CN111945658B - 一种盐田隔离坝及其构筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种盐田隔离坝的构筑方法，包括：将待构筑所述盐田隔离坝的地区的地表夯实，并喷洒卤水，形成地表层；在地表层上，铺设第一混合物至第一设定高度形成基础层；在基础层上，铺设第二混合物至第二设定高度形成表面硬化层，地表层、基础层、表面硬化层形成主体；在主体的边坡上从上至下铺设氯化镁结晶体，喷洒卤水后夯实，形成氯化镁层，得到盐田隔离坝。本申请提供的盐田隔离坝中，通过盐土和废盐混合的第一混合物铺设基础层，就地取材，减少运输周期；再通过废盐和氯化镁混合的第二混合物铺设表面硬化层，可提供足够的强度，不易被风化和卤水冲刷；氯化镁层用于保护主体不被盐田内卤水冲涮流失，避免隔离坝损坏和盐田卤水浊度增高。

Description

一种盐田隔离坝及其构筑方法

技术领域

本发明涉及采矿生产技术领域，特别是涉及一种盐田隔离坝及其构筑方法。

背景技术

我国西北地域辽阔，分布着广阔的盐湖，其中位于柴达木盆地的察尔汗盐湖常年干旱、少雨雪，盐湖总面积达到5856平方公里，是中国最大的可溶性钾镁盐盐湖。在氯化钾生产中为便于开采盐湖中的钾资源，常将盐湖通过隔离坝隔离为若干个小盐田，同时隔离坝也要作为盐田生产系统的运输道路。

由于地理条件限制，整个察尔汗盐湖周围都是盐土层，虽易开采挖取，但单纯通过堆砌盐土建成的隔离坝强度不够，斜坡面易被卤水冲刷而脱落，既导致坝体受损，也会对盐田卤水的浊度、品质造成影响，以致道路不畅及产品品质不达标；若采用砂石料，需要大量砂石料远距离运输，运输周期长、采购成本高，一旦出现问题极易影响隔离坝的建设进度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种盐田隔离坝及其构筑方法以解决现有技术中盐土建坝强度低和易脱落影响卤水浊度、砂石建坝运输周期长易影响建设进度的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种盐田隔离坝的构筑方法，所述盐田隔离坝的构筑方法包括如下步骤：

步骤S1、将待构筑所述盐田隔离坝的地区的地表夯实，并喷洒卤水，形成地表层；

步骤S2、在所述地表层上，铺设第一混合物至第一设定高度形成基础层，所述第一混合物包括质量分数为30％-35％的盐土和质量分数为65％-70％的废盐；

步骤S3、在所述基础层上，铺设第二混合物至第二设定高度形成表面硬化层，所述地表层、所述基础层、所述表面硬化层形成所述盐田隔离坝的主体，所述第二混合物包括质量分数为30％-35％的废盐和质量分数为65％-70％的氯化镁；

步骤S4、在所述主体的边坡上从上至下铺设氯化镁结晶体，喷洒卤水后夯实，形成氯化镁层，得到所述盐田隔离坝。

进一步地，步骤S2中，所述第一混合物分多次填埋至第一设定高度，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

进一步地，步骤S3中，铺设第二混合物前，对所述基础层进行晾晒。

进一步地，步骤S3中，所述第二混合物分多次填埋至第二设定高度，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

进一步地，所述盐土至少包括质量分数为70％-80％的氯化钾、以及质量分数为20％-30％的黏土。

进一步地，所述废盐至少包括质量分数为58％-60％的氯化镁、质量分数为28％-30％的氯化钠、以及质量分数为2％-3％的硫酸钙。

进一步地，所述卤水至少包括质量分数为7％-9％的氯化钾、质量分数为82％-85％的氯化镁、以及质量分数为3％-5％的氯化钠。

进一步地，步骤S4中，所述氯化镁层呈梯形。

本发明还提供一种盐田隔离坝，应用如上述任一项所述的盐田隔离坝的构筑方法构筑而成。

相比于现有技术，本发明提供的盐田隔离坝的构筑方法具有以下优势：

本申请提供的盐田隔离坝中，通过盐土和废盐混合的第一混合物铺设基础层，可以就地取材，减少运输周期，生产成本低；由于基础层中盐土包含黏土，只形成基础层容易被风化和卤水冲刷，再通过废盐和氯化镁混合的第二混合物铺设表面硬化层，表面硬化层表面光滑、质地硬，可提供足够的强度用作运输通道或道路表层，不易被风化和卤水冲刷，既节省了建设费用，又能提供足够的强度保护坝体；氯化镁层为盐田卤水的氯化镁结晶体，用于保护主体部分不被盐田内卤水冲涮流失，避免隔离坝损坏和盐田卤水浊度增高，影响卤水品质。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明提供的一种优选实施方式的盐田隔离坝的构筑方法的步骤流程图；

图2为图1所示盐田隔离坝的构筑方法构筑的盐田隔离坝的结构示意图。

附图标记：

1-盐田隔离坝， 11-主体，

111-地表层， 112-基础层，

113-表面硬化层， 12-氯化镁层，

2-盐田卤水。

具体实施方式

本发明提供了许多可应用的创造性概念，该创造性概念可大量的体现于具体的上下文中。在下述本发明的实施方式中描述的具体的实施例仅作为本发明的具体实施方式的示例性说明，而不构成对本发明范围的限制。

下面结合附图和具体的实施方式对本发明作进一步的描述。

如图1至图2所示，其中，图1为本发明提供的一种优选实施方式的盐田隔离坝的构筑方法的步骤流程图；图2为图1所示盐田隔离坝的构筑方法构筑的盐田隔离坝的结构示意图。

本实施例为一种盐田隔离坝的构筑方法，用于构筑盐田隔离坝1，将盐湖隔离为若干个含有卤水的盐田。

所述盐田隔离坝的构筑方法包括如下步骤：

步骤S1、将盐湖中构筑盐田隔离坝区域的卤水排干，使地表露出，将待构筑盐田隔离坝1的地区的地表夯实，并喷洒卤水，形成地表层111。

步骤S2、在所述地表层111上，铺设第一混合物至第一设定高度H1形成基础层112，第一混合物由盐土和废盐构成。

步骤S3、在所述基础层112上，铺设第二混合物至第二设定高度H2形成表面硬化层113，所述地表层111、所述基础层112、所述表面硬化层113形成所述盐田隔离坝1的主体11，第二混合物由废盐和氯化镁构成。

步骤S4、在所述主体11的边坡上从上至下铺设氯化镁结晶体，喷洒卤水后夯实，形成氯化镁层12，得到所述盐田隔离坝1。

通过构筑盐田隔离坝1，在盐湖中形成一个封闭区域作为小盐田用于晒盐和采矿，所述盐田隔离坝1表面同时作为路面供车辆移动使用。

所述盐田隔离坝1的横截面如图2所示，所述基础层112和所述表面硬化层113呈上小下大的梯形，所述基础层112的高度高于盐田卤水2引入时的水位高度。在所述基础层112的两侧面，对应于所述基础层112的高度形成所述氯化镁层12，所述氯化镁层12覆盖整个基础层112的侧面，防止盐田卤水2与所述基础层112直接接触。所述基础层112和所述表面硬化层113的宽度对应于车辆通过时需要的宽度。

本实施例提供的盐田隔离坝中，通过盐土和废盐混合的第一混合物铺设基础层，可以就地取材，减少运输周期，生产成本低；由于基础层中盐土包含黏土，只形成基础层容易被风化和卤水冲刷，再通过废盐和氯化镁混合的第二混合物铺设表面硬化层，表面硬化层表面光滑、质地硬，可提供足够的强度用作运输通道或道路表层，不易被风化和卤水冲刷，既节省了建设费用，又能提供足够的强度保护坝体；氯化镁层为盐田卤水的氯化镁结晶体，用于保护主体部分不被盐田内卤水冲涮流失，避免隔离坝损坏和盐田卤水浊度增高，影响卤水品质。

下面对各步骤进行详细说明：

步骤S1中，对于盐湖而言，地表为泥沙与盐土的混合物，一般为质量分数为30％-35％的泥沙和质量分数为65％-70％的盐土；当然，待构筑所述盐田隔离坝1的地区的地表也可以为其他组成，只要将其夯实，便于后续施工即可。

通过在地表喷洒卤水能使泥沙和盐土充分接触，更为粘结，喷洒的越均匀，粘结性更好。

盐土中至少包括质量分数为70％-80％的氯化钾、以及质量分数为20％-30％的黏土。

卤水中至少包括质量分数为7％-9％的氯化钾、质量分数为82％-85％的氯化镁、以及质量分数为3％-5％的氯化钠。

在本实施例中，所述地表层111中泥沙和盐土的质量比为1:2。

步骤S2中、第一混合物包括质量分数为30％-35％的盐土和质量分数为65％-70％的废盐。

所述第一设定高度H1根据实际所需设计。在本实施例中，所述第一设定高度H1在0.9m-1.2m之间(高于盐湖卤水水位)。

第一混合物分多次填埋至第一设定高度H1，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

分为多次填埋使得所述基础层112的强度更好，喷洒卤水的作用是将第一混合物中的盐土和废盐充分接触，更为粘结，强度更好，喷洒的越均匀，粘结性更好。

盐土中至少包括质量分数为70％-80％的氯化钾、以及质量分数为20％-30％的黏土。

废盐为氯化钾生产废料，至少包括质量分数为58％-60％的氯化镁、质量分数为28％-30％的氯化钠、以及质量分数为2％-3％的硫酸钙。

卤水中至少包括质量分数为7％-9％的氯化钾、质量分数为82％-85％的氯化镁、以及质量分数为3％-5％的氯化钠。

在本实施例中，在所述地表层111上，铺设第一混合物至第一设定高度H1形成所述基础层112，所述第一混合物中盐土和废盐的质量比为1:2，每铺30cm一层均匀喷洒卤水一次，待卤水充分渗入所述第一混合物后进行夯实，重复以上操作，直至所述第一设定高度H1为1.2m(即铺设4层)。

步骤S3中、第二混合物包括质量分数为30％-35％的废盐和质量分数为65％-70％的氯化镁。

所述第二设定高度H2根据实际所需设计。在本实施例中，所述第二设定高度H2在0.5m-0.6m之间。

铺设第二混合物前，对所述基础层112进行晾晒。晾晒使得所述基础层112中的水分得以蒸发，所述基础层112更为坚硬。晒晾至表面无明显水分或按察尔汗盐湖地区夏季天气情况，晾晒1-2天即可。

第二混合物分多次填埋至第二设定高度H2，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

分为多次填埋使得所述表面硬化层113的强度更好，喷洒卤水的作用是将第二混合物中的氯化镁和废盐充分接触，更为粘结，强度更好，喷洒的越均匀，粘结性更好。

在本实施例中，在所述基础层112上，铺设第二混合物至第二设定高度H2形成所述表面硬化层113，所述第二混合物中废盐和氯化镁的质量比为1:2，每铺30cm一层均匀喷洒卤水一次，待卤水充分渗入所述第二混合物后进行夯实，重复以上操作一次，直至所述第二设定高度H2为55cm，并将表面压平即可成为运输道路使用。随着时间延长，水分逐渐减少，在车辆的经常碾压下路面变得平整、越来越坚硬。

步骤S4中、氯化镁结晶体为盐田卤水结晶体，故不溶于卤水，可以有效保护主体部分不被盐田卤水2冲涮流失，避免隔离坝损坏和盐田卤水浊度增高，影响卤水品质。

所述氯化镁层12既可以自所述基础层112的顶部开始铺设，也可以自所述表面硬化层113的顶部开始铺设，既可以铺设至所述地表层111的表面，也可以铺设至所述地表层111的内部，在本实施例中，所述氯化镁层12自所述基础层112的顶部开始铺设，直至所述地表层111的表面。

氯化镁层12呈上小下大的梯形，梯形更稳定，防冲刷效果更好。

在本实施例中，所述氯化镁层12上宽约20cm-30cm，下宽约40cm-50cm。

盐土至少包括质量分数为70％-80％的氯化钾、以及质量分数为20％-30％的黏土。

卤水至少包括质量分数为7％-9％的氯化钾、质量分数为82％-85％的氯化镁、以及质量分数为3％-5％的氯化钠。

本发明还提供一种盐田隔离坝1，应用如上述所述的盐田隔离坝的构筑方法构筑而成。建成后的盐田隔离坝既能作为盐田运输道路又能作为隔离坝使用，且又不容易被盐田卤水冲刷造成道路损坏、以及影响卤水浊度及品质，有效防止盐田运输道路及盐田隔离坝对生产造成影响。

应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。

Claims (7)

1.一种盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，所述盐田隔离坝的构筑方法包括如下步骤：

步骤S1、将待构筑所述盐田隔离坝的地区的地表夯实，并喷洒卤水，形成地表层(111)；所述卤水至少包括质量分数为7％-9％的氯化钾、质量分数为82％-85％的氯化镁、以及质量分数为3％-5％的氯化钠；

步骤S2、在所述地表层(111)上，铺设第一混合物至第一设定高度形成基础层(112)，所述第一混合物包括质量分数为30％-35％的盐土和质量分数为65％-70％的废盐；所述废盐至少包括质量分数为58％-60％的氯化镁、质量分数为28％-30％的氯化钠、以及质量分数为2％-3％的硫酸钙；

步骤S3、在所述基础层(112)上，铺设第二混合物至第二设定高度并喷洒卤水，形成表面硬化层(113)，所述地表层(111)、所述基础层(112)、所述表面硬化层(113)形成所述盐田隔离坝(1)的主体(11)，所述第二混合物包括质量分数为30％-35％的废盐和质量分数为65％-70％的氯化镁；

步骤S4、在所述主体(11)的边坡上从上至下铺设氯化镁结晶体，喷洒卤水后夯实，形成氯化镁层(12)，得到所述盐田隔离坝(1)。

2.根据权利要求1所述的盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，步骤S2中，所述第一混合物分多次填埋至第一设定高度，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

3.根据权利要求1所述的盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，步骤S3中，铺设第二混合物前，对所述基础层(112)进行晾晒。

4.根据权利要求1所述的盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，步骤S3中，所述第二混合物分多次填埋至第二设定高度，每填埋一次并喷洒卤水后夯实。

5.根据权利要求1所述的盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，所述盐土至少包括质量分数为70％-80％的氯化钾、以及质量分数为20％-30％的黏土。

6.根据权利要求1所述的盐田隔离坝的构筑方法，其特征在于，步骤S4中，所述氯化镁层(12)呈梯形。

7.一种盐田隔离坝，应用如权利要求1至6任一项所述的盐田隔离坝的构筑方法构筑而成。

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