CN111895778A - 一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置，特别适用于钢铁冶炼的含锌尘泥处理。创新性的通过回转窑干燥带、预热带、反应带、冷却带的温度敏感度不同以及受回转窑操作参数影响不同，采用自动化的控制系统，通过煤气流量、空气流量、烟气流量以精确、灵敏的控制火焰强度、温度、长度等，以确保回转窑内各区间温度控在设定值，具有控温效果好、见效快、易操作并有效减少结圈的特点；采用特殊的烧嘴结构形式以保证火焰强度、防止堵塞；采用特殊的三选一安全连锁控制模式确保了煤气的使用安全。
Description
技术领域
本发明涉及回转窑设备领域，具体为一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置。
背景技术
在黑色冶炼过程中，烧结、高炉、转炉、电炉生产工艺会副产如高炉灰、转炉灰、电炉灰、烧结灰等各类除尘灰泥。除尘灰泥含铁、锌等附加值较高的组分，也含有危害环境的重金属、碱金属、氯盐等组分，大部分属于危废(电炉灰明确被列入危废名录，其他按标准鉴别后属于危废)。目前，主流工艺对其采用回转窑火法技术进行富铁或富锌加工处理，消除危废处理难题的同时副产高价值的烧结铁渣和次氧化锌。
回转窑处理含锌除尘灰泥具有单位体积处理能力高、窑炉使用寿命长、经济效益好等特点。对常规的回转窑火法工艺，配料(配焦粉/煤，配水)后的除尘灰泥从窑尾加入，与从窑头抽进的空气逆向运动、煅烧，从窑头到窑尾方向依次形成温度各异的干燥带、预热带、反应带、冷却带四个区间。各区间段的温度控制对回转窑的正常生产有着及其重大的影响，温度更是影响回转窑结圈的最重要因素之一。若温度控制过高，则物料中低熔点组分容易液化并在窑体内部结瘤；若温度控制过低，又容易造成燃烧不充分、物料结成大蛋、尾渣锌残量过高等。目前常规的回转窑火法工艺均是通过采用调整原料配比、空气量、料速等方式来减少和处理结圈问题，但由于这些方式均是通过间接手段来控制窑内温度，因此有见效慢、反应滞后、操作难度高等弊端，久之造成回转窑结圈成为行业“顽疾”。
中国专利CN 102745914 B中提到一种采用高炉、转炉煤气焙烧活性石灰的方法，介绍到利用钢厂富余的、价格低廉的高炉、转炉煤气作为燃料进行焙烧，降低能耗消耗。但由于冶炼过程的鼓风成分、喷吹量、配比、操作参数等因素的不稳定，钢厂煤气组分也极不稳定(高炉煤气热值在600～1000大卡/方)，采用煤气作为回转窑辅助燃料容易造成窑内熄火甚至煤气爆炸。
为此，本发明目的是提出一种以煤气为燃料、可减少结圈、安全性高的回转窑火法处理含锌尘泥的方法与装置，使其具备控温效果好、见效快、易操作以减少结圈现象，并具备较高的安全性。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，包括烧嘴、主燃煤气管道、点火煤气管道、助燃空气管道、备用点火空气管道、紧急切断阀、煤气调节阀、煤气流量计、长明火监测装置、自力式调节阀、鼓风机、回转窑、温度探测器、收尘冷却系统、引风机和煤气管道；其中长明火监测装置包括压力/流量监测器、火焰监测器，所述煤气主管设置有主燃煤气管道，所述主燃煤气管道依次连接有紧急切断阀、煤气调节阀、煤气流量计后与烧嘴相连通；所述煤气主管还设置点火煤气管道、自力式调节阀与烧嘴相连接；鼓风机通过设置助燃空气管道与烧嘴相接；助燃空气管道上设置备用点火空气管道，且所述备用点火空气管道与点火煤气管道相连接；所述烧嘴设置于回转窑窑头内侧或外侧；所述回转窑的窑尾固定安装有收尘冷却系统，所述收尘冷却系统的末端安装有引风机。
优选的，所述的温度探测器包括四段监测元件，依次分别设置于所述回转窑的干燥带、预热带、反应带、冷却带表面，其中干燥带温度探测器设置于从窑尾起0.1～0.3倍窑总长区域，预热带温度探测器设置于从窑尾起0.3～0.5倍窑总长区域，反应带温度探测器设置于从窑尾起0.5～0.95倍窑总长区域，冷却带温度探测器设置于从窑尾起0.9～1倍窑总长区域；所述的温度探测器可采用红外监测器或带套筒热电偶，设置于窑体表面或内部开孔布置。
优选的，所述烧嘴包括助燃空气腔、主燃煤气腔、长明火燃料管，所述的烧嘴出口采用渐变缩径式结构，出口端面流通截面积与正常流通截面积之比为0.4～0.6，以增大烧嘴出口燃烧煤气的势能，增大燃烧火焰的长度，同时减少烧嘴出口的堵塞，所述长明火燃料管、主燃煤气腔、助燃空气腔采用依次从内至外的包覆结构，内层布置的长明火管道利于避免干扰保持长明状态，中层布置的燃气腔利于火焰的点火与稳定燃烧，外侧布置的助燃空气腔利于燃烧与对烧嘴头的清理。
优选的，所述的烧嘴采用法兰式可拆卸结构，出口端直接作为燃烧端面或通过伸长接管端口作为燃烧端面。
优选的，烧嘴入口点火煤气管道上设置压力/流量监测器，烧嘴长明火燃料管火嘴出口设置火焰监测器。
优选的，所述的点火煤气管道采用自力式调节阀手动控制流量，所述的点火煤气管道可与煤气主管相接，也可接其他外接燃料管道；所述点火煤气管道设置可手动断开的备用点火空气管道。
优选的，所述的回转窑针对进炉的混合原料性质，采用无烟煤或焦粉配热，使配料后进炉的混合料中碳元素与氧化态金属元素的摩尔比控制在1.05～1.2∶1，以保持窑内还原气氛以及避免息炉，采用高炉煤气或转炉煤气作为辅助燃料，以精确控制窑内的温度分布，使回转窑中干燥带温度T1控制在500～900℃内、预热带温度T2控制在700～1000℃内、反应带温度T3控制在1000～1300℃内、冷却带温度T4控制在700～1000℃内。
优选的，一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置温度控制原理及其计算方法，具体原理和方法如下
A.通过设有PLC/DCS控制系统，将干燥带温度探测器的监测信号T1、预热带温度探测器的监测信号T2、反应带温度探测器的监测信号T3、冷却带温度探测器的监测信号T4、煤气流量计的主燃煤气流量信号Qm、鼓风机的频率型助燃空气流量信号Qk、引风机的频率型烟气流量信号Qy(影响炉内压力分布)进行分析组态。
B.干燥带控制温度
T1＝XmT1×Qm+XkT1×Qk+XyT1×Qy， (一)
其中XmT1、XkT1、XyT1分别为计算温度T1的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
C.预热带控制温度
T2＝XmT2×Qm+XkT2×Qk+XyT2×Qy， (二)
其中XmT2、XkT2、XyT2分别为计算温度T2的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
D.反应带控制温度
T3＝XmT3×Qm+XkT3×Qk+XyT3×Qy， (三)
其中XmT3、XkT3、XyT3分别为计算温度T3的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
E.冷却带控制温度
T4＝XmT4×Qm+XkT4×Qk+XyT4×Qy， (四)
其中XmT3、XkT3、XyT3分别为计算温度T4的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
G.所述的控制温度点不局限于T1～T4，可根据实际需要增加或减少。相应的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数也相应变化。上述的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数与原料配比、料量等有关，通过PLC/DCS系统自动线性回归。
还包括有一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置避免结窑的方法，具体步骤如下
A.系统正常生产后，PLC/DCS控制系统在确定的原料配比、料量下，自动记录设定时间内的T1～T4、Qm、Qk、Qy数值。
B.PLC/DCS控制系统通过记录的T1～T4、Qm、Qk、Qy数值自动通过设定公式((一)、(二)、(三)、(四))回归设置时间段内对应的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
C.PLC/DCS控制系统通过对比分析本时间段内回归的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数与上一时间段内的指数，当偏差小于设置值时，各温度段的煤气流量指数XmT1～4、空气流量指数XkT1～4、烟气流量指数
XyT1～4、作为固定值写入程序，控制系统进入自动控制状态。
D.以人工预设的T1～T4指标为控制目标，PLC/DCS控制系统通过调整煤气调节阀、鼓风机、引风机设备自动调整Qm、Qk、Qy参数，使T1～T4数值稳定控制在设定值。
E.若PLC/DCS控制系统通过分析确认原料配比、料量等参数的变化比率大于设定值，系统自动重复实现上述A～D过程。以保证挥发份能够尽量提取并避免结窑。
(三)有益效果
本发明提供了一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置，具备以下有益效果：采样煤气作为主要燃料进行焙烧降低能源损耗，在装置中设有诸多监测装置并结合PLC/DCS控制系统对窑内温度进行精准稳定调控，使得回转窑内窑头到窑尾方向依次形成温度各异的干燥带、预热带、反应带、冷却带四个区间温度控制稳定，有效的保证了窑内物质充分煅烧的同时，通过回转窑干燥带、预热带、反应带、冷却带的温度敏感度不同以及受回转窑操作参数影响不同，采用自动化的控制系统，通过煤气流量、空气流量、烟气流量以精确、灵敏的控制火焰强度、温度、长度等，以确保回转窑内各区间温度控在设定值，具有控温效果好、见效快、易操作并有效减少结圈的特点；采用特殊的烧嘴结构形式以保证火焰强度、防止堵塞；采用特殊的三选一安全连锁控制模式确保了煤气的使用安全。
附图说明
图1为本发明装置本体的整体结构示意图；
图2为本发明装置本体烧嘴结构示意图。
图中：1烧嘴、2主燃气管道、3点火煤气管道、4助燃空气管道、5备用点火空气管道、6紧急切断阀、7煤气调节阀、8煤气流量计、9长明火监测装置、10自力式调节阀、11鼓风机、12回转窑、13温度探测器、14收尘冷却系统、15引风机、1.1助燃空气腔、1.2主燃煤气腔、1.3长明火燃料管、9.1压力/流量监测器、9.2火焰监测器。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
一种火法处理含锌尘泥减小结圈的方法与装置，包括烧嘴1、主燃煤气管道2、点火煤气管道3、助燃空气管道4、备用点火空气管道5、紧急切断阀6、煤气调节阀7、煤气流量计8、长明火监测装置9、自力式调节阀10、鼓风机11、回转窑12、温度探测器13、收尘冷却系统14、引风机15；如图2所示，其中烧嘴1包括助燃空气腔1.1、主燃煤气腔1.2、长明火燃料管1.3；其中长明火监测装置9包括压力/流量监测器9.1、火焰监测器9.2。
煤气主管设置主燃煤气管道2依次连接紧急切断阀6、煤气调节阀7、煤气流量计8后与烧嘴1相接；煤气主管设置点火煤气管道3、自力式调节阀10与烧嘴1相接；鼓风机11通过设置助燃空气管道4与烧嘴1相接；助燃空气管道4上设置备用点火空气管道5与点火煤气管道3相接；烧嘴1设置于回转窑12窑头内侧或外侧；回转窑12、收尘冷却系统14、引风机15依次在流程上相接。
温度探测器13设置四段监测元件，干燥带温度探测器设置于从窑尾起0.15倍窑总长位置，预热带温度探测器设置于从窑尾起0.4倍窑总长位置，反应带温度探测器设置于从窑尾起0.8倍窑总长位置，冷却带温度探测器设置于从窑尾起0.95倍窑总长位置；温度探测器13采用红外监测器，设置于窑体表面。
烧嘴1出口采用渐变缩径式结构，出口端面流通截面积与正常流通截面积之比为0.45；长明火燃料管1.3、主燃煤气腔1.2、助燃空气腔1.1采用依次从内至外的包覆结构；烧嘴1采用法兰可拆卸式结构。
回转窑12采用
规格，加工除尘灰原料15t/h，原料组分如下表所示。采用无烟煤配热，配煤量4.2t/h，配料后进炉的混合料中碳元素与氧化态金属元素的摩尔比为1.15∶1；采用高炉煤气作为辅助燃料，煤气热值800kcal/m3，目标使干燥带温度T1控制在600～650℃内、预热带温度T2控制在775～825℃内、反应带温度T3控制在1200～1250℃内、冷却带温度T4控制在900～950℃内。
具体步骤如下：
A.系统正常生产后，PLC/DCS控制系统在输入的原料配比、料量下，自动记录每隔5分钟内的T1～T4、Qm、Qk、Qy平均数值。
B.PLC/DCS控制系统通过记录的T1～T4、Qm、Qk、Qy数值自动通过组态设定的公式((一)、(二)、(三)、(四))回归此5分钟内对应的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
C.PLC/DCS控制系统通过对比分析此5分钟内回归的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数与前5分钟内的指数，当偏差小于5％时，此段时间内各温度段的煤气流量指数XmT1～4、空气流量指数XkT1～4、烟气流量指数XyT1～4、作为固定值写入控制程序，控制系统进入自动控制状态。此阶段自动控制状态下温度控制方程为：
T1＝0.00253Qm+0.00032Qk+0.00554Qy， (一)
T2＝0.0192Qm+0.00212Qk+0.00392Qy， (二)
T3＝0.0485Qm+0.00614Qk+0.00146Qy， (三)
T4＝0.0528Qm+0.002374Qk+0.00044Qy， (四)
以人工预设的T1～T4指标为控制目标，PLC/DCS控制系统通过调整煤气调节阀7、鼓风机11、引风机15自动调整Qm、Qk、Qy参数，当燃气量Qm控制在12500Nm3/h，空气量Qk控制在77000Nm3/h，烟气量Qy控制在100000Nm3/h时，可使T1～T4分别稳定控制在610℃、795℃、1225℃、915℃，偏差值±25℃，通过实现对窑内温顿的精准稳定控制，有效的减少了窑内物料的结圈，从而获得了较高的回收效率(次氧化锌：产量0.93t/h，锌含量45wt％；烧结铁渣：产量10.7t/h，铁含量55wt％)。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：包括烧嘴(1)、主燃煤气管道(2)、点火煤气管道(3)、助燃空气管道(4)、备用点火空气管道(5)、紧急切断阀(6)、煤气调节阀(7)、煤气流量计(8)、长明火监测装置(9)、自力式调节阀(10)、鼓风机(11)、回转窑(12)、温度探测器(13)、收尘冷却系统(14)、引风机(15)和煤气管道；其中长明火监测装置(9)包括压力/流量监测器(9.1)、火焰监测器(9.2)，所述煤气主管设置有主燃煤气管道(2)，所述主燃煤气管道(2)依次连接有紧急切断阀(6)、煤气调节阀(7)、煤气流量计(8)后与烧嘴(1)相连通；所述煤气主管还设置点火煤气管道(3)、自力式调节阀(10)与烧嘴(1)相连接；鼓风机(11)通过设置助燃空气管道(4)与烧嘴(1)相接；助燃空气管道(4)上设置备用点火空气管道(5)，且所述备用点火空气管道(5)与点火煤气管道(3)相连接；所述烧嘴(1)设置于回转窑(12)窑头内侧或外侧；所述回转窑(12)的窑尾固定安装有收尘冷却系统(14)，所述收尘冷却系统(14)的末端安装有引风机(15)。
2.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：所述温度探测器(13)包括四段监测元件，依次分别设置于所述回转窑(12)的干燥带、预热带、反应带、冷却带表面，其中干燥带温度探测器设置于从窑尾起0.1～0.3倍窑总长区域，预热带温度探测器设置于从窑尾起0.3～0.5倍窑总长区域，反应带温度探测器设置于从窑尾起0.5～0.95倍窑总长区域，冷却带温度探测器设置于从窑尾起0.9～1倍窑总长区域；所述的温度探测器(13)可采用红外监测器或带套筒热电偶，设置于窑体表面或内部开孔布置。
3.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：所述烧嘴(1)包括助燃空气腔(1.1)、主燃煤气腔(1.2)、长明火燃料管(1.3)，所述的烧嘴(1)出口采用渐变缩径式结构，出口端面流通截面积与正常流通截面积之比为0.4～0.6，所述长明火燃料管(1.3)、主燃煤气腔(1.2)、助燃空气腔(1.1)采用依次从内至外的包覆结构。
4.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：所述烧嘴(1)采用法兰式可拆卸结构，出口端直接作为燃烧端面或通过伸长接管端口作为燃烧端面。
5.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：烧嘴(1)入口点火煤气管道(3)上设置压力/流量监测器，烧嘴(1)长明火燃料管(1.3)火嘴出口设置火焰监测器。
6.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：所述点火煤气管道(3)采用自力式调节阀(10)手动控制流量，所述的点火煤气管道(3)可与煤气主管相接，也可接其他外接燃料管道；所述点火煤气管道(3)设置可手动断开的备用点火空气管道(5)。
7.根据权利要求1所述的一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置，其特征在于：所述回转窑(12)针对进炉的混合原料性质，采用无烟煤或焦粉配热，使配料后进炉的混合料中碳元素与氧化态金属元素的摩尔比控制在1.05～1.2：1，采用高炉煤气或转炉煤气作为辅助燃料，以精确控制窑内的温度分布，使回转窑(12)中干燥带温度T1控制在500～900℃内、预热带温度T2控制在700～1000℃内、反应带温度T3控制在1000～1300℃内、冷却带温度T4控制在700～1000℃内。
8.根据权利要求7所述一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置温度控制原理及其计算方法，其特征在于：具体原理和方法如下
A.通过设有PLC/DCS控制系统，将干燥带温度探测器的监测信号T1、预热带温度探测器的监测信号T2、反应带温度探测器的监测信号T3、冷却带温度探测器(13)的监测信号T4、煤气流量计(8)的主燃煤气流量信号Qm、鼓风机(11)的频率型助燃空气流量信号Qk、引风机(11)的频率型烟气流量信号Qy(影响炉内压力分布)进行分析组态。
B.干燥带控制温度
T1＝XmT1×Qm+XkT1×Qk+XyT1×Qy， (一)
其中XmT1、XkT1、XyT1分别为计算温度T1的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
C.预热带控制温度
T2＝XmT2×Qm+XkT2×Qk+XyT2×Qy， (二)
其中XmT2、XkT2、XyT2分别为计算温度T2的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
D.反应带控制温度
T3＝XmT3×Qm+XkT3×Qk+XyT3×Qy， (三)
其中XmT3、XkT3、XyT3分别为计算温度T3的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
E.冷却带控制温度
T4＝XmT4×Qm+XkT4×Qk+XyT4×Qy， (四)
其中XmT3、XkT3、XyT3分别为计算温度T4的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
F.所述的控制温度点不局限于T1～T4，可根据实际需要增加或减少。相应的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数也相应变化。上述的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数与原料配比、料量等有关，通过PLC/DCS系统自动线性回归。
9.一种火法处理含锌尘泥减小结圈的装置避免结窑的方法，其特征在于：具体步骤如下
A.系统正常生产后，PLC/DCS控制系统在确定的原料配比、料量下，自动记录设定时间内的T1～T4、Qm、Qk、Qy数值。
B.PLC/DCS控制系统通过记录的T1～T4、Qm、Qk、Qy数值自动通过设定公式((一)、(二)、(三)、(四))回归设置时间段内对应的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数。
C.PLC/DCS控制系统通过对比分析本时间段内回归的煤气流量指数、空气流量指数、烟气流量指数与上一时间段内的指数，当偏差小于设置值时，各温度段的煤气流量指数XmT1～4、空气流量指数XkT1～4、烟气流量指数XyT1～4、作为固定值写入程序，控制系统进入自动控制状态。
D.以人工预设的T1～T4指标为控制目标，PLC/DCS控制系统通过调整煤气调节阀(7)、鼓风机(11)、引风机(15)设备自动调整Qm、Qk、Qy参数，使T1～T4数值稳定控制在设定值。
E.若PLC/DCS控制系统通过分析确认原料配比、料量等参数的变化比率大于设定值，系统自动重复实现上述A～D过程。
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