CN111974825B - 一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具，包括下模支架、下模座、凹模、凸模、上模支架、上模座、挤压针、挤压针调节杆、挤压针支架、挤压针支杆、松紧螺钉、限程螺母；本发明还提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形方法，将制作的空心柱体状坯料放入凹模，旋紧松紧螺钉固定使挤压针随凸模同步下移，至凸模与坯料相抵接时，限程螺母与挤压针支架抵接；旋松松紧螺钉，挤压针与凸模分离，限程螺母的限位作用使挤压针静止不动，凸模继续下行，将坯料由凹模与挤压针之间的环状缝隙挤出得到管材。在坯料挤压成形过程中，挤压针与凹模之间没有产生轴向相对运动，可以避免挤压针被拉断，解决了挤压法制作超细薄金属管材时长度受限的问题。

Description

一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具及方法

技术领域

本发明涉及管材挤压成形技术领域，特别是涉及一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具及方法。

背景技术

金属管制件在国民经济及日常生活各领域的应用极为广泛，是制造业各领域不可或缺的基础元件。金属管材按其制造方法可以分为焊接管与无缝两大类。无缝钢管的生产主要有轧制、挤压、拉拔、旋压等几种工艺方法。轧制法生产无缝管材，需要穿孔、多道次轧制、张力减径等多种工序，需要成套的生产设备，生产线组成庞大，而且只适合大批量且尺寸规格较大的管材生产。即便轧管技术在不断进步发展，轧制法也很难生产内径小于3mm以下的管材。旋压法生产无缝管，是以平板或空心管材为毛坯，在强力旋压机上多次局部逐点成形后获得无缝管材的一种方法，由于旋压设备的加载方法所致，旋压法也仅适合生产大口径薄壁管材，且生产效率极低。

拉拔法生产无缝管材，是在拉力作用下使孔径较大的金属管通过模孔和芯棒之间的缝隙，获得孔径较小的管材的一种方法。拉拔法制作的管材，形状、尺寸精确，表面质量好，可以制造长度很大、直径很小的管件。然而拉拔法在管材加工过程中有较大的拉伸应力存在，会使材料的塑性变差。挤压法生产无缝管，则是在坯料的入口端施加压缩载荷，使大截面的坯料通过模孔和芯轴之间的缝隙，获得孔径较小的管材的一种方法。与拉拔法相比，管材挤压过程中金属始终处于强烈的三向压应力状态，有利于发挥金属的塑性，因而允许采用较大的变形程度。挤压法生产灵活性大，适合小批量、多品种制品的生产。另外，挤压法可以生产孔径很小的无缝管。综合上述，适用于细长薄壁管制造的主要是拉拔和挤压两种方法。

拉拔法在管材加工过程中由于有拉伸应力的存在，故而每道拉拔所允许的变形量很小，对于小孔径管材制造，往往需要拉拨道次较多，工艺过程复杂，能量消耗较大。挤压法可以获得较大的变形程度，一般塑性好的金属的挤压比范围在20-60以上。但挤压法生产小直径管材时，产品长度后受到模具结构的限制。通常金属管材挤压模具的结构原理如图1所示。

挤压针003安装在挤压凸模004内，且与挤压凸模同轴(也可将挤压针与挤压凸模做成一个整体)，挤压凸模004安装在上模板001上，将带有内孔的金属坯料005置入挤压凹模006，金属坯料005的内孔直径应与成品管材内径相匹配。挤压凸模004下行与金属坯料005上端面接触，随后挤压凸模004继续对金属坯料005加载，将金属坯料005从挤压凹模006出口与挤压针003之间的缝隙挤出，形成管材产品。在此过程中，挤压针003亦随着挤压凸模004同步下行。挤压过程中，产品管材的一部分会包覆在挤压针003上，随着挤压凸模004的不断压下，挤压针003被包覆的长度就越长。挤压结束时，被成品管材包覆的挤压针003的长度相当于坯料的长度。挤压过程中，由于成品管材内部与挤压针003外壁之间紧密接触且具有相对运动，故而二者之间会出现摩擦切应力，这个摩擦切应力形成的合力(摩擦力)在挤压针的横截面上形成一个拉伸载荷，从而在挤压针的横截面上产生拉伸应力。在管材挤压的每一个瞬间，这个由摩擦效应产生的拉伸应力在挤压凹模006入口处的挤压针003横截面上达到其最大值。随着挤压过程的进行，被成品管材包覆的挤压针003的长度越来越大，摩擦效应产生的最大拉伸应力可能会导致挤压针003被拉断。

根据强度理论，挤压针的强度与成品管材具有如下关系：

式中D——挤压针外径(管材内径)；

[σ]——挤压针材料的许用应力；

K——管材材料的剪切屈服强度；

m——摩擦副之间的摩擦因子；

λ——λ挤出金属管材时材料的挤压比

L——保证挤压满足强度条件下，能够得到的成品管材长度的最大值。

根据式(1)的结果，通常的正挤压模具结构对于生产的管材长度是有限的，特别是生产超细薄管材时更是如此。

如欲生产一种外径为1.8mm、内径为0.8mm的细薄铌钛合金管材，其剪切屈服强度为500MPa(从相关文献中可查阅到该材料在常温条件下应变值为0.1是的流动应力为1000MPA)，挤压比一般可取30；挤压针003材料选用超高强度模具钢，相应的许用应力[σ]可以达到1000MPa；采用良好的润滑措施，摩擦因子m可以取为0.1。将上述数据带入式(1)，可算得确保挤压针003满足强度要求的条件下，只能挤出120mm合乎要求的铌钛合金细薄管。即便采用更大的挤压比，成品管材长度也不会超过200mm，这种长度指标显然不能满足许多应用场合的实际要求。

因此，如何改变采用挤压法生产超细薄壁金属管材过程时，因挤压模具易受损而生产管材长度受限制的现状，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具及方法，以解决上述现有技术存在的问题，延长模具使用寿命，并使生产的超细薄金属管材长度不受限制。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具，包括下模支架、下模座、凹模、凸模、上模支架、上模座、挤压针、挤压针调节杆、挤压针支架、挤压针支杆、松紧螺钉、限程螺母，所述凹模与所述下模座可拆卸连接，所述下模座与所述下模支架相连，所述凸模套设于所述挤压针的外部并与所述挤压针滑动相连，所述松紧螺钉能够借助所述挤压针接头使所述凸模与所述挤压针固接或脱开，所述挤压针调节杆的一端与所述挤压针相连，所述挤压针调节杆的另一端与所述限程螺母相连，所述挤压针调节杆穿过所述上模座与所述挤压针支架滑动相连，所述限程螺母能够限制所述挤压针调整杆与所述挤压针支架的极限相对位置，所述挤压针支架与所述挤压针支杆相连，所述挤压针支杆与所述上模座滑动相连，所述凸模与所述上模座可拆卸连接，所述上模座与所述上模支架相连，所述挤压针支杆与所述下模座相连；所述凹模设置于所述凸模的底部，所述凹模、所述凸模和所述挤压针同轴设置，合模时，所述凹模与所述凸模之间具有间隙，所述挤压针与所述凸模间隙配合，所述凹模和所述下模座均设置通孔，挤压成形后的管材能够由所述通孔导出。

优选地，所述挤压针包括顺序相连的头部、杆部和尾部，所述尾部的直径与成形管材的内径相一致，所述杆部的直径较所述尾部的直径大。

优选地，所述超细长金属薄壁管材挤压成形模具还包括挤压针接头，所述挤压针接头的一端与所述头部相连，另一端与所述挤压针调节杆相连，所述挤压针接头与所述挤压针同轴设置。

优选地，所述凸模包括顺序相连的第一端和第二端，所述第一端的内径较所述第二端的内径大，所述第一端与所述挤压针接头同轴滑动相连，所述第二端与所述挤压针同轴滑动相连。

优选地，所述第一端设置有与所述松紧螺钉相匹配的螺纹孔，所述松紧螺钉能够借助所述螺纹孔与所述挤压针接头抵接。

优选地，所述挤压针接头上设置定位凹槽，所述定位凹槽为环状，所述定位凹槽的宽度与所述松紧螺钉的直径相匹配。

优选地，所述尾部的长度为所述尾部直径的8-10倍，所述杆部的直径为所述尾部的直径的3-4倍。

本发明还提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形方法，包括如下步骤：

步骤一、制坯，制作空心柱状体状坯料；

步骤二、上料，将超细长金属薄壁管材挤压成形模具安装到液压机工作台上，将坯料放入凹模中；

步骤三、合模，旋紧松紧螺钉，使挤压针与凸模同步运动，液压机带动上模支座和上模座下行，挤压针随凸模运动，至凸模与坯料相抵接时，限程螺母与挤压针支架抵接，旋松松紧螺钉使挤压针接头与凸模脱离轴向接触状态；

步骤四、挤压，挤压针静止，凸模在液压机作用下继续下行，将坯料由凹模与挤压针之间的环状缝隙挤出得到相应尺寸的管材；

步骤五、管材挤压成形后，液压机带动凸模上行，并带动挤压针上行复位，完成一次挤压成形。

优选地，步骤一中，坯料的外径较凹模的内径小0.5mm，坯料的内径较挤压针的成形部分的直径大0.2-0.5mm。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，包括下模支架、下模座、凹模、凸模、上模支架、上模座、挤压针、挤压针调节杆、挤压针支架、挤压针支杆、松紧螺钉、限程螺母，凹模与下模座可拆卸连接，下模座与下模支架相连，凸模套设于挤压针的外部并与挤压针滑动相连，松紧螺钉能够借助挤压针接头使凸模与挤压针固接或脱开，挤压针调节杆的一端与挤压针相连，挤压针调节杆的另一端与限程螺母相连，挤压针调节杆穿过上模座与挤压针支架滑动相连，限程螺母能够限制挤压针调整杆与挤压针支架的极限相对位置，挤压针支架与挤压针支杆相连，挤压针支杆与上模座滑动相连，凸模与上模座可拆卸连接，上模座与上模支架相连，挤压针支杆与下模座相连；凹模设置于凸模的底部，凹模、凸模和挤压针同轴设置，合模时，凹模与凸模之间具有间隙，挤压针与凸模间隙配合，凹模和下模座均设置通孔，挤压成形后的管材能够由通孔导出。本发明还提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形方法，将制作的空心柱体状坯料，放入凹模，通过松紧螺钉的旋紧与放松来控制挤压针的运动状态：旋紧松紧螺钉时，挤压针随凸模运动，至凸模与坯料相抵接时，限程螺母与挤压针支架抵接，旋松松紧螺钉，挤压针与凸模分离，挤压针静止，凸模继续下行，将坯料由凹模与挤压针之间的环状缝隙挤出得到管材。在坯料挤压成形过程中，挤压针与凹模之间没有轴向相对运动，能够避免挤压针被拉断，解决了传统挤压法生产管材时管材长度受限的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的的金属薄壁管材挤压成形模具的结构示意图；

图2为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的结构示意图；

图3为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的合模状态示意图；

图4为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具挤压结束的装配图；

图5为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的挤压针结构示意图；

图6为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的挤压针接头的结构示意图；

图7为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的凸模的结构示意图；

其中，001为上模板，003为挤压针，004为挤压凸模，005为金属坯料，006为挤压凹模，1为限程螺母，2为挤压针调节杆，3为挤压针支架，4为上模支架，5为上模座，6为松紧螺钉，7为挤压针接头，8为凸模，9为挤压针，901为头部，902为杆部，903为尾部，10为坯料，11为挤压针支杆，12为凹模，13为下模座，14为下模支架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具及方法，以解决上述现有技术存在的问题，使生产的超细薄金属管材长度不受限制。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图2-图7，其中，图2为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的结构示意图，图3为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的合模状态示意图，图4为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具挤压结束的装配图，图5为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的挤压针结构示意图，图6为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的挤压针接头的结构示意图，图7为本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具的凸模的结构示意图。

本发明提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具，包括下模支架14、下模座13、凹模12、上模支架4、上模座5、凸模8、挤压针9、挤压针接头7、挤压针调节杆2、挤压针支架3、挤压针支杆11、松紧螺钉6、限程螺母1，凹模12与下模座13可拆卸连接，下模座13与下模支架14相连，凸模8套设于挤压针9的外部且二者滑动相连，旋紧松紧螺钉6能够固接凸模8和挤压针9，旋松松紧螺钉6则可使凸模8与挤压针9脱离接触而能够轴向滑动，挤压针调节杆2的一端借助挤压针接头7与挤压针9相连，挤压针调节杆2的另一端与限程螺母1相连，挤压针调节杆2穿过上模座5与挤压针支架3滑动相连，限程螺母1能够限制挤压针调节杆2与挤压针支架3的极限相对位置，挤压针支架3与挤压针支杆11相连，挤压针支杆11与上模座5滑动相连，凸模8与上模座5可拆卸连接，上模座5与上模支架4相连，挤压针支杆11与下模支座14相连；凹模12设置于凸模8的底部，凹模12、凸模8和挤压针9同轴设置，合模时，凹模12与凸模8之间具有间隙，挤压针9与凸模8间隙配合，凹模12和下模座14均设置通孔，挤压成形后的管材可由通孔导出。

使用本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具生产金属薄壁管材时，将制作的空心柱体状坯料，放入凹模12，旋紧松紧螺钉6使其尾部与挤压针接头固定凹模12和挤压针9的位置，挤压针9随凸模8运动，至凸模8与坯料相抵接时，限程螺母1与挤压针支架3抵接，旋松松紧螺钉6，挤压针9与凸模8分离，挤压针9静止，凸模8继续下行，将坯料由凹模12与挤压针9之间的环状缝隙挤出得到管材。使用本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具生产管材时，坯料挤压成形过程中，挤压针9与凹模12之间没有轴向相对运动，避免了因挤压针9易被拉断而使成品管材长度受限的问题。

具体地，挤压针9包括顺序相连的头部901、杆部902和尾部903，尾部903的直径与成形管材的内径相一致，并与凹模12的成形部分形成环状缝隙，坯料从此缝隙中挤出成为管材产品，杆部902的直径较尾部903的直径大。

另外，超细长金属薄壁管材挤压成形模具还包括挤压针接头7，挤压针接头7连接挤压针9和挤压针调节杆2，挤压针接头7的一端与挤压针9的头部901相连，另一端通过螺纹结构与挤压针调节杆2相连，三者同轴设置；在管材成形完毕复位时，凸模8上行，当凸模8与挤压针接头7相抵接时，挤压针9、挤压针接头7和挤压针调节杆2随着凸模8上行，复位后准备进行下一个生产循环。在本具体实施方式中，挤压针接头7与挤压针调节杆2螺纹连接，方便拆装。

更具体地，凸模8包括顺序相连的第一端和第二端，第一端的内径较第二端的内径大，第一端与挤压针接头7滑动相连，第一端的内腔与挤压针接头7小间隙配合，凹模12具有相连的成形端和挤出端，成形过程中，凸模8的第一端进入成形端的内腔中，第一端的外壁与成形端的内壁之间具有间隙，挤压针9的尾部903穿过第二端进入挤出端。

进一步地，第一端设置有与松紧螺钉6相匹配的螺纹孔，松紧螺钉6能够穿过螺纹孔与挤压针接头7抵接。

为了提高松紧螺钉6的紧固效果，挤压针接头7上设置定位凹槽，定位凹槽为环状，定位凹槽的宽度与松紧螺钉6的直径相匹配，松紧螺钉6横向穿过凸模8进入挤压针接头7上的定位凹槽，卡紧挤压针接头7，使挤压针接头7与凸模8之间产生轴向约束。

在本具体实施方式中，挤压针9的尾部903的长度为尾部903直径的8-10倍，杆部902的直径为尾部903的直径的3-4倍。

本发明还提供一种超细长金属薄壁管材挤压成形方法，包括如下步骤：

步骤一、制坯，制作空心柱状体状坯料；

步骤二、上料，将超细长金属薄壁管材挤压成形模具安装到液压机工作台上，将坯料放入凹模12中；

步骤三、合模，通过松紧螺钉6固定凹模12和挤压针9的位置，液压机带动上模支架4和上模座5下行，挤压针9随凸模8运动，至凸模8与坯料相抵接时，限程螺母1与挤压针支架3抵接，旋松松紧螺钉6，挤压针9与凸模8分离；

步骤四、挤压，挤压针9静止，凸模8在液压机作用下继续下行，将坯料由凹模12与挤压针9之间的环状缝隙挤出得到管材；

步骤五、管材挤压成形后，液压机带动凸模8上行，并带动挤压针9上行复位，完成一次挤压成形。

更进一步地，步骤一中，坯料的外径较凹模12的内径小0.5mm，坯料的内径较挤压针9的成形部分的直径大0.2-0.5mm。

下面通过两种不同的金属薄壁管材的生产过程，对本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形方法进行详细解释说明。

第一种管材，外直径为1.8mm，内孔直径为1mm，长度为3000mm，材料为变形铝合金6061，材料的屈服强度为240MPa，查阅相关资料，该材料正常挤压比范围为40-60，实施过程如下：

(1)挤压针9及坯料设计

经计算，管材横截面积为1.76mm²，坯料的截面积为88mm²；挤压针9尾部903直径公称尺寸与管材内径相同，其杆部902直径为4mm(取其尾部803直径的4倍)，杆部902与尾部903采用光滑圆角过度；坯料内径取4.2mm，外径取12mm，实际挤压比约为55；根据体积不变条件，坯料长度为54.6mm，圆整并适当增加余量，最后坯料高度取60mm。

(2)上料：上模支架4和上模座5抬起，凸模8和挤压针9等同步上升(此时挤压针接头7下表面处于与凸模8内腔的底面相接触的位置)，直至挤压针9底部与凹模12上表面的距离超过坯料高度(60mm)后，将坯料放入凹模12。

(3)合模：将安装在凸模8上的松紧螺钉6旋入挤压针接头7的定位凹槽，使挤压针接头7与凸模8处于可同步运动状态；凸模8下降，直至凸模8下表面与坯料上表面接触，此时限程螺母1恰好与挤压针支架3轴向接触，成形设备暂停下行。

(4)挤压：旋松松紧螺钉6，解除挤压针接头7与凸模8之间的轴向约束；凸模8下行，将坯料从凹模12与挤压针9的尾部903之间的圆环形缝隙中挤出，得到所需要的铝合金管材。挤压过程中，由于挤压针支架3及限程螺母1的作用，挤压针9、挤压针接头7、挤压针调节杆2等均静止不动，挤压针接头7下表面与挤压凸模8内腔底面脱离接触。

(5)回程：凸模8的挤压行程达到接近坯料高度的数值时，凸模8上行，当凸模7内腔底面与挤压针接头7下表面达到抵接状态后，挤压针9、挤压针接头7及挤压针调节杆2亦与凸模8同步上行。

重复步骤(2)至步骤(5)进行下一个制作循环。

第二种长薄壁管材，外直径为1.6mm，内孔直径为0.8mm，长度为2000mm，材料为铌钛合金，材料的屈服强度约为480MPa，查阅相关资料，挤压比在20-50之间，生产过程如下：

(1)挤压针9及坯料设计

经计算，管材横截面积为1.51mm²，挤压比取40，则坯料的截面积为60.4mm²；挤压针9的尾部903直径公称尺寸与管材内径相同，其杆部902直径取其尾部903直径的4倍为3.2mm，杆部902与尾部903采用光滑圆角过度；坯料内径取3.5mm，按照挤压比计算外径应为9.4mm，圆整后坯料外径实际尺寸取9mm，实际挤压比约为36；根据体积不变条件，坯料长度为55.6mm，圆整并适当增加余量，最后坯料高度取60mm。

(2)挤压成形管材：与第一种管材的生产过程相同。

综上，利用本发明的超细长金属薄壁管材挤压成形模具生产薄壁金属管材时，坯料挤压变形阶段，挤压针9与凹模11之间无相对运动，而在凸模8回程及空程向下过程中，挤压针9又可以随凸模8同步上升或下行，解决了传统管材挤压技术生产细长薄壁金属管材时，因挤压针9易被拉断而使产品长度受限的技术难题。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：包括下模支架、下模座、凹模、凸模、上模支架、上模座、挤压针、挤压针调节杆、挤压针支架、挤压针支杆、松紧螺钉、限程螺母、挤压针接头，所述凹模与所述下模座可拆卸连接，所述下模座与所述下模支架相连，所述凸模套设于所述挤压针的外部并与所述挤压针滑动相连，所述松紧螺钉能够借助所述挤压针接头使所述凸模与所述挤压针固接或脱开，所述挤压针调节杆的一端与所述挤压针相连，所述挤压针调节杆的另一端与所述限程螺母相连，所述挤压针调节杆穿过所述上模座与所述挤压针支架滑动相连，所述限程螺母能够限制所述挤压针调整杆与所述挤压针支架的极限相对位置，所述挤压针支架与所述挤压针支杆相连，所述挤压针支杆与所述上模座滑动相连，所述凸模与所述上模座可拆卸连接，所述上模座与所述上模支架相连，所述挤压针支杆与所述下模座相连；所述凹模设置于所述凸模的底部，所述凹模、所述凸模和所述挤压针同轴设置，合模时，所述凹模与所述凸模之间具有间隙，所述挤压针与所述凸模间隙配合，所述凹模和所述下模座均设置通孔，挤压成形后的管材能够由所述通孔导出。

2.根据权利要求1所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述挤压针包括顺序相连的头部、杆部和尾部，所述尾部的直径与成形管材的内径相一致，所述杆部的直径较所述尾部的直径大。

3.根据权利要求2所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述挤压针接头的一端与所述头部相连，另一端与所述挤压针调节杆相连，所述挤压针接头与所述挤压针同轴设置。

4.根据权利要求3所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述凸模包括顺序相连的第一端和第二端，所述第一端的内径较所述第二端的内径大，所述第一端与所述挤压针接头同轴滑动相连，所述第二端与所述挤压针同轴滑动相连。

5.根据权利要求4所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述第一端设置有与所述松紧螺钉相匹配的螺纹孔，所述松紧螺钉能够借助所述螺纹孔与所述挤压针接头抵接。

6.根据权利要求5所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述挤压针接头上设置定位凹槽，所述定位凹槽为环状，所述定位凹槽的宽度与所述松紧螺钉的直径相匹配。

7.根据权利要求2所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于：所述尾部的长度为所述尾部直径的8-10倍，所述杆部的直径为所述尾部的直径的3-4倍。

8.一种超细长金属薄壁管材挤压成形方法，利用权利要求1-7任一项所述的超细长金属薄壁管材挤压成形模具，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、制坯，制作空心柱体状坯料；

步骤二、上料，将超细长金属薄壁管材挤压成形模具安装到液压机工作台上，将坯料放入凹模中；

步骤三、合模，旋紧松紧螺钉，使挤压针与凸模同步运动，液压机带动上模支座和上模座下行，挤压针随凸模运动，至凸模与坯料相抵接时，限程螺母与挤压针支架抵接，旋松松紧螺钉使挤压针接头与凸模脱离轴向接触状态；

步骤四、挤压，挤压针静止，凸模在液压机作用下继续下行，将坯料由凹模与挤压针之间的环状缝隙挤出得到相应尺寸的管材；

步骤五、管材挤压成形后，液压机带动凸模上行，并带动挤压针上行复位，完成一次挤压成形。

9.根据权利要求8所述的超细长金属薄壁管材挤压成形方法，其特征在于：步骤一中，坯料的外径较凹模的内径小0.5mm，坯料的内径较挤压针的成形部分的直径大0.2-0.5mm。

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