CN111883616A - 光伏电池高效组件制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种光伏电池高效组件制作工艺，其包括如下步骤：S1、提供电池片，将电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝与电池片单元上的细栅交叉形成网格形状；S3、将各个电池片通过叠焊的方式串接在一起，形成所述电池高效组件。本发明的光伏电池高效组件制作工艺通过利用细铜丝网替代原本电池片上面的主栅或者主栅及其大焊接点，实现了无主栅设计。且由于不采用主栅银栅线，大幅地降低了产品的成本，取得了较好的经济效益。同时，替代栅线的多根细铜丝交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。

Description

光伏电池高效组件制作工艺
技术领域
本发明涉及太阳能电池片技术领域，尤其涉及一种光伏电池高效组件制作工艺。
背景技术
太阳能电池片是通过吸收太阳光，将太阳辐射能通过光电效应或者光化学效应直接或间接转换成电能的产品。目前，在太阳能电池片发电过程中，需要在太阳能电池片上设置主栅线和细栅线，上述主栅线和细栅线的作用在于实现太阳能电池片产生的电流的汇聚，并实现电流的输出。然而，在设置主栅线和细栅线的同时，会减小太阳能电池片的受光面积，进而影响太阳能电池片的发电效率。因此，针对上述问题，有必要提出进一步地解决方案。
发明内容
本发明旨在提供一种光伏电池高效组件制作工艺，以克服现有技术中存在的不足。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种光伏电池高效组件制作工艺，其包括如下步骤：
S1、提供电池片，将电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；
S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝与电池片单元上的细栅交叉形成网格形状；
S3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述光伏电池高效组件。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，所述电池片的尺寸为156-230mm，该尺寸的电池片分割为适于串焊的N个电池片单元，N≤8，叠焊形成的一个电池串中电池片单元的总数≤96。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，在各个电池片单元的正面和背面均设置数量为M根、直径为0.1-0.16mm的细铜丝，20<M<40。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，在各个电池片单元的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，任一面的细铜丝按照原主栅方向，与电池片的细栅交叉形成网格形状。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，所述步骤S3包括：
S31、在各个电池片单元需要进行串焊的边缘预留1-3mm长度长度的细铜丝，而将其余边缘的细铜丝超出的部分切掉，使其余细铜丝位于所在电池片单元内部，且细铜丝端部距离电池片边缘0.1-0.5mm；
S32、将一个电池片单元正面预留1-3mm长度的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝相连接；
S33、将步骤S32中的两个电池片单元的边缘叠放在一起，叠片距离0.3-0.5mm。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，所述步骤S32包括：
将一个电池片单元正面预留的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝直接焊接或者通过导电胶相焊接。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，将一个电池片单元正面预留的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝通过银栅点相连接。
作为本发明的光伏电池高效组件制作工艺的改进，所述步骤S3包括：
S31’、将一个电池片单元正面的细铜丝与正面设置的焊带相连接，将另一个电池片单元背面的细铜丝与背面设置的焊带相连接；
S32’、将两个电池片的边缘叠放在一起，叠片距离0.6-1.0mm，使一个电池片单元正面的焊带与另一个电池片单元背面的焊带通过导电胶相连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的光伏电池高效组件制作工艺通过利用细铜丝网替代原本电池片上面的主栅或者主栅及其大焊接点，实现了无主栅设计。且由于不采用主栅银栅线，降低了产品的成本。同时，替代栅线的多根细铜丝交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1光伏电池高效组件制作工艺中，在切割之前得到的光伏电池高效组件的立体示意图；
图2为图1中圆圈部分的立体放大示意图，为了便于图示，图2中电池高效组件的各电池片单元分离设置；
图3图2所示机构的背面示意图；
图4为实施例1中叠焊的原理图；
图5为实施例2中叠焊的原理图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明结合两个实施例，对本发明的光伏电池高效组件制作工艺的技术方案进行举例说明。
实施例1
结合图1～3所示，本实施例的光伏电池高效组件制作工艺包括如下步骤：
S1、提供电池片，将电池片分割为适于串焊的N个电池片单元1。
本实施例中，可采用尺寸为156-230mm的电池片，该尺寸的电池片分割为适于串焊的N个电池片单元1，N≤8。例如，该尺寸的电池片可被分割为适于串焊的2片、3片、4片或者5片。
S2、在各个电池片单元1的正面和背面均设置细铜丝2，任一面的细铜丝2与电池片单元1上的细栅3交叉形成网格形状。
本步骤用于实现利用细铜丝2网替代原本电池片上面的主栅或者主栅及其大焊接点，实现了无主栅设计。且由于不采用主栅银栅线，降低了产品的成本。同时，替代栅线的多根细铜丝2交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。
本实施例中，在各个电池片单元1的正面和背面均设置数量为M根、直径为0.1-0.16mm的细铜丝2，20<M<40。在各个电池片单元1的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝2。焊接上述细铜丝2的方向可选择按照原主栅布置方向，以使得细铜丝2与电池片单元1上的细栅3交叉形成网格形状。
S3、将各个电池片单元1通过叠焊的方式串接在一起，形成所述光伏电池高效组件。
本实施例中，叠焊形成的一个电池串中电池片单元2的总数≤96。同时，可采用如下方式实现上述叠焊，具体地，如图4所示：
S31、在各个电池片需要进行串焊的边缘预留1-3mm长度的细铜丝2，而将其余边缘的细铜丝2超出的部分切掉，使其余细铜丝2位于所在电池片单元1内部，且细铜丝2端部距离电池片边缘0.1-0.5mm；
S32、将一个电池片单元1正面预留1-3mm长度的细铜丝2与另一个电池片单元1背面的细铜丝2相连接；
S33、将步骤S32中的两个电池片单元1的边缘叠放在一起，叠片的距离可以为0.3-0.5mm。
此时，可采用激光器切割的方式将其余边缘的细铜丝2超出的部分切掉。
为了实现两个电池片单元1之间的连接，一个实施方式中，所述步骤S32包括：将一个电池片单元1正面预留的细铜丝2与另一个电池片单元1背面的细铜丝2直接焊接或者通过导电胶相焊接。
可替代地，另一个实施方式中，将一个电池片单元1正面预留的细铜丝2与另一个电池片单元1背面的细铜丝2通过银栅点4相连接。其中，银栅点4的尺寸为1*3mm，细铜丝2与银栅点4之间的焊接方式可以为红外焊、激光焊、热板焊等。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于，将各个电池片单元1通过另一种叠焊方式串接在一起。本实例中，可采用如下方式实现上述叠焊，具体地，如图5所示：
S31’、将一个电池片单元1正面的细铜丝2与正面设置的焊带4相连接，将另一个电池片单元1背面的细铜丝2与背面设置的焊带4相连接；
S32’、将两个电池片的边缘叠放在一起，使一个电池片单元1正面的焊带4与另一个电池片单元1背面的焊带4通过导电胶相连接。
此时，细铜丝2都在电池片单元1内部，且细铜丝2端部距离所在电池片单元1的边缘0.1～0.5mm，两个电池片重叠距离在0.6-1.0mm之间，正面和背面的焊带4通过导电胶连接，焊接固化的方式为加热固化。
综上所述，本发明的光伏电池高效组件制作工艺通过利用细铜丝网替代原本电池片上面的主栅或者主栅及其大焊接点，实现了无主栅设计。且由于不采用主栅银栅线，降低了产品的成本。同时，替代栅线的多根细铜丝交织形成了高效的电流收集网格结构，可提高组件效率，降低电池片局部损坏带来的不良影响，提高组件的可靠性。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，所述光伏电池高效组件制作工艺包括如下步骤：
S1、提供电池片，将电池片分割为适于串焊的N个电池片单元；
S2、在各个电池片单元的正面和背面均设置细铜丝，任一面的细铜丝与电池片单元上的细栅交叉形成网格形状；
S3、将各个电池片单元通过叠焊的方式串接在一起，形成所述光伏电池高效组件。
2.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，所述电池片的尺寸为156-230mm，该尺寸的电池片分割为适于串焊的N个电池片单元，N≤8，叠焊形成的一个电池串中电池片单元的总数≤96。
3.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，在各个电池片单元的正面和背面均设置数量为M根、直径为0.1-0.16mm的细铜丝，20<M<40。
4.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，在各个电池片单元的正面和背面均通过焊接方式设置细铜丝。
5.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，任一面的细铜丝按照原主栅方向，与电池片的细栅交叉形成网格形状。
6.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，所述步骤S3包括：
S31、在各个电池片单元需要进行串焊的边缘预留1-3mm长度的细铜丝，而将其余边缘的细铜丝超出的部分切掉，使其余细铜丝位于所在电池片单元内部，且细铜丝端部距离电池片边缘0.1-0.5mm；
S32、将一个电池片单元正面预留1-3mm长度的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝相连接；
S33、将步骤S32中的两个电池片单元的边缘叠放在一起，叠片距离0.3-0.5mm。
7.根据权利要求6所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，所述步骤S32包括：
将一个电池片单元正面预留的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝直接焊接或者通过导电胶相焊接。
8.根据权利要求6所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，将一个电池片单元正面预留的细铜丝与另一个电池片单元背面的细铜丝通过银栅点相连接。
9.根据权利要求1所述的光伏电池高效组件制作工艺，其特征在于，所述步骤S3包括：
S31’、将一个电池片单元正面的细铜丝与正面设置的焊带相连接，将另一个电池片单元背面的细铜丝与背面设置的焊带相连接；
S32’、将两个电池片的边缘叠放在一起，叠片距离0.6-1.0mm，使一个电池片单元正面的焊带与另一个电池片单元背面的焊带通过导电胶相连接。
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