CN111961794A - 一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法 - Google Patents

一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，属于冶金技术领域，转炉冶炼终点[C]≥0.05%，[P]≤0.014%，出钢脱氧后钢中氧含量≤40ppm；LF进站钢液中[Al]为400～700ppm，精炼渣成分为TFe≤0.8%，CaO 45～50%，SiO2 7～12%，Al2O3 28～33%，MgO 5～8%；RH控制≤100 Pa真空度下精炼时间大于20 min，真空处理后，软吹氩≥5min。本发明解决了≤200mm*200mm断面小方坯高碳铬轴承钢存在的絮流问题，实现了钢种的稳定生产，使连拉炉数提高到12炉以上，生产的轴承钢达到B类及Ds类非金属夹杂物<1.0级。

Description

一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法。
背景技术
高碳铬轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。因此，对轴承钢的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格，是所有钢铁生产中要求最严格的钢种之一。由于该钢种碳铬含量高，且GB/T18254-2016规定高级优质轴承钢Ca≤0.0010wt%，造成钢水粘度较大，流动性较差。尤其当采用≤200mm*200mm断面小方坯生产时，容易造成塞棒上涨、水口堵塞而掉流，甚至事故停机，打乱了炼钢厂的正常生产节奏，使得生产成本居高不下。当前国内≤200mm*200mm断面小方坯的特钢企业，通常轴承钢连浇炉数不超过8-10炉。
为实现≤200mm*200mm断面小方坯高碳铬轴承钢多炉次连浇，杜绝塞棒上涨、水口堵塞而掉流，本发明提供一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，实现≤200mm*200mm断面小方坯高碳铬轴承钢多炉次连浇，连浇炉数达到12炉以上。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，其特征在于，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，终点目标[C]≥0.05%，[P]≤0.014%，出钢温度控制在1620±15℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，控制钢中氧含量≤40ppm，出钢的钢包净空控制在200-400mm；
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为400ppm～700ppm，精炼渣目标成分及其重量百分含量为TFe≤0.8%，CaO 45～50%，SiO2 7～12%，Al2O3 28～33%，MgO 5～8%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热≥2次，使钢包耐材充分吸热；
（3）RH精炼：控制≤100 Pa真空度下精炼时间大于20 min，真空处理完成后，软吹氩≥5min后钢水出站；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度达到1000～1100℃。
转炉冶炼通过提高终点成分、温度命中率，减少补吹，从源头控制钢水含氧量及夹杂物。
优选的，所述高碳铬轴承钢生产过程所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.020%的钢种，盛装包次≥2。
优选的，所述LF精炼工序，炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在70～90%，LF精炼中后期，风门开度控制在20～40%。
优选的，所述连铸工序，中包工作层采用氧化镁含量大于85%的干式料。
本发明连铸中包工作层采用碱性高镁材料（MgO≥85%），可减轻耐材侵蚀程度，提高钢水洁净度；
优选的，所述连铸工序，采用内径≥30mm的铝锆碳质浸入式水口。
连铸采用内径≥30mm的铝锆碳质浸入式水口，减少絮流的产生，提高钢水可浇性。
优选的，所述转炉冶炼工序合成渣加入量为400～500kg。
优选的，所述LF精炼工序，第一炉出站温度1615-1625℃，连浇炉次出站温度1580-1590℃。
优选的，所述RH精炼工序，第一炉出站温度1550～1570℃，连浇炉次出站温度1510～1530℃。
优选的，所述小方坯，断面≤200mm*200mm。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明解决了≤200mm*200mm断面小方坯生产高碳铬轴承钢长期存在的钢水流动性差、塞棒上涨、事故停机等问题，实现了该钢种的稳定生产，使连拉炉数提高到12炉以上，生产的轴承钢达到B类及Ds类非金属夹杂物<1.0级。
具体实施方式
本发明一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，终点目标[C]≥0.05%，[P]≤0.014%，出钢温度控制在1620±15℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，控制钢中氧含量≤40ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为400～500kg，出钢的钢包净空控制在200-400mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.020%的钢种，盛装包次≥2。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为400ppm～700ppm，精炼渣目标成分及其重量百分含量为TFe≤0.8%，CaO 45～50%，SiO2 7～12%，Al2O3 28～33%，MgO 5～8%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热≥2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在70～90%，LF精炼中后期，风门开度控制在20～40%，第一炉出站温度1615-1625℃，连浇炉次出站温度1580-1590℃。
（3）RH精炼：控制≤100 Pa真空度下精炼时间大于20 min，真空处理完成后，软吹氩≥5min后钢水出站，第一炉出站温度1550～1570℃，连浇炉次出站温度1510～1530℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度达到1000～1100℃，中包工作层采用氧化镁含量大于85%的干式料，采用内径≥30mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面≤200mm*200mm。
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.08%，[P]为0.014%，出钢温度控制在1626℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量40ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为400kg，出钢的钢包净空控制在200mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装不含Ti元素的钢种，盛装2包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为400ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.6%，CaO 47%，SiO2 8.2%，Al2O3 31%，MgO 6.7%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在70%，LF精炼中后期，风门开度控制在31%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1583℃。
（3）RH精炼：真空度65Pa下精炼时间21 min23 s，真空处理完成后，软吹氩11min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1518℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1000℃，中包工作层采用氧化镁含量85%的干式料，采用内径30mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面150mm*150mm。
实施例2
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.09%，[P]为0.013%，出钢温度控制在1621℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量38ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为409kg，出钢的钢包净空控制在293mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti含量≤0.020％的钢种，盛装5包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为427ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.6%，CaO 49%，SiO2 9%，Al2O3 30%，MgO 6.5%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热3次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在80%，LF精炼中后期，风门开度控制在20%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1582℃。
（3）RH精炼：真空度37Pa下精炼时间20 min35 s，真空处理完成后，软吹氩8min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1512℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1011℃，中包工作层采用氧化镁含量86%的干式料，采用内径31mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面160mm*160mm。
实施例3
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.11%，[P]为0.012%，出钢温度控制在1623℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量29ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为418kg，出钢的钢包净空控制在312mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti含量≤0.016%的钢种，盛装9包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为442ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.5%，CaO 49%，SiO2 12%，Al2O3 28%，MgO 8%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在85%，LF精炼中后期，风门开度控制在38%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1580℃。
（3）RH精炼：真空度77Pa下精炼时间22 min43 s，真空处理完成后，软吹氩6min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1513℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1023℃，中包工作层采用氧化镁含量87%的干式料，采用内径32mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面180mm*180mm。
实施例4
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.12%，[P]为0.011%，出钢温度控制在1628℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量21ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为431kg，出钢的钢包净空控制在326mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.018%的钢种，盛装12包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为463ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.7%，CaO 50%，SiO2 7.0%，Al2O3 29%，MgO 7.1%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在76%，LF精炼中后期，风门开度控制在28%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1590℃。
（3）RH精炼：真空度55Pa下精炼时间20 min，真空处理完成后，软吹氩7min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1510℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1034℃，中包工作层采用氧化镁含量88%的干式料，采用内径33mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面200mm*200mm。
实施例5
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.06%，[P]为0.010%，出钢温度控制在1605℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量34ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为442kg，出钢的钢包净空控制在337mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.013%的钢种，盛装14包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为506ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.8%，CaO 45%，SiO2 7.7%，Al2O3 29%，MgO 5.7%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在82%，LF精炼中后期，风门开度控制在24%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1588℃。
（3）RH精炼：真空度35Pa下精炼时间25 min22 s，真空处理完成后，软吹氩6min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1511℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1045℃，中包工作层采用氧化镁含量89%的干式料，采用内径32mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面160mm*160mm。
实施例6
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.05%，[P]为0.009%，出钢温度控制在1631℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量31ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为457kg，出钢的钢包净空控制在362mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.011%的钢种，盛装21包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为559ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.5%，CaO 50%，SiO2 7.2%，Al2O3 32%，MgO 6.6%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热3次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在90%，LF精炼中后期，风门开度控制在40%，生产炉次为浇次第一炉，出站温度1625℃。
（3）RH精炼：真空度100Pa下精炼时间27 min23 s，真空处理完成后，软吹氩5min后钢水出站，生产炉次为浇次第一炉，出站温度1570℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1062℃，中包工作层采用氧化镁含量90%的干式料，采用内径32mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面200mm*200mm。
实施例7
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.10%，[P]为0.008%，出钢温度控制在1635℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量27ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为478kg，出钢的钢包净空控制在379mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.008%的钢种，盛装26包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为644ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.55%，CaO 49%，SiO2 10%，Al2O3 33%，MgO 5.0%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在73%，LF精炼中后期，风门开度控制在35%，生产炉次为浇次第一炉，出站温度1615℃。
（3）RH精炼：真空度33Pa下精炼时间28 min23 s，真空处理完成后，软吹氩8min后钢水出站，生产炉次为浇次第一炉，出站温度1550℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1078℃，中包工作层采用氧化镁含量86%的干式料，采用内径30mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面200mm*200mm。
实施例8
一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，吹炼终点钢液中[C]为0.13%，[P]为0.007%，出钢温度控制在1611℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，脱氧后钢中氧含量24ppm，合成渣组分及其重量百分含量为：CaO 40～55%，SiO2≤10%，Al2O3 25～45%，MgO≤10%，合成渣加入量为500kg，出钢的钢包净空控制在400mm；出钢所用的钢包在使用之前盛装不含Ti元素的钢种，盛装10包次。
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为700ppm，精炼渣成分及其重量百分含量为TFe0.53%，CaO 48%，SiO2 9.8%，Al2O3 32%，MgO 6.5%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；精炼过程LF炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在79%，LF精炼中后期，风门开度控制在36%，生产炉次为连浇炉次，出站温度1585℃。
（3）RH精炼：真空度29Pa下精炼时间29 min23 s，真空处理完成后，软吹氩8min后钢水出站，生产炉次为连浇炉次，出站温度1530℃。
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，覆盖剂成分重量百分含量及主要理化指标为：CaO：≤2 %，SiO2：≥75 %，Al2O3：≤2 %，MgO：≤2 %，Fe2O3：≤2 %，H2O：≤2.5 %，粒度： ≤3mm，熔点：1650℃，体积密度：≤300 kg/m3。中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1100℃，中包工作层采用氧化镁含量85%的干式料，采用内径32mm的铝锆碳质浸入式水口，小方坯断面200mm*200mm。
实施例1－8连铸连浇炉数及浇铸情况见表1，按照GB/T 10561-2005对实施例1－8钢中的夹杂物进行检验，检验结果见表1。
表1
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以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，其特征在于，
（1）转炉冶炼：采用顶底复吹转炉，终点目标[C]≥0.05%，[P]≤0.014%，出钢温度控制在1620±15℃，出钢时向钢水中加入铝粒及合成渣，控制钢中氧含量≤40ppm，出钢的钢包净空控制在200-400mm；
（2）LF精炼：LF进站钢液中[Al]为400ppm～700ppm，精炼渣目标成分及其重量百分含量为TFe≤0.8%，CaO 45～50%，SiO2 7～12%，Al2O3 28～33%，MgO 5～8%，尽早形成白渣，精炼过程钢包蓄热≥2次，使钢包耐材充分吸热；
（3）RH精炼：控制≤100 Pa真空度下精炼时间大于20 min，真空处理完成后，软吹氩≥5min后钢水出站；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，中包钢水液面采用覆盖剂保护，中包烘烤之前，要用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度达到1000～1100℃。
2.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述高碳铬轴承钢生产过程所用的钢包在使用之前盛装Ti≤0.020%的钢种，盛装包次≥2。
3.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述LF精炼工序，炉盖密封良好并调节风门开度保证全程微正压操作，LF精炼前期，风门开度控制在70～90%，LF精炼中后期，风门开度控制在20～40%。
4.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，中包工作层采用氧化镁含量大于85%的干式料。
5.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，采用内径≥30mm的铝锆碳质浸入式水口。
6.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序合成渣加入量为400～500kg。
7.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述LF精炼工序，第一炉出站温度1615-1625℃，连浇炉次出站温度1580-1590℃。
8.根据权利要求1所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述RH精炼工序，第一炉出站温度1550～1570℃，连浇炉次出站温度1510～1530℃。
9.根据权利要求1－8任一项所述的一种高碳铬轴承钢小方坯的生产方法，其特征在于，所述小方坯，断面≤200mm*200mm。
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