CN111936235B - 用于管理催化剂上的硫化合物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于处理废催化剂以管理催化剂上的含硫化合物的方法。该催化剂可为脱氢催化剂，其中硫在脱氢过程期间积聚。从废催化剂中汽提出硫化合物，并且可在再生步骤之前将催化剂冷却。该方法包括在再生之前控制硫化合物从废催化剂中去除。
Description
技术领域
本发明涉及处理来自反应区的废催化剂，并且具体地，涉及在处理来自反应区的废催化剂期间添加氧源。
背景技术
许多催化烃转化工艺需要将废催化剂再生。举例来说，一种此类工艺是其中可通过轻质石蜡的脱氢而产生轻质烯烃。链烷烃的脱氢是在催化过程中进行的，在该催化过程中包含链烷烃的烃料流与反应器中的脱氢催化剂在脱氢条件下接触以产生轻质烯烃产物料流。用于该过程中的催化剂包括载体上的催化金属。催化金属通常包括贵金属，诸如铂或钯。脱氢工艺涉及在脱氢过程期间的许多反应，催化剂在整个反应过程中慢慢地失活。失活的促成因素之一为催化剂上焦炭的产生。因此，需要周期性地再生催化剂，以保持可用于脱氢过程中。由于在脱氢反应器中产生轻质烯烃需要高温，因此必须在反应器区段中保持低含量的H2S以防止金属催化的焦炭的形成。就轻质链烷烃脱氢而言，通过直接将含硫化合物诸如二甲基二硫化物与烃进料一起注入到反应器区段中来控制硫含量。已知硫会钝化金属表面，因此防止金属催化的焦炭形成。硫可通过催化剂载入再生器中，并且随时间推移会影响催化剂性能。对催化剂的这种控制和催化剂的再生对于催化剂的寿命及其在催化过程中的可用性是重要的。
发明内容
本发明提供了在烃转化工艺的废催化剂中的改善硫化合物管理。硫化合物用于钝化金属表面以限制催化剂的金属催化焦化。然而，硫化合物积聚在催化剂上并降低活性和催化剂寿命。在一些实施方案中，该工艺包括通过将废催化剂从反应区传送至硫汽提容器而从废催化剂中去除硫化合物来管理硫化合物。将包含气体和氧源的合并料流传送至硫汽提容器以从废催化剂中去除硫化合物，从而生成经汽提的催化剂。
在硫汽提条件下，气体料流和包含氧源的料流的合并料流向硫汽提容器提供1000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧的量的氧。合并料流是在100℃至700℃范围内的温度下。
可将经汽提的催化剂料流传送至冷却区段，其中冷却气体在催化剂上方通过。可在将经汽提的催化剂送至再生单元之前将催化剂冷却。将经汽提的催化剂传送至再生单元，并且将催化剂再生。将再生的催化剂回送至反应区。在一个实施方案中，将再生的催化剂引入还原区，在该还原区中，再生的催化剂与氢接触以将在再生器中被氧化的催化金属还原。
通过以下具体实施方式和附图，本发明的其它目的、优点和应用对于本领域的技术人员将变得显而易见。
附图说明
图1示出了包含四个反应器的反应区；
图2示出了将包含氧源诸如水的合并料流引入汽提器；
图3示出了根据实施例将包含水的合并料流引入硫汽提容器的效果；并且
图4也示出了根据实施例将包含水的合并料流引入硫汽提容器的效果。
具体实施方式
催化剂很昂贵且对毒物非常敏感。毒物可加速催化剂的失活，并且在一些情况下，失活足以要求替换催化剂。控制工艺中催化剂毒物的含量可导致催化剂寿命延长和产率提高，从而节省催化剂。具体地，掺入铂(Pt)作为活性金属组分的脱氢催化剂对硫化合物敏感。虽然本说明书中提及铂，但旨在本说明书中可包括任何铂族金属。硫为链烷烃脱氢中所用的脱氢催化剂，尤其是铂基催化剂加速失活的一个原因。虽然在说明书中提到了术语“硫”，但该术语旨在涵盖任何含硫化合物。然而，硫化合物也用于钝化金属表面以限制金属催化焦化。钝化与失活的平衡对保持可用催化剂寿命很重要。例如，在脱氢过程期间，为了钝化目的，注入少量的硫化合物。硫化合物将随时间推移而积聚，并且致使催化剂上的硫浓度显著，该浓度可高达0.1重量％至1重量％于废催化剂上，或者更通常地在0.1重量％至0.5重量％的范围内于废催化剂上，所述浓度被测量为在废催化剂上硫的重量百分比。因此，还需要去除硫化合物以限制再生器中、还原区中以及进入反应区中的硫化合物的量。
在常规工艺中，催化剂在反应区(诸如本文作为示例所述的脱氢反应区)和再生器之间连续循环。催化剂在脱氢过程期间积聚焦炭，再生器烧尽焦炭，并且铂重新分散在催化剂表面上。通常使用被称为氧氯化的工艺进行铂重新分散，在该工艺中催化剂在高温下与含卤素气体接触。卤素通常为氯。进入再生器的存在于催化剂上的硫在再生器的燃烧区中从硫化物转化成硫酸盐。已发现，与使用相同富氢汽提气体的硫化物相比，需要更苛刻的条件，即更高的温度和更长的停留时间以从催化剂中汽提出硫酸盐。因此，希望在氧暴露于再生器区段之前从催化剂中汽提出硫，在该再生器区段中硫化合物从硫化物转化成硫酸盐。已观察到离开燃烧区和铂再分散区的催化剂具有存在于催化剂上的硫酸盐，并且具有表面富集的硫化合物。也已观察到，硫化合物置换氯，导致偏斜的硫分布并与偏斜的氯分布相关。还有证据表明，硫通过在铂再分散期间产生浓度梯度而有助于铂在催化剂表面上的迁移。这种大量迁移导致铂迁移和催化剂的加速失活。
该工艺通常包括在将催化剂传送至再生器之前，使废催化剂与还原区流出气体接触，以吸收在还原区中从催化剂汽提出的氯。这降低了下游氯处理器上的氯载荷，并且延长了氯处理器吸附床的寿命。
当催化剂被提升到还原区时保留在再生催化剂上的硫化合物呈硫酸盐的形式，并且可以相对较高的浓度存在，该浓度在催化剂的0.05重量％至1重量％的范围内，或者更通常地在0.05重量％至0.5重量％的范围内，所述浓度被测量为在废催化剂上硫的重量百分比。可将硫酸盐还原成硫化物，然后如果催化剂被加热至高温，保持足够长的时间，则用氢汽提出催化剂中的硫。该工艺的一个问题是在还原区中产生大量的水和硫化氢(H2S)。当以相对较高浓度存在时，水有助于铂附聚，并且这种附聚降低了催化剂的活性。当以相对较高浓度存在时，水也可影响铂与催化剂的其它催化组分的相互作用，通过降低活性或增加副反应诸如焦化而不利地影响催化剂性能。
如果通过进一步增加随催化剂传送至再生器的硫，还原区流出物中增多的H2S与废催化剂接触以吸附在氯化区中释放的HCl，则还原区流出物中升高的H2S浓度可进一步降解催化剂。与从反应器区段中的催化剂中汽提出硫酸盐相关的问题同样是不期望的。一种后果是存在H2S和水浓度局部增加的可能性，这可加速工艺设备的腐蚀以及催化剂上夹杂物或不期望的杂质、金属的积聚。此外，通过还原硫酸盐产生的水可增加氯损耗，并因此增加反应器流出物中的氯浓度。这缩短了氯处理器寿命。
硫是原料的必要组分，并且通过简单地去除硫注入，不能去除或减少催化剂上的硫。硫管理对于长催化剂寿命很重要。本发明旨在改善硫管理，并且通过在将废催化剂传送至再生器之前从废催化剂中汽提出硫来避免与再生器和还原区中的高硫浓度相关的问题。在一些实施方案中，该工艺包括将废催化剂传送至硫汽提容器。然而，在一些实施方案中，在最后反应器之后不存在汽提器。在具有汽提器的实施方案中，将气体料流诸如富氢气体料流在高温下传送至汽提容器以接触催化剂并从催化剂中汽提出硫和硫化合物，并且生成经汽提的废催化剂。可将经汽提的废催化剂传送至催化剂冷却器以将经汽提的废催化剂冷却。催化剂冷却器具有在经汽提的废催化剂上方通过的冷却气体，以在将经汽提的废催化剂传送至再生器之前降低催化剂的温度。使经汽提的废催化剂与再生剂在再生器中接触以产生再生的催化剂。将再生的催化剂回送至反应区，诸如脱氢反应区。可经由还原区回送再生催化剂，该还原区可为反应区的一部分。还原区将催化剂上的任何金属返回到其金属状态。
使用经加热的气体料流来汽提废催化剂，该经加热的气体料流可为富氢气体料流，诸如纯气体料流。富氢气体可包含大于50摩尔％的氢、或大于80摩尔％的氢、或大于90摩尔％的氢、或等于或大于92.5摩尔％的氢。合并气体料流的温度可足以使硫汽提容器中的温度达到100℃至700℃；或者在另一个实施方案中达到100℃至400℃；或者在另一个实施方案中达到170℃至340℃；或者在另一个实施方案中达到240℃至280℃；或者在另一个实施方案中达到350℃至700℃；或者在另一个实施方案中达到430℃至620℃；或者在另一个实施方案中达到510℃至550℃。
可将氧源添加至气体料流以形成合并的料流，或者可将氧源独立地引入硫汽提容器。含氧组分可与氢在硫汽提容器中反应以形成水，继而可与存在的硫化合物反应并将它们从催化剂中去除，或者含氧组分可分解并且所得氧可与硫化合物直接反应以将硫化合物从催化剂中去除。氧源可为在硫汽提容器中分解以产生氧的化合物，所产生的氧随后可用于与废催化剂所存在的硫化合物反应。氧源可为水。水可为蒸汽、冷凝物、脱矿质蒸汽、脱矿质水、或它们的任意组合的形式。其它氧源包括含有一个或多个氧原子的烃，其通常被称为含氧化合物。合适的示例包括醇、醛、酮、醚、羧酸、酯、酚和酚酯。具体示例包括甲醇、乙醇、丙酮和丙醇。在脱氢过程中，那些特别受关注的含氧化合物包括如下那些含氧化合物，它们具有与被脱氢的烃相同碳数，使得含氧化合物分解产物加入到主工艺进料或产物料流中。例如，正丙醇可为丙烷脱氢工艺中特别合适的氧源。类似地，异丁醇或叔丁醇或甲基乙基酮可特别适于用作丁烷脱氢工艺的氧源。氧源可以任意组合使用。合适的氧源的示例包括在硫汽提条件下在催化剂上方与氢反应以从加氢脱氧产生水的理论产率为至少50％的那些。
在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供如下量的氧：1000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧；或者2000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧；或者4000mol-ppm氧至16000mol-ppm氧；或者8000mol-ppm氧至12000mol-ppm氧；或者1000mol-ppm氧至8000mol-ppm氧；或者2000mol-ppm氧至6000mol-ppm氧；或者3000mol-ppm氧至5000mol-ppm氧。
另外，在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到100℃至700℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到100℃至400℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供2000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到170℃至340℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供4000mol-ppm氧至16000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到240℃至280℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供8000mol-ppm氧至12000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到350℃至700℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至8000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到430℃至620℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供2000mol-ppm氧至6000mol-ppm氧的量的氧。在另一个实施方案中，当合并气体料流的温度足以使硫汽提容器中的温度达到510℃至550℃时，在硫汽提条件下，合并料流中氧源的浓度足以在硫汽提容器中提供3000mol-ppm氧至5000mol-ppm氧的量的氧。
硫汽提容器条件被选择用于使催化剂在足够高的温度下保留在硫汽提容器中，以还原和去除催化剂中至少90％的硫化合物。在汽提容器中的停留时间与汽提温度相关，其中随着汽提温度增加，停留时间可缩短。在将催化剂在硫汽提容器中汽提足够长的时间后，可将催化剂传送至催化剂冷却单元。通常将催化剂冷却至低于300℃的温度以保护下游催化剂处理设备。优选地，将催化剂冷却至介于100℃和150℃之间的温度。在另一个实施方案中，可将冷却区结合到硫汽提容器中。
虽然可用不同的容器进行汽提和冷却，但将各区段合并成单一容器允许更好的材料处理，并且减少了必须购买和维护的工艺容器的数量。当改造现有脱氢工艺时，可使用单独的容器，其中可在脱氢反应器系统中最后反应器的催化剂出口处增加另外的一个或两个容器。
在一个实施方案中，该工艺包括将经汽提的废催化剂传送至包含冷却区的容器，在该容器中催化剂与还原区流出物接触。经汽提的废催化剂吸附已在还原区中释放的氯。虽然氯离子是在该区中释放的主要卤素离子，但也可吸附和从催化剂中去除可能存在的其它卤素离子。然后将经汽提和冷却的废催化剂连同吸附的氯或另选卤素一起传送至再生器。
该工艺的反应区可见于图1中。为便于理解，根据示例性工艺描述了该工艺，所述示例性工艺为脱氢工艺。应当理解，其它转化工艺也包括在本发明的范围内。脱氢工艺可包括具有多个(诸如两个或三个或四个)脱氢反应器或者单个脱氢反应器的反应区。本文的讨论涉及图1所示的具体实施方案，其具有包含四个反应器的反应区。该系统和工艺通常利用移动床反应器系统，在移动床反应器系统中催化剂流动通过反应器。收集离开反应器时的催化剂，并将其传送至反应器系统中的后续反应器。收集离开最后反应器的催化剂并将其传送至再生系统中。图1中所示的示例具有四个反应器。进料10进入第一反应器20中以产生流出物料流30。产物料流30进入第二反应器40中以产生第二流出物料流50。第二产物料流50进入第三反应器60中以产生第三流出物料流70。第三产物料流70进入第四反应器80中以产生产物料流90。图1还示出了任选的实施方案，其中可以任意组合将氧源诸如水引入送至反应器的一种或多种进料中。水可为料流、冷凝物、脱矿质水或脱矿质料流的形式。
如图2所示，在将废催化剂传送至再生系统之前，可将离开最后反应器的废催化剂传送至包含硫汽提容器100的汽提区200。硫汽提容器100可为催化剂收集器，其已经被修改用于处理废催化剂以在将废催化剂传送至再生器之前汽提硫。图2所示的硫汽提容器100为一个具体实施方案，其中硫汽提容器包含汽提区和冷却区。硫汽提容器100被定位成经由管线230与来自最后反应器80的催化剂出口流体连通。将废催化剂通过一个或多个催化剂入口120传送至硫汽提容器100中，并且首先通过容器的汽提区然后通过容器的冷却区向下流入硫汽提容器100中。将基本上不含硫的气体240与包含氧源的料流260合并以形成合并的料流280，该合并的料流被传送通过汽提气体端口220并被传送至硫汽提容器100中。示出了240中气体和包含260中氧源的料流合并的两个位置。为了便于理解，基本上不含硫的气体在本讨论中被称为示例性富氢气体，并且包含氧源的料流被称为示例性水料流。引入硫汽提容器100的汽提区的合并料流用以去除存在于废催化剂上的一部分硫化合物。优选地，基本上不含硫的富氢气体具有按体积小于100ppm的H2S。所得的经汽提的催化剂流向硫汽提容器的冷却区。将冷却气体通过冷却气体端口传送至冷却区段，并且在催化剂上方流动以将催化剂冷却(未示出)。将冷却的催化剂从冷却的催化剂端口310传送至管线300中并传送至催化剂再生器(未示出)。将合并的汽提气体和冷却区流出物通过气体离开端口320从容器传送出并在管线330中去除。将催化剂在再生器(未示出)中再生并传送回反应区。可将催化剂传送回反应区中的任一或所有反应器。可首先将催化剂传送通过还原区，该还原区可为反应区的一部分。可将汽提气体和冷却气体流出物在硫汽提容器100内合并，并且作为单个流出物通过单个端口去除，如320,330所示，或者可将这些流出物在硫汽提容器100的外部合并，其中所述容器包括多个气体出口。
气体料流240可为由脱氢工艺生成的富氢气体料流，并且可在将气体料流传送至硫汽提容器100之前被加热到期望的温度。该加热以举例的方式示出为图2的热交换器340。加热可在气体料流240与包含氧源的料流260合并之前或之后进行。除了氢料流之外的其它气体料流也可用作气体料流240，诸如纯气体料流。在一个另选的实施方案中，如果废催化剂已被汽提出硫，则气体料流可为来自还原区的流出气体。冷却气体可为由所述工艺诸如脱氢工艺生成的氢，并且可在将冷却气体传送至硫汽提容器100的冷却区之前被冷却至期望的温度。在一个另选的实施方案中，冷却气体可为来自还原区的流出气体。
在再生器之后，可将再生的催化剂在被传送至反应区的反应器之前传送至还原区。还原区可为反应区的一部分或者可在反应区的外部。还原区的目的是在将催化剂传送至反应区的反应器之前，还原催化剂上的催化金属。过量的卤素可在还原区中从催化剂中汽提出。通常，过量的氯以HCl的形式汽提出。通过将还原区流出气体引导至冷却区，氯可吸附在经汽提的废催化剂上。
在另一个实施方案中，除了硫汽提容器之外，氧源诸如水可另外在其它位置诸如在反应区中被引入此工艺中。在反应区中，氧源诸如水可被引入包括反应区中所有反应器在内的任意组合，并且可被掺入到进料流中成为包括反应区中所有反应器在内的任意组合。任选的实施方案还包括引导还原区流出物与反应器流出物合并而不接触废催化剂，或者引导来自硫汽提容器和冷却区的流出气体与反应器流出物合并，或者与进料合并送至上游反应器。
上述管线、导管、单元、装置、容器、周围环境、区或类似物中的任一者可配备一个或多个监测部件，包括传感器、测量装置、数据捕获装置或数据传输装置。信号、工艺或状态测量以及来自监测部件的数据可用于监测工艺设备中、周围和与其有关的条件。由监测部件生成或记录的信号、测量和/或数据可通过一个或多个网络或连接收集、处理和/或传输，所述网络或连接可以是私有或公共的，通用的或专用的，直接的或间接的，有线的或无线的，加密的或未加密的，和/或它们的组合；本说明书并非旨在在这方面进行限制。如图2的400所示。
由监测部件生成或记录的信号、测量和/或数据可被传输到一个或多个计算装置或系统。计算装置或系统可包括至少一个处理器以及存储计算机可读指令的存储器，该计算机可读指令当由至少一个处理器执行时，使一个或多个计算装置执行可包括一个或多个步骤的工艺。例如，可配置一个或多个计算装置以从一个或多个监测部件接收与至少一件与该工艺相关联的设备相关的数据。一个或多个计算装置或系统可被配置为分析该数据。根据数据分析，一个或多个计算装置或系统可被配置为确定对本文所述的一个或多个工艺的一个或多个参数的一种或多种推荐调整。一个或多个计算装置或系统可被配置为传输加密或未加密的数据，其包括对本文所述的一个或多个工艺的一个或多个参数的一种或多种推荐调整。如图2的400所示。
举例来说，当在氧源处使用水时，可采用关于各种料流中氧或水浓度的传感器和测量装置。类似地，当在氧源处使用含氧化合物时，可采用关于各种料流中氧浓度的传感器和测量装置。可采用各种容器、料流或催化剂中硫化合物的传感器和测量装置。另外，可采用关于经汽提的废催化剂上硫浓度的传感器和测量装置。可采用对氧源上的流量控制阀的控制。此类控制可与一个或多个参数的感测或测量相关。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以作出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体的实施方案应理解为仅例示性的，而不以无论任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。
实施例
使用UOP方法编号864的硫通过燃烧和IR检测而在有机和无机材料中测定第一用过的脱氢催化剂的基线硫测量结果。向石英容器中装入1.5cc的第一再生脱氢催化剂。在存在硫的脱氢条件下一段时间后，将氢汽提气体和第一浓度的水以12.86sccm(514/h GHSV)的流率引入容器，其中标准立方厘米/秒是在20℃和1atm下，而容器是在第一温度下。流动接触持续1.5小时的时间段。停止流动，并且使容器达到环境温度。然后去除催化剂并使用UOP方法编号864的硫通过燃烧和IR检测而在有机和无机材料中分析硫。使用基线硫测量结果和暴露于汽提气体之后的硫测量结果来计算从废催化剂中去除的硫的相对量。以汽提气体中水的各种浓度以及容器的各种温度重复该实验。结果示于图3的曲线图中。在不同条件下使用第二用过的脱氢催化剂来重复整个程序，并且结果示于图4的曲线图中。
图3和图4示出了在1.5小时的催化剂停留时间和500/h的GHSV下，可实现自2000至4000wt-ppm处在催化剂上硫的85％至95％的单程硫去除率。例如，在示例性530℃的硫汽提容器温度下，5000mol-ppm的氧浓度提供85至95％的硫去除率。在较低的硫汽提容器温度下，诸如在其中物理约束可防止将催化剂冷却区段安装在硫汽提容器下游从而需要硫汽提容器也用作催化剂冷却器的改装应用中，可能需要较高的氧浓度。例如，在260℃的硫汽提容器温度下，需要至少9000mol-ppm的氧浓度来实现85-95％的硫去除率。
具体的实施方案
虽然结合具体的实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求书的范围。
本发明的第一实施方案为一种用于处理来自反应区的废催化剂的方法，包括：(a)将所述废催化剂传送至硫汽提容器，其中所述废催化剂包含至少一种含硫化合物；(b)将气体料流和包含氧源的料流合并以形成合并的料流，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在所述硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧的量的氧；(c)在足以致使所述硫汽提容器在100℃至700℃下运作的温度下将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器，并且使由所述合并的料流生成的氧与所述废催化剂接触并生成经汽提的废催化剂；(d)将所述经汽提的废催化剂传送至再生器，以得到再生的催化剂；以及(e)将所述再生的催化剂回送至所述反应区。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述气体料流包含氢。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述氧源为水。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述氧源为含氧化合物。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供2000mol-ppm氧至20000mol-ppm的量的氧。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器是在足以致使所述硫汽提容器在100℃至400℃下运作的温度下。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至8000mol-ppm的量的氧。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器是在足以致使所述硫汽提容器在350℃至700℃下运作的温度下。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供4000mol-ppm氧至16000mol-ppm的量的氧。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器是在足以致使所述硫汽提容器在170℃至340℃下运作的温度下。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至8000mol-ppm的量的氧。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器是在足以致使所述硫汽提容器在430℃至620℃下运作的温度下。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括在将所述经汽提的废催化剂传送至所述再生器以得到再生的催化剂之前将所述经汽提的废催化剂冷却。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述经汽提的废催化剂包含占废催化剂不超过50质量％的含硫化合物。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述反应区包含一至五个反应器。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述反应区包含三至四个反应器。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述反应区为脱氢反应区，并且所述废催化剂为脱氢催化剂。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中使所述经汽提的废催化剂与再生剂在所述再生器中接触以产生所述再生的催化剂。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括以下项中的至少一项：感测所述方法的至少一个参数并由所述感测生成信号或数据；生成并传输信号；或者生成并传输数据。本发明的一个实施方案为本段的第一实施方案至本段的先前实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述参数为所述经汽提的废催化剂中硫的浓度。
尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以作出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体的实施方案应理解为仅例示性的，而不以无论任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。
在前述内容中，所有温度均以摄氏度示出，并且所有份数和百分比均按重量计，除非另外指明。
Claims (9)
1.一种用于处理来自反应区的废催化剂的方法，包括：
(a)将所述废催化剂传送至硫汽提容器，其中所述废催化剂包含至少一种含硫化合物；
(b)将富氢气体料流和包含氧源的料流合并以形成合并的料流，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在所述硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至20000mol-ppm氧的量的氧；
(c)在足以致使所述硫汽提容器在100℃至700℃下运作的温度下将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器，并且使由所述合并的料流生成的氧与所述废催化剂接触并生成经汽提的废催化剂；
(d)将所述经汽提的废催化剂传送至再生器，以得到再生的催化剂；以及
(e)将所述再生的催化剂回送至所述反应区。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述氧源为水。
3.根据权利要求1所述的方法，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供2000mol-ppm氧至20000mol-ppm的量的氧。
4.根据权利要求3所述的方法，其中将所述合并的料流传送至所述硫汽提容器是在足以致使所述硫汽提容器在100℃至400℃下运作的温度下。
5.根据权利要求1所述的方法，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供8000mol-ppm氧至12000mol-ppm的量的氧。
6.根据权利要求1所述的方法，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供4000mol-ppm氧至16000mol-ppm的量的氧。
7.根据权利要求1所述的方法，其中在硫汽提条件下，所述合并的料流在硫汽提容器中提供1000mol-ppm氧至8000mol-ppm的量的氧。
8.根据权利要求1所述的方法，还包括以下项中的至少一项：
感测所述方法的至少一个参数并由所述感测生成信号或数据；
生成并传输信号；或者
生成并传输数据。
9.根据权利要求8所述的方法，其中所述参数为所述经汽提的废催化剂中硫的浓度。
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