111975303A - 一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法

Info

Publication number: CN111975303A
Application number: CN202010882616.1A
Authority: CN
Inventors: 赵静; 谢红军; 卓玛东智; 罗布占堆; 孙杰; 普珍
Original assignee: Tibet University
Current assignee: Tibet University
Priority date: 2020-08-27
Filing date: 2020-08-27
Publication date: 2020-11-24

Abstract

本发明涉及一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法，包括以下步骤：浇铸：按支承座成品尺寸双面留10－12mm加工余量、小端留浇冒口一次性浇铸完成支座毛坯；检测：着色检查或X射线探伤；抛丸处理；钳：以支承座大端台阶端面与台阶根部外圆为基准面，画出高度加工线和圆周加工线；粗加工：低温时效处理：检测：着色检查；半精加工：低温时效处理：精加工：精车：加工滑块所在的外圆面至尺寸；精镗：两台阶孔须一次性装夹完成；钳：装上支座盖，钳修入库。本发明可显著降低加工中夹持引起的变形和加工应力引起的变形，保持了良好的尺寸精度和位置精度，提高了加工质量。

Description

一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法

技术领域

本发明涉及药物提取技术领域，具体涉及一种用于植物药物提取零件的加工方法，更具体的是涉及一种用于植物药物有效成份分离的支承座的制造方法。

背景技术

为提高提取率，减少有效成份的浪费，本发明人提出了一种分离装置。该装置充分利用纵向空间，使分离筒可升降，可反复调整与捣碎筒之间的位置关系，实现彻底排尽药液、多次清洗表面及进行多次捣碎和分离操作，从而显著提高有效成份的提取率，减少了药物浪费，降低了堵塞风险。装置在分离筒与捣碎筒之间设置支承座，一方面，支承座与捣碎筒通过轴承连接，形成可旋转式连接和支承，使捣碎筒可以进行捣碎和分离操作；另一方面，支承座与分离筒通过滑块与滑槽连接，形成移动式连接，具有导向功能，支持了升降功能，且使运动更精确，因此，很好地实现了设计目标。

由于支承座需要与分离筒和捣碎筒进行连接，有多个配合点的尺寸需要精度保证，因此，需要在加工时只允许有较小的加工误差，同时，该支承座为薄壁壳体，加工中存在装夹变形，前期试验中，合格率很低，仅为20％，显著增加了制造成本。

针对上述问题，有必要优化工艺路线，降低加工误差和加工中的装夹变形，才能提升合格率和配合水平，为降低制造成本和使装置的广泛应用成为可能。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法，可显著降低加工误差和加工中的装夹变形，以解决现有技术加工废品率高的问题。

本发明通过以下技术方案实现：

一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法，包括以下步骤：

1)浇铸：按支承座成品尺寸双面留10－12mm加工余量、小端留浇冒口一次性浇铸完成支座毛坯，确保支承座大端台阶端面与台阶根部外圆垂直，且表面质量良好，去浇冒口，

2)检测：着色检查或X射线探伤，若铸造缺陷小于规定值，则流入下一步工序，否则需重复进行补焊及检测工序，直至合格为止，

3)抛丸处理；

4)钳：以支承座大端台阶端面与台阶根部外圆为基准面，画出高度加工线和圆周加工线；

5)粗加工：

I.以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平高度加工线，采用立式车床粗车大端端面及各内孔，双面留余量2－3mm；

II.反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，粗车小端外圆面及端面至要求尺寸；

III.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入粗车工装，再将粗车工装固定于卧式车床上，粗车各外圆面，双面留余量2－3mm；

6)低温时效处理：

7)检测：着色检查，若缺陷小于规定值，则流入下一步工序，否则需重复进行补焊及检测工序，直至合格为止；

8)半精加工：

I、以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平端面和内圆表面，采用立式车床半精车大端端面及各内孔，双面留余量1－2mm；

II、反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，半精车小端外圆面及端面至要求尺寸；

III、以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入半精车工装，再将半精车工装固定于卧式车床上，半精车各外圆面，双面留余量1－2mm；

IV、以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入铣槽工装，再将铣槽工装固定于立式铣床上，铣各长槽，双面留余量1－2mm；

9)低温时效处理：

10)精加工：

I、以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平端面和内圆表面，采用立式车床精车大端端面及各内孔，两轴承装配孔留长度大于轴承宽度的台阶孔，双面留余量0.5mm，其余全部至尺寸；

II、反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，精车小端外圆面及端面至尺寸；

III、以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入铣槽工装，再将铣槽工装固定于立式铣床上，精铣各长槽至尺寸，并钻螺纹底孔；

IV、以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入精车工装，再将精车工装固定于卧式车床上，精车各外圆面至尺寸；

11)钳：螺丝底孔攻丝，用螺钉紧固滑块于滑槽上；

12)精车：加工滑块所在的外圆面至尺寸；

13)精镗：以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平端面和内圆表面，采用立式数控镗床精镗两台阶孔至尺寸，两台阶孔须一次性装夹完成；

14)钳：装上支座盖，钳修入库。

进一步，低温失效时，工件大端朝下、小端朝下立式放置。

进一步，步骤10中，精车工装两端分别通过三爪卡盘和顶针与车床固定，顶针一端通过锁紧螺母压紧在工件上，所述锁紧螺母外径小于工件外径。

进一步，低温回火处理的温度170－250℃、时间8－12h。

进一步，步骤13中，工件夹紧力矩10－50N.M，径向进刀量为0.03－0.05mm，升降速度20－30mm/min。

本发明的有益效果在于：

本发明通过粗车、半精车、精车及精镗多次反复加工，加工量缓慢减少，夹持力小，夹持变形小，在加工后通过回火处理，有效释放加工应力，使加工应力引起的变形小，最终保持了良好的尺寸精度和位置精度，提高了加工质量，使成品率最终达到100％。

附图说明

图1为本发明所涉及支承座的三维示意图；

图2为本发明所涉及支承座的剖视图；

图3为本发明所涉及支承座的铸造图；

图4为本发明所涉及支承座的划线图；

图5为图4的俯视图；

图6为本发明粗车内孔的示意图；

图7为本发明粗车小端的示意图；

图8为本发明粗车外圆面的示意图；

图9为本发明失效处理的示意图；

图10为本发明半精车内孔的示意图；

图11为本发明半精车小端的示意图；

图12为本发明半精车外圆面的示意图；

图13为本发明粗铣长槽的示意图；

图14为本发明半精车后失效处理的示意图；

图15为本发明精车内孔的示意图；

图16为本发明精车小端的示意图；

图17为本发明精车外圆面的示意图；

图18为本发明精车滑块的示意图；

图19为本发明精镗内孔的示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的上述描述中，需要说明的是，术语“一侧”、“另一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“相同”等术语并不表示要求部件绝对相同，而是可以存在微小的差异。术语“垂直”仅仅是指部件之间的位置关系相对“平行”而言更加垂直，并不是表示该结构一定要完全垂直，而是可以稍微倾斜。

请参阅图1－19，本发明提供一种技术方案：

如图1所示，一种支承座，采用铝材料制成，该支承座1的顶部用螺栓2连接有支座盖3，外圆上设置多个滑块4，其具体尺寸图如图2所示，制造过程如下：

1)浇铸：按支承座成品尺寸双面留10－12mm加工余量、小端留浇冒口一次性浇铸完成支座毛坯，确保支承座大端台阶端面与台阶根部外圆垂直，且表面质量良好，去浇冒口，如图3为铸造图，

2)检测：着色检查或X射线探伤，若铸造缺陷小于规定值，如：孔洞直径小于5mm，深度不能大于10mm，缩松面积不能大于20mm²则流入下一步工序，否则需重复进行补焊及检测工序，直至合格为止，

3)抛丸处理，通过粒径0.7mm的铸钢丸或不锈钢丸击打毛坯表面15min，清理表面异物和氧化物；

4)钳：以支承座大端台阶端面与台阶根部外圆为基准面，画出高度加工线和圆周加工线，再用洋冲打孔标实，如图4，图5所示；

5)粗加工：

I.以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平高度加工线在1mm内即可，采用立式车床粗车大端端面及各内孔，双面留余量2－3mm，如图6所示；

II.反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，粗车小端外圆面及端面至要求尺寸，此时，小端端面与大端端面是相互平行的，有利于后继工序通过找平小端端面，而确保与大端平行，如图7所示；

III.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入粗车工装，再将粗车工装固定于卧式车床上，粗车各外圆面，双面留余量2－3mm，如图8所示；在车床固定时，先不完全固定工装，待找平小端端面在0.2mm后，再完全固定，从而确保待加工面与已加工面的位置关系，即小端端面与外圆面的垂直关系，或外圆面与内孔的同轴关系；

6)低温时效处理：温度170－250℃、时间8－12h，如图9所示。

8)半精加工：

I.以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平端面和内圆表面，采用立式车床半精车大端端面及各内孔，双面留余量1－2mm，如图10所示；

II.反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，半精车小端外圆面及端面至要求尺寸，如图11所示，同理，此时，小端端面与大端端面是相互平行的，有利于后继工序通过找平小端端面，而确保与大端平行；

III.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入半精车工装，再将半精车工装固定于卧式车床上，半精车各外圆面，双面留余量1－2mm，如图12所示；同样，在车床固定时，先不完全固定工装，待找平小端端面在0.1mm后，再完全固定，从而确保待加工面与已加工面的位置关系，即小端端面与外圆面的垂直关系，或外圆面与内孔的同轴关系；

IV.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入铣槽工装，再将铣槽工装固定于立式铣床上，铣各长槽，双面留余量1－2mm，如图13所示，该铣槽工装有分度结构，可以根据需要进行分度操作，从而保证长槽均布在圆周上；

9)低温时效处理：温度170－250℃、时间8－12h，如图14所示；

10)精加工：

I.以支承座大端台阶根部外圆为基准，找平端面和内圆表面，采用立式车床精车大端端面及各内孔，两轴承装配孔留长度大于轴承宽度的台阶孔，双面留余量0.5mm，其余全部至尺寸，如图15所示；

II.反转工件，以大端端面为支撑面进行固定，精车小端外圆面及端面至尺寸，如图16所示；

III.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入铣槽工装，再将铣槽工装固定于立式铣床上，精铣各长槽至尺寸，并钻螺纹底孔；

IV.以工步I加工后的大端内孔为定位基准，装入精车工装，再将精车工装固定于卧式车床上，精车各外圆面至尺寸，如图17所示；

11)钳：螺丝底孔攻丝，用螺钉紧固滑块于滑槽上；

12)精车：加工滑块所在的外圆面至尺寸，如图17所示；

13)精镗：以支承座大端台阶根部外圆为基准，即精镗工装以外圆面为定位面进行固定，使工装中心与支承座中心重合，之后找平端面和内圆表面0.05mm，采用立式数控镗床精镗两台阶孔至尺寸，如图19所示，两台阶孔须一次性装夹完成，从而保证两孔的定位基准一致，没有相对误差，利于两者的圆柱度；

14)钳：装上支座盖，钳修入库。

本实施例中，低温失效时，工件大端朝下、小端朝下立式放置。由于这样放置，重力从上到下可依次传递给失效夹具，没有突变力存在，因此，其在失效处理中，不会有较大的变形，利于保持原始尺寸。

本实施例中，粗车工装、半精车工装及精车工装与车床固定都采用“一夹一顶”的方式进行固定，即工装的两端分别通过三爪卡盘和顶针与车床固定，同时，顶针一端通过锁紧螺母压紧在工件上，当需要对小端外圆进行加工时，其锁紧螺母外径应小于工件外径，这样才能对所有外圆面一次性加工，至少是精车时应当如此，这样，可以确保各外圆处于同一轴线上。

本实施例的步骤13中，为降低工件加工的变形，应减小夹紧力，但过小的夹紧力则可能存在工件松动或滑出工装的情况，本发明人通过理论研究和多次反复试验，认为工件夹紧力矩10－50N.M，并配合径向进刀量为0.03－0.05mm，升降速度20－30mm/min的加工参数可以达更佳的加工质量。

本实施例通过粗车、半精车、精车及精镗多次复合加工，逐渐逼近终值的方式，有效减少加工量，减小夹持力，降低夹持变形，降低了加工误差，同时，加工后通过回火处理，有效释放加工应力，使加工应力引起的变形小，保持良好的尺寸精度和位置精度，进一步提高了加工质量，最终使成品率最终达到100％。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种植物药物有效成份分离用支承座的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

3)抛丸处理；

5)粗加工：

6)低温时效处理：

8)半精加工：

9)低温时效处理：

10)精加工：

11)钳：螺丝底孔攻丝，用螺钉紧固滑块于滑槽上；

12)精车：加工滑块所在的外圆面至尺寸；

14)钳：装上支座盖，钳修入库。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：低温失效时，工件大端朝下、小端朝下立式放置。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：步骤10中，精车工装两端分别通过三爪卡盘和顶针与车床固定，顶针一端通过锁紧螺母压紧在工件上，所述锁紧螺母外径小于工件外径。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：低温回火处理的温度170－250℃、时间8－12h。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：步骤13中，工件夹紧力矩10－50N.M，径向进刀量为0.03－0.05mm，升降速度20－30mm/min。