CN111911153B - 一种经济型龙门式智能掘进机器人系统及其工作流程 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种经济型龙门式智能掘进机器人系统及其工作流程，包括悬臂式掘进机器人、钻锚机器人、通风除尘系统、自移机尾和二运系统；悬臂式掘进机、钻锚机器人依次布置于煤矿巷道内，钻锚机器人为龙门式框架结构，为悬臂式掘进机器人提供一个安全工作空间，并保障完成锚网的支护及钻锚任务；臂式掘进机器人、二运系统依次前后布置，位于钻锚机器人框架内部，来实现煤的开采及运输；本发明可以在保证作业安全的基础上，实现掘进与支护交错作业，具有结构简单，钻机分布合理，工艺灵活，操控简单，适应性强，性价比高等特点，能够有效提高掘进效率，减少工作人员数量和工作强度，显著提升锚护速度和质量，保证安全生产。

Description

一种经济型龙门式智能掘进机器人系统及其工作流程

技术领域

本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种经济型龙门式智能掘进机器人系统及其工作流程。

背景技术

在我国由于煤炭是主要的能源，开采量逐年增加，但采掘比例严重失衡，给安全生产带来了较大隐患，同时掘进装备的自动化程度已成为制约煤矿提高生产能力的主要因素。当今矿业研究的热点和难点是具有智能化的快速的井下快速钻锚支护系统。而一些小中性煤矿，同样有着迫切的需求，但因巨额的投入，和复杂的地形，让众多厂商无能为力。为此，研究一套经济型的适应性好的智能掘进机器人系统，就显得尤为迫切。

经过研究发现，对已有的掘进机进行适当的改造，并与钻锚机器人系统及其他辅助设备构成在最简、快速智能掘进系统，能有效提升掘进效率，并最大程度的降低固定资产的投入。同时对多机配合的系统的研究，也将促进采矿设备向集成化、高效化、智能化等方向发展。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种经济型龙门式智能掘进机器人系统及其工作流程。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种经济型龙门式智能掘进机器人系统，包括悬臂式掘进机器人、钻锚机器人、通风除尘系统、自移机尾及二运系统；悬臂式掘进机、钻锚机器人依次布置于煤矿巷道内，悬臂式掘进机和二运系统均位于钻锚机器人的框架内，悬臂式掘进机位于整个系统最前方，利用自身履带行走系统向前移动，二运系统为皮带转载机，通过铰接方式接在悬臂式掘进机器人后方，用于将煤运出系统外，为落地状态，利用悬臂式掘进机的牵引向前移动；二运系统为落地状态，是为了避免与钻锚机器人的侧帮钻及底板钻机产生干涉；通风除尘系统通过外部的管道将新鲜空气送到前端，在钻锚机器人处变为鱼叉型，采用矩形管道，顺着钻锚机器人的龙门框架外侧通往前端，一侧为除尘，一侧为新风，其主机架设于自移机尾上方，在二运系统上方的管道采用圆柱形风筒；所述的悬臂式掘进机器人上搭载毫米波雷达、双目视觉、第一旋转编码器、第二旋转编码器、第三旋转编码器、第四旋转编码器、4个距离感应器、惯导模块、全站仪和主控制器，悬臂式掘进机器人通过全站仪和惯导模块来实现自身在井下的定位及位姿识别，通过双目视觉和毫米波雷达辅助定位控制，并根据预定掘进轨迹实现自动掘进，通过4个距离感应器与防止掘进机器人与两侧煤壁碰撞，且与钻锚机器人实时确定两机位置，避免碰撞；所述毫米波雷达用于探测前方煤壁；所述双目视觉，用于采集悬臂式掘进机器人前方的图像数据，辅助控制；所述第一旋转编码器，用于实时反馈炮头摇臂上下摆臂状态；所述第二旋转编码器，用于实时反馈炮头摇臂左右摆臂状态；所述第三旋转编码器，用于反馈左侧履带状态；所述第四旋转编码器，用于反馈右侧履带状态；

所述的钻锚机器人自带电液控平台，用于完成临时支护、锚网永久支护及前期的钻锚任务，钻锚机器人上安装有4台钻机，分别为2台顶板钻机、左右各一台侧帮钻机，可以使锚网得到初步固定，实现锚网的临时支护，包括机器人机体、侧帮钻锚机构及顶板钻锚机构，所述机器人机体上配置配有距离传感器、惯导模块、旋转编码器，电液控平台和距离传感器、惯导模块、旋转编码器共同完成机器人钻锚机器人的智能控制和系统状态监视。

进一步地，所述机器人机体包括履带行走机构、液压升降机构、清浮煤机构、辅助折叠踏板机构、顶锚网机构、机架；

履带行走机构安装于机架的最底端，左、右两侧各一个，用于为机器人提供行驶动力；

液压升降机构安装于履带行走机构的前后两端，用于顶起整个机器人机身；

清浮煤机构通过螺栓安装与机架的两侧，位于履带行走机构前端，包括L形支架和通过沉孔螺栓安装在L形支架前端的硬质合金铲刃；

顶锚网机构采用镂空井字形结构，通过弹簧和支架安装于机架上顶端，用于实现对顶板的自适应压紧贴合，且进过校核满足结构强度，不影响打锚杆和锚索；

所述侧帮钻锚机构包括左帮锚钻机和右帮锚钻机，分别安装于煤矿钻锚机器人前端的左右两侧；

左帮锚钻机包括上下滑轨、旋转机构、钻锚机，上下滑轨位于机架内侧壁，通过沉孔螺栓固定，通过链传动和轨道引导钻机上下移动；旋转机构一端通过液压马达与上下滑轨上的滑块相连，另一端与钻锚机连接，可以绕液压马达180度旋转，在待机或停机时，可以将侧帮钻机竖直放置，节省空间，防止碰撞；

所述顶板钻锚机构包括左顶钻机组件和右顶钻机组件；

左顶钻机组件包括上左右滑轨架、上滑块、左旋转机构和左钻机，上左右滑轨架位于机体的前端，起到连接左钻机和机体的作用，同时为左钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；上滑块卡在上左右滑轨架内，通过链传动带动左钻机左右移动；左旋转机构连接上滑块和左钻机，安装在上滑块的外侧，用于带动左钻机绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索；

右顶钻机组件包括下左右滑轨架、下滑块、右旋转机构和右钻机，下左右滑轨架位于机体的前端，与上左右滑轨架平行设置，起到连接右钻机和机体的作用，同时为右钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；下滑块卡在下左右滑轨架内，通过链传动带动右钻机左右移动；右旋转机构连接下滑块和右钻机，安装在下滑块的外侧，用于带动右钻机绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索。

进一步地，两侧的履带行走机构上方各配置一台液压泵站，通过电机带动，为钻锚机器人带来液压动力，有独立的电液控制器。

进一步地，4台钻机均可以换钻杆，完成更长的钻孔作业，先打完第一段钻，然后退钻，人工接第二段钻杆，完成长钻孔要求。

进一步地，4台钻机上尾均加装漏盘，收集打钻时产生的废水，顺管道被泥浆泵泵出至巷道外。

本发明还提供了上述的经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，在掘进机机器人完成掘进后，使用龙门式钻锚机器人对刚掘进出的巷道进行临时支护，掘进机器人从龙门式钻锚机器人的龙门框架中退出；在完成临时支护后，龙门式钻锚机器人后撤至后部，不影响掘进机工作的地方进行巷道永久支护，通过前后交替将综掘工艺中的掘进和永久支护的工作面分开，互不影响，使掘进和永久支护两项工序由交替作业改变为半平行作业，在实现快速掘进的同时，保证安全的空顶距，其具体工艺步骤为：

首先，掘进机器人启动，系统自动通过全站仪、毫米波雷达、第一旋转编码器、第二旋转编码器、第三旋转编码器、第四旋转编码器和4个距离感应器，校准行进位置，按固定路径截割一个截距的掘进任务，完成后，后退至钻锚机器人所在的待机位停机；其中，待机位位于掘进机后刚完成永久支护的锚网后一个空顶距的位置处；工作位，位于工作面处钻锚机刚好能完成锚网支护作业的位置；

然后，钻锚机器人快速前进至工作面进行人工挂网完成临时支护，完成锚网的临时支护；再后，退出工作面至待机位，位于待机位的掘进机前进继续下一截割任务，钻锚机器人再进行打剩下的锚杆和锚索完成巷道永久支护，永久支护作业一般位于掘进机后，再退一个截距的位置，永久支护作业与掘运作业同时进行，临时支护和掘运作业交替运行；

最后，钻锚机器人巷道永久支护完成，钻锚机器人停机，等待掘进完成一个截距的截割任务，完成一个截距的工艺循环，重复进行工艺循环实现快速掘进。

本发明的经济型智能快速掘进机器人系统可以在保证作业安全的基础上，实现掘进与支护交错作业，具有结构简单，钻机分布合理，工艺灵活，操控简单，适应性强，性价比高等特点，能够有效提高掘进效率，减少工作人员数量和工作强度，显著提升锚护速度和质量，保证安全生产，对有效解决渭北地区泥岩煤矿地质条件下巷道快速掘进技术难题具有重要意义。

附图说明

图1为本发明实施例一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的结构示意图。

图2为本发明实施例中悬臂式掘进机器人的结构示意图。

图3为本发明实施例中钻锚机器人的结构示意图。

图4为本发明实施例中机器人本体的结构示意图。

图5为本发明实施例中左帮锚钻机的结构示意图。

图6为本发明实施例中顶板钻锚机构的结构示意图。

图7为本发明实施例的控制系统的系统框图。

图8为本发明实施例的工作流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

如图1-图6所示，本发明实施例的一种经济型龙门式智能掘进机器人系统，包括悬臂式掘进机器人1、钻锚机器人2、通风除尘系统3、自移机尾4及二运系统5；悬臂式掘进机1、钻锚机器人2依次布置于煤矿巷道内，悬臂式掘进机和二运系统均位于钻锚机器人的框架内，悬臂式掘进机1位于整个系统最前方，利用自身履带行走系统向前移动，二运系统为皮带转载机，通过铰接方式接在悬臂式掘进机器人1后方，用于将煤运出系统外，为落地状态，利用悬臂式掘进机的牵引向前移动；二运系统为落地状态，是为了避免与钻锚机器人的侧帮钻及底板钻机产生干涉；通风除尘系统3为“鱼叉型，”通过外部的管道将新鲜空气送到前端，在钻锚机器人处变为鱼叉型，采用矩形管道，顺着钻锚机器人的龙门框架外侧通往前端，一侧为除尘，一侧为新风，其主机架设于自移机尾4上方，在二运系统5上方的管道采用圆柱形风筒；通风除尘系统3采用干式或泡沫除尘，用于保证空气质量和作业人员的人身安全的同时，避免泡软底板，导致机器人抛锚；所述的悬臂式掘进机器人1上搭载毫米波雷达101、双目视觉102、第一旋转编码器103、第二旋转编码器104、第三旋转编码器105、第四旋转编码器106、4个距离感应器107、惯导模块108、全站仪109和主控制器110，悬臂式掘进机器人通过全站仪109和惯导模块108来实现自身在井下的定位及位姿识别，通过双目视觉102和毫米波雷达101辅助定位控制，并根据预定掘进轨迹实现自动掘进，通过4个距离感应器107与防止掘进机器人与两侧煤壁碰撞，且与钻锚机器人实时确定两机位置，避免碰撞；所述毫米波雷达101用于探测前方煤壁；所述双目视觉102，用于采集悬臂式掘进机器人前方的图像数据，辅助控制；所述第一旋转编码器103，用于实时反馈炮头摇臂上下摆臂状态；所述第二旋转编码器104，用于实时反馈炮头摇臂左右摆臂状态；所述第三旋转编码器105，用于反馈左侧履带状态；所述第四旋转编码器106，用于反馈右侧履带状态；

所述的钻锚机器人3为龙门式框架结构，自带电液控平台301(属于掘进机上的主控器的子系统)，用于完成临时支护、锚网永久支护及前期的钻锚任务，钻锚机器人上安装有4台钻机，分别为2台顶板钻机、左右各一台侧帮钻机，可以使锚网得到初步固定，实现锚网的临时支护；包括机器人机体、侧帮钻锚机构及顶板钻锚机构，所述机器人机体上配置配有距离传感器303、惯导模块304、旋转编码器302，电液控平台301和距离传感器303、惯导模块304、旋转编码器302共同完成机器人钻锚机器人的智能控制和系统状态监视；

所述自移机尾具有皮带跑偏调整、转载机推移方向校直和自行前移等功能。

本实施例中，所述机器人机体包括履带行走机构11、液压升降机构12、清浮煤机构13、辅助折叠踏板机构14、顶锚网机构15、机架16；

履带行走机构11安装于机架16的最底端，左、右两侧各一个，用于为机器人提供行驶动力；两侧的履带行走机构11上方各配置一台液压泵站，通过电机带动，为钻锚机器人带来液压动力，有独立的电液控制器；

液压升降机构12安装于履带行走机构11的前后两端，用于顶起整个机器人机身；

清浮煤机构13通过螺栓安装与机架16的两侧，位于履带行走机构11前端，包括L形支架和通过沉孔螺栓安装在L形支架前端的硬质合金铲刃；

顶锚网机构15采用镂空井字形结构，通过弹簧和支架安装于机架16上顶端，用于实现对顶板的自适应压紧贴合，且进过校核满足结构强度，不影响打锚杆和锚索；

所述侧帮钻锚机构包括左帮锚钻机21和右帮锚钻机22，分别安装于煤矿钻锚机器人前端的左右两侧；

左帮锚钻机21包括上下滑轨211、旋转机构212、钻锚机213，上下滑轨211位于机架内侧壁，通过沉孔螺栓固定，通过链传动和轨道引导钻机上下移动；旋转机构212一端通过液压马达与上下滑轨211上的滑块相连，另一端与钻锚机213连接，可以绕液压马达180度旋转，在待机或停机时，可以将侧帮钻机竖直放置，节省空间，防止碰撞；

所述顶板钻锚机构包括左顶钻机组件31和右顶钻机组件32；

左顶钻机组件31包括上左右滑轨架310、上滑块311、左旋转机构312和左钻机313，上左右滑轨架310位于机体的前端，起到连接左钻机和机体的作用，同时为左钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；上滑块311卡在上左右滑轨架310内，通过链传动带动左钻机左右移动；左旋转机构312连接上滑块311和左钻机313，安装在上滑块311的外侧，用于带动左钻机313绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索；

右顶钻机组件32包括下左右滑轨架、下滑块、右旋转机构和右钻机，下左右滑轨架位于机体的前端，与上左右滑轨架310平行设置，起到连接右钻机和机体的作用，同时为右钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；下滑块卡在下左右滑轨架内，通过链传动带动右钻机左右移动；右旋转机构连接下滑块和右钻机，安装在下滑块的外侧，用于带动右钻机绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索。

本实施例中，4台钻机均可以换钻杆，完成更长的钻孔作业，先打完第一段钻，然后退钻，人工接第二段钻杆，完成长钻孔要求。且4台钻机上尾均加装漏盘，收集打钻时产生的废水，顺管道被泥浆泵泵出至巷道外。

如图7所示，所述经济型龙门式智能掘进机器人系统配置一控制系统，包括设备操控模块、环境监测模块、上位机监控模块、导航导向模块、故障监测模块、液压驱动模块、传感检测模块、通讯模块以及液压阀组；其中设备操控由本地机载控制、遥控控制和远程控制组成，通过通讯模块工业IPC可将控制信息、环境信息、导航信息以及机器人本身状态信息实时显示以供工人监控，同时搭配故障诊断系统保证机器工作安全并延长生命周期。

如图8所示，本具体实施工作时，在掘进机机器人完成掘进后，使用龙门式钻锚机器人对刚掘进出的巷道进行临时支护，掘进机器人从龙门式钻锚机器人的龙门框架中退出；在完成临时支护后，龙门式钻锚机器人后撤至后部，不影响掘进机工作的地方进行巷道永久支护，通过前后交替将综掘工艺中的掘进和永久支护的工作面分开，互不影响，使掘进和永久支护两项工序由交替作业改变为半平行作业，在实现快速掘进的同时，保证安全的空顶距，其具体工艺步骤为：

首先，掘进机器人启动，系统自动通过全站仪、毫米波雷达、第一旋转编码器、第二旋转编码器、第三旋转编码器、第四旋转编码器和4个距离感应器，校准行进位置，按固定路径截割一个截距的掘进任务，完成后，后退至钻锚机器人所在的待机位停机；其中，待机位位于掘进机后刚完成永久支护的锚网后一个空顶距的位置处；工作位，位于工作面处钻锚机刚好能完成锚网支护作业的位置；

然后，钻锚机器人快速前进至工作面进行人工挂网完成临时支护，完成锚网的临时支护；再后，退出工作面至待机位，位于待机位的掘进机前进继续下一截割任务，钻锚机器人再进行打剩下的锚杆和锚索完成巷道永久支护，永久支护作业一般位于掘进机后，再退一个截距的位置，永久支护作业与掘运作业同时进行，临时支护和掘运作业交替运行；

最后，钻锚机器人巷道永久支护完成，钻锚机器人停机，等待掘进完成一个截距的截割任务，完成一个截距的工艺循环，重复进行工艺循环实现快速掘进。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (5)

1. 一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，其特征在于：包括悬臂式掘进机器人(1)、钻锚机器人(2)、通风除尘系统(3)、自移机尾(4)及二运系统(5)；悬臂式掘进机器人(1)、钻锚机器人(2) 依次布置于煤矿巷道内，悬臂式掘进机器人（1）和二运系统均位于钻锚机器人的框架内，悬臂式掘进机器人(1)位于整个系统最前方，利用自身履带行走系统向前移动，二运系统为皮带转载机，通过铰接方式接在悬臂式掘进机器人(1)后方，用于将煤运出系统外，为落地状态，利用悬臂式掘进机器人（1）的牵引向前移动；通风除尘系统（3）通过外部的管道将新鲜空气送到前端，在钻锚机器人处变为鱼叉型，采用矩形管道，顺着钻锚机器人的龙门框架外侧通往前端，一侧为除尘，一侧为新风，其主机架设于自移机尾(4)上方，在二运系统(5)上方的管道采用圆柱形风筒；所述的悬臂式掘进机器人(1)上搭载毫米波雷达（101）、双目视觉（102）、第一旋转编码器（103）、第二旋转编码器（104）、第三旋转编码器（105）、第四旋转编码器（106）、4个距离感应器（107）、惯导模块（108）、全站仪（109）和主控制器（110），悬臂式掘进机器人通过全站仪（109）和惯导模块（108）来实现自身在井下的定位及位姿识别，通过双目视觉（102）和毫米波雷达（101）辅助定位控制，并根据预定掘进轨迹实现自动掘进，通过4个距离感应器（107）防止掘进机器人与两侧煤壁碰撞，且与钻锚机器人实时确定两机位置，避免碰撞；所述毫米波雷达（101）用于探测前方煤壁；所述双目视觉（102），用于采集悬臂式掘进机器人前方的图像数据，辅助控制；所述第一旋转编码器（103），用于实时反馈炮头摇臂上下摆臂状态；所述第二旋转编码器（104），用于实时反馈炮头摇臂左右摆臂状态；所述第三旋转编码器（105），用于反馈左侧履带状态；所述第四旋转编码器（106），用于反馈右侧履带状态；

所述的钻锚机器人(2)自带电液控平台（301），用于完成临时支护、锚网永久支护及前期的钻锚任务，钻锚机器人上安装有4台钻机，分别为2台顶板钻机、左右各一台侧帮钻机，能够使锚网得到初步固定，实现锚网的临时支护；包括机器人机体、侧帮钻锚机构及顶板钻锚机构，所述机器人机体上配置配有距离传感器（303）、惯导模块（304）、旋转编码器（302），电液控平台（301）和距离传感器（303）、惯导模块（304）、旋转编码器（302）共同完成机器人钻锚机器人的智能控制和系统状态监视；

在掘进机机器人完成掘进后，使用龙门式钻锚机器人对刚掘进出的巷道进行临时支护，掘进机器人从龙门式钻锚机器人的龙门框架中退出；在完成临时支护后，龙门式钻锚机器人后撤至后部，不影响掘进机工作的地方进行巷道永久支护，通过前后交替将综掘工艺中的掘进和永久支护的工作面分开，互不影响，使掘进和永久支护两项工序由交替作业改变为半平行作业，在实现快速掘进的同时，保证安全的空顶距，其具体工艺步骤为：

首先，掘进机器人启动，系统自动通过全站仪、毫米波雷达、第一旋转编码器、第二旋转编码器、第三旋转编码器、第四旋转编码器和4个距离感应器，校准行进位置，按固定路径截割一个截距的掘进任务，完成后，后退至钻锚机器人所在的待机位停机；其中，待机位位于掘进机后刚完成永久支护的锚网后一个空顶距的位置处；工作位，位于工作面处钻锚机刚好能完成锚网支护作业的位置；

然后，钻锚机器人快速前进至工作面进行人工挂网完成临时支护，完成锚网的临时支护；再后，退出工作面至待机位，位于待机位的掘进机前进继续下一截割任务，钻锚机器人再进行打剩下的锚杆和锚索完成巷道永久支护，永久支护作业位于掘进机后，再退一个截距的位置，永久支护作业与掘运作业同时进行，临时支护和掘运作业交替运行；

最后，钻锚机器人巷道永久支护完成，钻锚机器人停机，等待掘进完成一个截距的截割任务，完成一个截距的工艺循环，重复进行工艺循环实现快速掘进。

2.如权利要求1所述的一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，其特征在于：所述机器人机体包括履带行走机构（11）、液压升降机构（12）、清浮煤机构（13）、辅助折叠踏板机构（14）、顶锚网机构（15）、机架（16）；

履带行走机构（11）安装于机架（16）的最底端，左、右两侧各一个，用于为机器人提供行驶动力；两侧的履带行走机构（11）上方各配置一台液压泵站，通过电机带动，为钻锚机器人带来液压动力，有独立的电液控制器；

液压升降机构（12）安装于履带行走机构（11）的前后两端，用于顶起整个机器人机身；

清浮煤机构（13）通过螺栓安装与机架（16）的两侧，位于履带行走机构（11）前端，包括L形支架和通过沉孔螺栓安装在L形支架前端的硬质合金铲刃；

顶锚网机构（15）采用镂空井字形结构，通过弹簧和支架安装于机架（16）上顶端，用于实现对顶板的自适应压紧贴合，且进过校核满足结构强度，不影响打锚杆和锚索；

所述侧帮钻锚机构包括左帮锚钻机（21）和右帮锚钻机（22），分别安装于煤矿钻锚机器人前端的左右两侧；

左帮锚钻机（21）包括上下滑轨（211）、旋转机构（212）、钻锚机（213），上下滑轨（211）位于机架内侧壁，通过沉孔螺栓固定，通过链传动和轨道引导钻机上下移动；旋转机构（212）一端通过液压马达与上下滑轨（211）上的滑块相连，另一端与钻锚机（213）连接，能够绕液压马达180度旋转，在待机或停机时，能够将侧帮钻机竖直放置，节省空间，防止碰撞；

所述顶板钻锚机构包括左顶钻机组件（31）和右顶钻机组件（32）；

左顶钻机组件（31）包括上左右滑轨架（310）、上滑块（311）、左旋转机构（312）和左钻机（313），上左右滑轨架（310）位于机体的前端，起到连接左钻机和机体的作用，同时为左钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；上滑块（311）卡在上左右滑轨架（310）内，通过链传动带动左钻机左右移动；左旋转机构（312）连接上滑块（311）和左钻机（313），安装在上滑块（311）的外侧，用于带动左钻机（313）绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索；

右顶钻机组件（32）包括下左右滑轨架、下滑块、右旋转机构和右钻机，下左右滑轨架位于机体的前端，与上左右滑轨架（310）平行设置，起到连接右钻机和机体的作用，同时为右钻机左右移动提供轨道，两端为开放式，端面有限位卡扣，防止滑块完全脱离轨道；下滑块卡在下左右滑轨架内，通过链传动带动右钻机左右移动；右旋转机构连接下滑块和右钻机，安装在下滑块的外侧，用于带动右钻机绕旋转中心90度旋转，以完成一些带倾斜的顶部锚杆和锚索。

3.如权利要求1所述的一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，其特征在于：两侧的履带行走机构（11）上方各配置一台液压泵站，通过电机带动，为钻锚机器人带来液压动力，有独立的电液控制器。

4.如权利要求1所述的一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，其特征在于：4台钻机均能够换钻杆，完成更长的钻孔作业，先打完第一段钻，然后退钻，人工接第二段钻杆，完成长钻孔要求。

5.如权利要求1所述的一种经济型龙门式智能掘进机器人系统的工作流程，其特征在于：4台钻机上尾均加装漏盘，收集打钻时产生的废水，顺管道被泥浆泵泵出至巷道外。

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