CN111971137A - 对用于具有凹部的部件的增材制造的支撑件进行的优化 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于通过增材制造而获得包括至少一个凹部(27)的部件的方法，该方法包括：‑通过增材制造形成单件式坯件的步骤，其中，所述至少一个凹部(27)包括支撑件(60)，该支撑件包括呈材料块形式的芯部(61)以及将芯部(61)连接到凹部的蜂窝状元件(S1；S2)；‑将支撑件(60)与坯件的其余部分分离以暴露凹部的步骤。

Description

对用于具有凹部的部件的增材制造的支撑件进行的优化
技术领域
本发明涉及通过增材制造形成飞行器发动机的轴承支座。
背景技术
涵道式涡轮发动机包括容纳上游空气的进气套筒，该上游空气在被分成中央主流和围绕主流的次级流之前被低压压缩机吸入。在通过低压压缩机之后，次级流通过围绕主流被吹送而被推向下游以产生推力，上游和下游是相对于涡轮发动机中的流体流动方向而限定的。
在通过低压压缩机之后，主流在到达燃烧室之前通过高压压缩机。然后，该主流在与高压压缩机旋转连接的高压涡轮发动机中膨胀，然后在与低压压缩机旋转连接的低压涡轮中膨胀，然后在下游排出。
在双轴式涡轮发动机的情况下，高压压缩机和高压涡轮是高压体的一部分，该高压体通过以不同于低压耳轴的速度旋转而围绕低压耳轴，该低压耳轴承载低压压缩机和低压涡轮。
低压耳轴和高压体通过容纳在封壳中的轴承在上游和下游被承载，该封壳将轴承与发动机的其余部分隔开。每个轴承由在围绕该轴承的封壳中循环的油进行润滑，该封壳由固定元件和穿过该封壳的旋转元件界定。这种轴承由支座承载，同时被封壳围绕。
图1是根据本发明所提出要改进的设计可能性的涡轮发动机1的下游部分的截面，图1示出了低压耳轴2，该低压耳轴的下游端一体地形成有套圈3，该套圈径向地延伸以与低压涡轮5的盘4一体地形成，该低压涡轮围绕耳轴2的下游部分延伸。
耳轴2在其下游区域中被轴承支座6围绕，该轴承支座载有套筒7，该套筒旨在接纳滚子轴承8以支撑耳轴2的下游部分，并且该轴承支座通过锥体10与发动机的位于该轴承支座上游的固定元件9成一体。该锥体10从与支座6成一体的其下游部分到与固定元件9成一体的其上游部分加宽。
锥体10被与该锥体的上游部分成一体的圆柱形元件11围绕，该圆柱形元件向下游延伸，以与该锥体10和套圈3一起界定封闭轴承的封壳12的一部分。
如从图2中的本发明所提出要改进的设计可能性可以看到，裙部13和两个回转构件14和15分别向上游和下游延长锥体10的中央区域，该裙部和这些构件的外径约为锥体10的内径。上游支座16包括环，该上游支座通过该环紧固在裙部13的上游，该上游支座承载分段的径向密封件17，该径向密封件界定轴承8上游的封壳18。旋转元件14与耳轴2共同界定位于轴承8下游的两个同心的封壳19和20。
鉴于常规技术的制造和安装限制，这些部件(即支座6、锥体10、圆柱形元件11、裙部13、元件14和上游支座16)根据不同的方法(特别是包括TIG焊接)彼此紧固。
通常，轴承支座的设计和制造是复杂且昂贵的操作，需要许多工艺。
本发明的目的在于提供一种克服该缺点的解决方案。
发明内容
为此，本发明的目的在于一种用于通过增材制造而获得包括至少一个凹部的部件的方法，该方法包括：
-通过增材制造在构建板上形成单件式坯件的步骤，在该步骤期间：
至少一个凹部包括需要被支撑的上部内部部分，以及与该上部内部部分相对的下部内部部分，并且
在所述至少一个凹部中形成支撑件，该支撑件包括：设置有孔的芯部，以及蜂窝状元件，该蜂窝状元件包括将下部内部部分连接到芯部的至少一个下部模块以及将芯部连接到上部内部部分的上部模块；
-将支撑件与坯件的其余部分分离以暴露凹部的步骤，该步骤包括：
将工具的插入端接合在盲孔中，然后
通过工具使芯部旋转，导致下部模块和上部模块破裂以抽出芯部。
通过该解决方案，减小了蜂窝状元件的体积，其中，芯部构成了中间平台，该中间平台防止蜂窝状元件以从下部内部部分穿过凹部到达上部内部部分的方式形成，以便支撑该上部内部部分。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中，使支撑件分离的步骤包括精加工步骤，以去除(supprimer)来自下部模块和上部模块的保持附着在凹部上的残留物。
通过这种布置，减少了与完全移除支撑件相关联的加工时间和成本。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中：
-下部模块从下部内部部分的全部或至少一部分竖立，同时仍形成支承表面，以从与该下部内部部分的全部或至少一部分相对的芯部的下表面形成芯部，并且
-上部模块从与上部内部部分相对的芯部的上表面的全部或至少一部分竖立，同时仍形成支承表面，以形成该上部内部部分。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中，通过包括与下部内部部分相对的在制造芯部期间不需要被支撑的至少一个部分，芯部具有左形态。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中：
-凹部是管道，该管道包括圆柱形部分以及延长圆柱形部分的凸出部分；其中，
-上部内部部分沿着圆柱形部分和凸出部分形成圆筒部分；
-下部内部部分沿着圆柱形部分形成圆筒部分，并且遵循作为凸出部分中的拱形凹槽的轮廓；
-芯部包括：圆柱形部分中的截面不变的部分；以及斜切部分，该斜切部分通过形成斜面而在凸出部分中延长该截面不变的部分，该斜面面向遵循作为拱形凹槽的轮廓的下部内部部分，该斜面不需要在增材制造期间被支撑。
通过支撑件的布置，根据本发明的方法使得能够制造形状复杂的凹部，而不会使下部模块从遵循作为拱形凹槽的轮廓的下部内部部分竖立，导致难以进入进行加工。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中，芯部的位于圆柱形部分中的截面不变的部分是长圆形的。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中，斜面与芯部的截面不变的部分之间的过渡部分由凹部的圆柱形部分与凸出部分之间的界面来标记。
本发明还涉及一种用于通过增材制造而获得如此限定的部件的方法，其中，孔包括正方形截面，该正方形截面的边相对于构建板以45°定向。
本发明还涉及一种如此限定的方法，其中，部件是轴承支座。
本发明还涉及一种飞行器发动机，该飞行器发动机包括通过如此限定的方法制造的轴承支座。
附图说明
-已经进行描述的图1是涡轮发动机的下游部分的截面的横截面示意图；
-已经进行描述的图2是涡轮发动机的下游部分的截面的一部分的横截面图；
-图3是根据本发明制造的轴承支座的透视图；
-图4是设置有根据本发明制造的轴承支座的飞行器发动机的一部分的横截面图；
-图5示意性地示出了在部件的增材制造期间的塌陷问题；
-图6是具有根据现有技术形成的支撑件的轴承支座的横截面图；
-图7是包括根据现有技术形成的支撑件的管道的横截面示意图；
-图8是包括根据现有技术形成的支撑件的管道的示意性正视图；
-图9是具有包括根据本发明的支撑件的管道的坯件的横截面图；
-图10是坯件的管道的正视图，该管道包括根据本发明的支撑件；
-图11是坯件以及用于移除根据本发明的支撑件的工具的局部视图；
-图12是具有包括根据本发明的支撑件替代方案的管道的坯件的横截面图。
具体实施方式
轴承支座
根据本发明，轴承支座是由单件通过增材制造形成的金属部件，特别是包括紧固锥体和围绕该锥体的圆柱形元件，而不是分别制造该紧固锥体和圆柱形元件然后对它们进行组装。
图3中所示的用附图标记21标记的该轴承支座包括截头锥体或锥体22，该截头锥体或锥体的大直径周界通过大致圆柱形的元件23延伸，并且该截头锥体或锥体的小直径周界通过环24延伸。轴承支座21具有围绕轴线AX回转的总体形状，该轴线AX与该轴承支座旨在安装在其中的发动机的纵向轴线重合，锥体22和圆柱形元件23以该轴线AX作为回转轴线。
圆柱形元件23从第一边缘25延伸到圆形的第二边缘26，该第一边缘和第二边缘基本上具有相同的直径，同时仍然沿着轴线AX彼此间隔开。第一边缘25最接近锥体22的大直径周界，该锥体的直径在靠近第二边缘26时缩小。
轴承支座21进一步包括四个管道27，油和/或空气在其中进行循环，这四个管道通过延伸到圆柱形元件23附近而相对于轴线AX径向地穿过锥体22。孔口28以与每个管道27相对的方式形成在圆柱形元件中。
该轴承支座还包括凸台29，该凸台通过沿圆柱形元件23的圆周规则的间隔开而径向地向外延伸超过该圆柱形元件。每个凸台29包括中央窗口，即，使圆柱形元件23的内部和外部连通的开口。
图4示出了设置有支座21类型的轴承支座的飞行器发动机的一部分，该支座界定了主封壳31，该主封壳围绕封闭外部轴承环33的轴承32。该主封壳31通过具有轴线AX的耳轴部分34、通过轴承支座21以及通过套圈36界定，轴承支座21的圆柱形元件23紧固到发动机的固定元件35，并且套圈36紧固到环24，其使轴承支座21朝向轴线AX延伸。
一系列的环37、38、39、41朝向轴线AX延伸超过锥体22。第一环37在主封壳31中突出，以承载环33。其他环38、39和41中的每一个与耳轴34的相应部分毗邻，以与耳轴的相应部分共同界定两个附加的环形封壳42和43。
当轴承支座21被集成到发动机中时，该轴承支座设置有至少一条管子44，该管子44径向地穿过窗口30并且平行于轴线AX向后折叠。该管子44由紧固到加强件47的保持构件46承载。该加强件47具有内环的形状，即通过定位在第二边缘26附近而在圆柱形元件的整个周界上朝向轴线AX径向地突出。这样的轴承支座通常包括管子44类型的两个管子，这两个管子围绕轴线AX彼此间隔开三十度的角度。
增材制造
在粉末床上进行的增材制造是指在专用机器的构建板上逐层添加材料，以根据数字模型形成物理对象。在金属组分的情况下，使用激光熔融/烧结方法，该激光熔融/烧结方法包括在每次通过时使用激光来全部或部分地熔融薄的材料粉末层。
用于激光熔融/烧结的粉末不是自承载的。如从图5中可以看到，在制造部件P期间，被标记为CI的下层的未被熔融/烧结(即，未被激光扫略)的粉末不能支撑超过了部件P与构建板T之间的最小间隙角A的连续的上层CS的熔融粉末。
为了解决该问题，在制造部件时，形成支撑件，这些支撑件支撑具有小于最小角A的间隙角的每个区域，以便防止局部塌陷。部件和支撑件成一体、同时制造并且由相同材料制成。
一旦完成了增材制造，支撑件就构成非功能性材料，并因此必须例如通过机加工而被移除。为此，这些支撑件是全蜂窝状元件，通常呈网格的形式或源自被称为栅格的有序结构堆叠，与一块均匀的材料相比，这些支撑件消耗更少的粉末并且更容易移除。
在制造轴承支座期间，从形成圆柱形元件23的第一边缘25开始，轴承支座21以其回转轴线AX正交于构建板T的方式被定向。在附图的示例中，最小间隙角A相对于板T被限定为40°，并且轴承支座21的某些区域具有小于该最小角A的间隙角并且需要被支撑。
在下面的说明书的其余部分中，术语“下部”和“上部”应相对于从构建板T制造轴承支座的方向来考虑。如果一个元件比另一个元件更远离构建板T，则这一个元件被认为是相对于另一个元件位于上部，如果一个元件没有另一个元件距离板T远，则这一个元件被认为是相对于另一个元件位于下部。
利用根据现有技术的支撑件制造轴承支座
图6的示例示出了用于制造轴承支座21的支撑件S，该支撑件S是全蜂窝状的并且根据现有技术进行布置，并且其中，每个环37、38、39和41需要从板T竖立的支撑件，因为每个环从其开始制造的面与板T相距一距离并且平行于板T，即实际上具有0°的间隙角。
支撑件S对于形成管道27、孔口28和窗口30也是必需的。此外，锥体22包括形成在管道27下方的通孔50，该通孔需要利用从位于下方的环41竖立的支撑件局部地支撑环39。
关于环24以及通过具有与字母Γ的形状相对应的形状的径向截面而位于窗口30处的加强件47的某些部分，它们以正交于轴线AX的方式延伸。因此，该环24以及加强件的这些部分平行于板T，并且需要由从轴承支座21竖立、特别是从锥体22竖立的支撑件支撑。
如从图7中可以更详细地看到，每个管道27沿被标记为AY的方向从位于锥体22外部的第一开口48延伸到在该锥体内部开口的第二开口49。更具体地，管道在其与环38的接合部51附近并且在其与环39的接合部52附近穿过锥体22。
每个管道27构成凹部，该凹部具有在第一开口48与接合部52之间延伸的圆柱形部分53，以及使该圆柱形部分53延伸到第二开口49的凸出部分54。凸出部分54(即包括具有比圆柱形部分53更大的截面的部分)特别地由环39的轮廓界定，该环在该位置处形成拱形凹槽56。
如从图8中可以看到，与在管道27的整个范围上的圆筒部分相对应的管道上部内部部分57相对于板T成凹形，该管道上部内部部分包括切线，该切线与板T形成小于最小间隙角A的角度。管道27还包括管道下部内部部分58，该管道下部内部部分更靠近板T定位并且与管道上部内部部分57相对。该管道下部内部部分58对应于圆柱形部分53中的圆筒部分，同时该管道下部内部部分遵循凸出部分54中的拱形凹槽56的轮廓。
如从图7和图8中可以看到，管道上部内部部分57必须靠置在从管道下部内部部分58竖立的支撑件S上，该下部内部部分包括拱形凹槽56。
由于鉴于尺寸难以移除全蜂窝状且形成在拱形凹槽56中的这种支撑件S，因此基于本发明的构思在于提出一种替代图7和图8中已知的用于支撑管道上部内部部分57的该支撑件S的解决方案。
按照根据本发明的方法制造轴承支座
参照图9和图10，根据本发明的方法提供了获得坯件，换句话说，处于激光熔融/烧结机器输出的状态下的轴承支座21，其中，每个管道27设置有支撑件60。该支撑件60包括呈材料块形式的芯部61，以及被分别标记为S1和S2的下部模块和上部模块，该上部模块和下部模块是将芯部61连接到管道27的蜂窝状元件。
如从图10可以特别地看到，该芯部61包括截面不变的长圆形部分，该长圆形部分沿着圆柱形部分53沿轴线AY延伸。该长圆形部分通过形成与板T成40°的间隙角(即，面向管道下部内部部分58)的斜面62而由凸出部分54中的斜切部分延伸。因此，在增材制造期间，芯部61不需要在斜面62处被支撑，以便克服被嵌套在拱形凹槽56内的蜂窝状元件的精细机加工步骤。
当斜面62在凸出部分54中延长芯部的下表面64时，芯部的上表面63与管道的上部内部部分57相对并且相距一距离，并且芯部的下表面64在圆柱形部分53处与管道的下部内部部分58相对并且相距一距离。下部模块S1将仅位于圆柱形部分53中的管道下部内部部分58连接到芯部的下表面64。上部模块S2将芯部的上表面63连接到管道的上部内部部分57，下部模块S1和上部模块S2彼此分离。
在制造期间，同时构造支撑件60与轴承支座21。下部模块S1沿着AX从管道的下部内部部分58竖立以制造芯部61，然后上部模块S2沿着AX从芯部的上表面63竖立以支撑管道的上部内部部分57。换句话说，芯部61构成中间平台，该中间平台防止在拱形凹槽56中形成蜂窝状支撑件。
在芯部61中形成有盲孔66，以有助于利用图11中被标记为67的工具将该芯部从锥体22的外部抽出到管道27的外部。该孔66沿着方向AY以平行于板T的方式延伸，并且在管道27的位于锥体22外部的第一开口48处开口，并且具有正方形截面，该正方形截面的边相对于板T以45°定向，以便去除额外的支撑件。在这方面，本发明有利地提供了孔66沿着芯部61的主要部分延伸，从而增加了未熔融粉末的量，该未熔融粉末在制造期间被容纳在该孔66中并且能够在随后被重复使用。如图11中所示，工具67包括杆68，该杆具有被插入到孔66中的具有正方形截面的插入端69，以及由垂直于该杆68延伸的手柄71穿过的抓握端。
由操作员执行的将支撑件60与制造坯料的其余部分分离包括：首先，通过局部机加工来移除为了支撑孔口28而制造的蜂窝状支撑件S，以便使盲孔66的入口暴露。操作员使工具67的杆68沿管道27的方向AY对准，然后通过穿过圆柱形元件23将插入端69插入孔66中，然后由于形成杠杆臂的手柄71，操作员对工具施加围绕杆68的旋转运动以抽出芯部61。芯部61围绕方向AY的旋转具有通过剪切而使下部模块S1和上部模块S2断裂并因此暴露芯部61的作用，其中，由芯部的旋转而引起的扭转力矩沿着AY(即，垂直于下部模块S1和上部模块S2沿着AX延伸的方向)被定向。最后，进行带磨(toilage)，换句话说，进行磨蚀，以去除来自下部模块S1和上部模块S2的保持附着在管道上部内部部分57和管道下部内部部分58处的任何残留物。
支撑件60的布置通过仅在形成圆筒部分的区域处附接到该管道而允许制造具有复杂几何形状的管道27，从而减少了加工的时间、难度和成本。
本发明不限于所描述的芯部61的实施例，并且在可以将该芯部抽出时，本发明允许使用各种形状，并且确保其平台功能，以防止在难以进行机加工的区域中形成支撑件。
此外，芯部61可以具有影响下部模块S1和上部模块S2的断裂表面的特定形状，使得这些断裂表面优选地在其与管道27的界面处断裂，同时仍保持附接到芯部，从而减少甚至取消带磨时间。例如，芯部可以设置有齿，该齿通过分别延伸到紧邻管道上部内部部分57和管道下部内部部分58而延伸超过芯部的上表面63和下表面64。
孔66可以形成为如上所述的盲孔，或者可以是通孔。还能够根据期望使用的工具提供狭槽、三角形、六边形或其他类型的一个或多个孔66，因为本发明不限于芯部施加旋转运动以使下部模块S1和上部模块S2断裂。
也可以考虑使用钩，以将该芯部61抽出到管道27的外部，或者甚至在该管道上施加反复的冲击，直至下部模块S1和上部模块S2断裂为止。
具体地说，通过提出一种更简单地抽取现有技术的蜂窝状支撑件S的替代方案，根据本发明的方法在增材制造的一般领域中具有一种应用，以支撑形成在部件中的凹部的至少一个内部部分。
在附图的示例中，管道27构成了平行于板T延伸的凹部。但是，无论凹部的形态和取向如何，当存在至少一个内部部分(其切线分别与板T形成小于最小间隙角A的角度)时，都可以应用根据本发明的方法。因此，可以根据该凹部的形态来限定芯部的几何形状，该形态不限于上文中所描述的形式。然而，应当注意，该最小间隙角A的值不一定等于40°，因为该值取决于所使用的粉末床上的增材制造机器以及粉末的性质。在这方面，本发明可以规定，斜面62与板T形成具有不同值的角度，以便遵守最小间隙角A的新的值。
在附图的示例中，芯部61的斜面62与拱形凹槽56相对地形成，以便防止在该拱形凹槽内形成下部模块S1，但是应当注意，响应于另一种凹部形态，芯部可以具有另一种斜面位置。此外，除了简化制造后机加工的利益之外，应当注意，这种斜面62的存在允许减少金属材料粉末的消耗，因为在该位置，芯部61不需要经由蜂窝状元件而由下部内部部分58支撑。在这方面，本发明可以规定，形成一种具有自由形式表面的芯部61，该芯部具有与下部内部部分58相对的部分，仅出于节省材料的目的，在不存在拱形凹槽56的情况下通过保持例如斜面62，该部分在制造该芯部61期间不需要被支撑。换句话说，在不必专门防止在难以进入以进行机加工的奇异部分的区域中形成下部模块S1的情况下，可以形成在制造期间不需要被支撑的芯部的该部分，并且这与凹部的形态无关。
按照相同的理由，为了进一步限制所使用的粉末和/或防止在难以进入以进行机加工的凹部的下部内部部分的奇异部分的区域处植入支撑件，本发明可以规定，以非限制性的方式，由在图12中被标记为S11、S12、S13和S14的不同的蜂窝状片段形成下部模块S1。这些蜂窝状片段、特别是棱柱形的蜂窝状片段分别从相反地没有奇异部分的区域竖立，这些奇异部分被标记为E。对于连续的粉末层，这些片段通过遵守最小间隙角A而被加宽，以汇聚在一起并且形成支撑表面，不间断地制造需要被支撑的芯部的下表面64的全部或一部分。换句话说，在下部内部部分58的不同位置处局部地竖立的下部模块S1不超出本发明的范围。在此应当理解，这种蜂窝状片段可以仅为了节省材料而形成，换句话说，不必避开难以进入以进行机加工的区域，诸如可以在图12中看到的位于片段S11与S12之间的区域。
这种布置也适用于上部模块S2，该上部模块可以以非限制性的方式以片段S21和S22的形式从芯部的上表面63的不同位置局部地竖立，同时仍形成支承表面，不间断地令人满意地形成需要被支撑的上部内部部分57的全部或一部分。
最后，如特别地从图12中可以看到，并且以非限制性的方式，本发明可以规定，通过形成具有在两个片段之间的空腔(在片段S21与S22之间被标记为U)的芯部来进一步限制所使用的粉末。也可以在不需要支撑该空腔的条件下，在下部模块S1的两个片段之间的芯部中设置这种空腔。以与下部内部部分58相对的方式形成在芯部中的这种空腔可以例如由两个斜面的接合部形成，这两个斜面以大于角度A的角度延伸以形成三角形轮廓，或者根据凹部的横截面图可以具有折断的拱形轮廓(un contour d'arc brisé)，也被称为尖拱形头部轮廓。

Claims (10)

1.用于通过增材制造而获得包括至少一个凹部(27)的部件的方法，所述方法包括：
-通过增材制造在构建板(T)上形成单件式坯件的步骤，在所述步骤期间：
至少一个凹部包括需要被支撑的上部内部部分(57)，以及与所述上部内部部分(57)相对的下部内部部分(58)，并且
在所述至少一个凹部中形成支撑件(60)，所述支撑件包括：设置有孔(66)的芯部(61)；以及蜂窝状元件(S1；S2)，所述蜂窝状元件包括将所述下部内部部分(58)连接到所述芯部(61)的至少一个下部模块(S1)，以及将所述芯部(61)连接到所述上部内部部分(57)的上部模块(S2)；
-将所述支撑件(60)与所述坯件的其余部分分离以暴露所述凹部(27)的步骤，所述步骤包括：
将工具(67)的插入端(69)接合在所述孔(66)中，然后
通过所述工具(67)使所述芯部(61)旋转，导致所述下部模块和上部模块(S1，S2)破裂以抽出所述芯部(61)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，使所述支撑件(60)分离的步骤包括精加工步骤，以去除来自所述下部模块和上部模块(S1，S2)的保持附着在所述凹部(27)上的残留物。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中：
-所述下部模块(S1)从所述下部内部部分(58)的全部或至少一部分竖立，同时形成支承表面，以从与所述下部内部部分(58)的全部或至少一部分相对的芯部下表面(64)形成所述芯部，并且
-所述上部模块(S2)从与所述上部内部部分(57)相对的芯部上表面(63)的全部或至少一部分竖立，同时形成支承表面，以形成所述上部内部部分(57)。
4.根据权利要求1至3中的一项所述的方法，其中，所述芯部(61)具有自由形式表面，同时包括与所述下部内部部分(58)相对的在制造所述芯部(61)期间不需要被支撑的至少一部分。
5.根据权利要求4所述的方法，其中：
-所述凹部是管道，所述管道包括圆柱形部分(53)以及延长所述圆柱形部分(53)的凸出部分(54)；其中，
-所述上部内部部分(57)沿着所述圆柱形部分(53)和所述凸出部分(54)形成圆筒部分；
-所述下部内部部分(58)沿着所述圆柱形部分(53)形成圆筒部分，并且遵循作为所述凸出部分(54)中的拱形凹槽(56)的轮廓；
-所述芯部包括：所述圆柱形部分(53)中的截面不变的部分；以及斜切部分，所述斜切部分通过形成斜面(62)而在所述凸出部分(54)中延长所述截面不变的部分，所述斜面面向遵循作为拱形凹槽的轮廓的所述下部内部部分(58)，所述斜面在增材制造期间不需要被支撑。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述芯部(61)的位于所述圆柱形部分(53)中的所述截面不变的部分是长圆形的。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，所述斜面(62)与所述芯部的所述截面不变的部分之间的过渡部分由所述凹部的所述圆柱形部分(53)与所述凸出部分(54)之间的界面标记。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述孔(66)包括正方形截面，所述正方形截面的边相对于所述构建板(T)以45°定向。
9.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，所述部件是轴承支座(21)。
10.飞行器发动机，所述飞行器发动机包括通过根据权利要求9所述的方法制造的轴承支座(21)。
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