CN111878395A - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种涡旋压缩机，包括：机壳；隔离板，设于机壳内部，将机壳内部分为吸入空间和排放空间，隔离板上设有第一通孔，以连通吸入空间与排放空间；机架，设于机壳内部位于吸入空间，机架和隔离板间隔设置；动涡旋盘，可活动地设于机架；静涡旋盘，设于机架，与动涡旋盘相配合，静涡旋盘设置有第二通孔，第二通孔与排放空间相连通；泄压低速回转结构，设于静涡旋盘，泄压低回结构被配置为能够连通第二通孔和排放空间。本发明提出的涡旋压缩机，停机时让动涡旋盘低速回转，平衡中间压力室和排放空间之间的压差，避免动涡旋盘高速回转而产生磨损和异音，并且，再启动时可以将冷媒顺利的排入排放空间，提升涡旋压缩机的启动性能。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机领域，具体而言涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

相关技术中，涡旋压缩机的静态涡旋盘上，通过设置有止回阀，以避免排放出的冷媒回流，以及涡旋盘高速回转而产生磨损和异音。

但是，压缩机停机时由于止回阀完全隔绝了涡旋压缩机的中间压力室和排放空间，进而导致再启动时需要较大的启动转矩，进而导致涡旋压缩机的启动困难影响压缩机正常运行。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明一些实施例提供了一种涡旋压缩机。

有鉴于此，根据本发明的一些实施例，本发明提出了一种涡旋压缩机，包括：机壳；隔离板，设于机壳内部，将机壳内部分为吸入空间和排放空间，隔离板上设有第一通孔，以连通吸入空间与排放空间；机架，设于机壳内部位于吸入空间，机架和隔离板间隔设置；动涡旋盘，可活动地设于机架；静涡旋盘，设于机架，与动涡旋盘相配合，静涡旋盘设置有第二通孔，第二通孔与排放空间相连通；泄压低回结构，设于静涡旋盘，泄压低回结构被配置为能够连通第二通孔和排放空间。

本发明提出的涡旋压缩机，隔离板将机壳分成吸入空间和排放空间，并在隔离板上设置第一通孔，以使吸入空间和排放空间相连通，并在动涡旋盘和静涡旋盘的压缩作业下，将吸入空间内的冷媒压缩并排放进入排放空间。

进一步，在静涡旋盘还设置有泄压低回结构，并且，泄压低回结构可以连通第二通孔和排放空间。即在涡旋压缩机停机后，第二通孔向排放空间排放冷媒后，由于排放空间内的冷媒是压缩后的冷媒，因此，排放空间内的压力通常是大于动涡旋盘和静涡旋盘之间的压力的，进而排放空间内的压力的残余冷媒可在压力的作用下，通过第二通孔回到动涡旋盘和静涡旋盘之间，或者，即使排放空间内的压力小于动涡旋盘和静涡旋盘之间的压力，动涡旋盘和静涡旋盘内的压力的残余冷媒也可在压力的作用下，通过第二通孔进入排放空间，进而使得动涡旋盘低速回转，避免动涡旋盘高速回转而产生磨损和异音，平衡了动涡旋盘和静涡旋盘之间和排放空间之间的压差，即平衡了排放空间和吸入空间的压差，进而在涡旋压缩机在此启动时，降低冷媒的排放的阻力，提升了涡旋压缩机的启动性能。

另外，根据本发明提出的上述技术方案中的涡旋压缩机，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，泄压低回结构包括：第一滑道，设于静涡旋盘，位于静涡旋盘与隔离板之间；泄压低回板，可滑动地设于第一滑道内，并可与静涡旋盘相抵，在泄压低回板与静涡旋盘相抵的情况下，减小排放空间和第二通孔之间的通过面积。

在该技术方案中，泄压低回结构包括第一滑道和泄压低回板。泄压低回板可在第一滑道内滑动，并与静涡旋盘相抵，其中，在泄压低回板与静涡旋盘相抵时，排放空间和第二通孔之间的通过面积减小，从而限制排放空间向第二通孔排出的冷媒量，进而保证动涡旋盘的低速回转效果，降低异音和磨损，确保压缩机在正常运行时，泄压低回结构的止回效果，保证压缩机的正常运行。

具体地，在动涡旋盘和静涡旋盘排出冷媒时，由于动涡旋盘和静涡旋盘之间压缩冷媒的压力高于排放空间内的压力，因此，泄压低回板受力不与静涡旋盘相抵。此时，排放空间和第二通孔之间保持一个较大的通过面积，进而便于压缩后的冷媒排出。

而动涡旋盘和静涡旋盘排出冷媒后，由于动涡旋盘和静涡旋盘之间的压力降低，排放空间内的压力会高于动涡旋盘和静涡旋盘之间的压力，进而将泄压低回板压抵在静涡旋盘上。此时，排放空间和第二通孔之间保持一个较小的通过面积，排放空间内少部分冷媒才会回流至动涡旋盘和静涡旋盘之间，进而保证动涡旋盘和静涡旋盘之间的冷媒吸入量，以确保涡旋压缩机的正常运行。

并且，只有在涡旋压缩机停机时，由于动涡旋盘和静涡旋盘长时间不吸气，进而排放空间内的冷媒会大部分的流进吸入空间，以平衡压差，进而在压缩机再次启动时，所受到的阻力更小，并且，在压缩机运行时，排放空间内的冷媒不会大量的回流，保证了泄压低回结构的止回效果，提升涡旋压缩机的启动性能。

在上述任一技术方案中，进一步地，泄压低回板设有第三通孔和第四通孔，在泄压低回板与静涡旋盘相抵的情况下，静涡旋盘封堵第三通孔，第四通孔连通第二通孔和排放空间。

在该技术方案中，泄压低回板上设置有第三通孔和第四通孔，在泄压低回板与静涡旋盘相抵的情况下，静涡旋盘封堵第三通孔，进而实现了对通过面积变化的控制，其结构简单，效果稳定。

在上述任一技术方案中，进一步地，第三通孔和/或第四通孔的数量为多个，多个第三通孔位于第四通孔的周侧。

在该技术方案中，第三通孔位于第四通孔的周侧，而第二通孔作为冷媒的排出通道，在与泄压低回板相抵时，静涡旋盘位于第二通孔周侧的部分会将第三通孔封堵，进而实现减小第二通孔和排放空间之间的通过面积。

并且，设置第三通过可以保证第二通孔向排放空间排出冷媒时具有足够的通过面积，以便于排出冷媒，由使得在排放空间内的冷媒回流时，具有足够小的通过面积，以降低对动涡旋盘和静涡旋盘吸入冷媒的影响，保证涡旋压缩机的正常运行。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一滑道背离静涡旋盘的一端设有第一限位部，第一限位部可与泄压低回板相抵，在第一限位部与泄压低回板相抵的情况下，第三通孔和第四通孔连通第二通孔和排放空间。

在该技术方案中，第一滑道背离静涡旋盘的一端设有第一限位部，进而在动涡旋盘和静涡旋盘排出冷媒时，对泄压低回板进行限位。并且，在第一限位部与泄压低回板相抵时，第三通孔和第四通孔同时连通第二通孔和排放空间，进而保证了动涡旋盘和静涡旋盘排出冷媒时，第二通孔和排放空间之间具有较大的通过面积。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：背压板，设于静涡旋盘，第一滑道设于背压板；浮板，与背压板可活动地连接，静涡旋盘、背压板与浮板形成腔室，静涡旋盘设有第五通孔，第五通孔的开口位于腔室内。

在该技术方案中，涡旋压缩机中还设置有背压板和浮板，静涡旋盘、背压板与浮板形成腔室，腔室通过第五通孔与动涡旋盘和静涡旋盘之间的中间压力室。

在动涡旋盘和静涡旋盘压缩冷媒时，冷媒会向腔室施压，以使浮板动作，而浮板受隔离板的限制，进而迫使静涡旋盘压向动涡旋盘，从而增加了动涡旋盘和静涡旋盘之间的密封性，提升了动涡旋盘和静涡旋盘对冷媒的压缩效果，提升了涡旋压缩机的效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：排出管，与机壳相连接，排出管与排放空间相连通；止回模块，设于排出管。

在该技术方案中，涡旋压缩机还包括排出管，排出管与排放空间相连通，进而在动涡旋盘和静涡旋盘向排放空间排放冷媒后，排放空间内的冷媒由排出管排出。并且，在排出管设置止回模块，进而在排放空间内的冷媒经由排出管排放后，避免冷媒的回流，进而在涡旋压缩机停机时，排放空间不与下游设备连通，进而保证了排放空间内的冷媒量的固定，从而提升了排放空间与动涡旋盘和静涡旋盘之间压差的平衡效果。

在上述任一技术方案中，进一步地，止回模块包括：第二滑道，设于排出管；第一止回板，固定于第二滑道的一端；第二限位部，设于第二滑道的另一端；第二止回板，可滑动地设于第二滑道内，第一止回板和第二止回板被配置为能够开启或封堵排出管。

在该技术方案中，止回模块包括第二滑道、第一止回板和第二止回板。其中，第一止回板固定在第二滑道的一端，第二滑道的另一端设置有第二限位部，第二止回板可在第一止回板和第二限位部之间移动。

具体地，在排放空间向排出管排放冷媒时，第二止回板受力与第二限位部相抵，此时，排放空间与排出管之间连通，便于排放空间向排出管排放冷媒。在排放空间完成冷媒的排放后或涡旋压缩机停机时，第二止回板受排出管外部的力，可与第一止回板相抵，此时，排放空间和排出管之间被封堵，避免下游设备的冷媒回流，保持排放空间相对的独立性，便于平衡排放空间与动涡旋盘和静涡旋盘之间的压差，即便于平衡排放空间与吸入空间之间的压差。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一止回板上设有第六通孔，第二止回板上设有第七通孔，当第一止回板和第二止回板封堵排出管的情况下，第一止回板封堵第七通孔，第二止回板封堵第六通孔。

在该技术方案中，第一止回板上设置有第六通孔，第二止回板上设有第七通孔，在第二止回板受力与第一止回板相抵时，第一止回板封堵第二止回板上的第七通孔，第二止回板封堵第六通孔，进而实现对排放空间和排出管之间的封堵，其结构简单，可靠性佳。

在上述任一技术方案中，进一步地，排出管包括：第一管，设于机壳，第一止回板固定于第一管；第二管，部分第二管设于第一管内，第二限位部设于第二管，第二止回板位于第一止回板和第二管之间。

在该技术方案中，排出管形成一种套管的结构，第一管套设在部分第二管的外侧，进而便于止回模块的安装与维修。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1本发明一个实施例提供的涡旋压缩机的结构示意图；

图2是如图1所示的涡旋压缩机的中A处的局部放大图；

图3是本发明一个实施例提供的涡旋压缩机中静涡旋盘、背压板和泄压低回结构的结构示意图；

图4是本发明一个实施例提供涡旋压缩机中的部分部件的结构示意图；

图5是本发明一个实施例提供的涡旋压缩机中泄压低回板的结构示意图；

图6是本发明一个实施例提供的涡旋压缩机中止回模块在一个状态结构示意图；

图7是本发明一个实施例提供的涡旋压缩机中止回模块在另一个状态结构示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100涡旋压缩机，110机壳，120隔离板，122第一通孔，130机架，132第一机架，134第二机架，142动涡旋盘，144静涡旋盘，1442第二通孔，1444第五通孔，150泄压低回结构，152第一滑道，154泄压低回板，1542第三通孔，1544第四通孔，156第一限位部，160背压板，170浮板，180排出管，182第一管，184第二管，190止回模块，192第二滑道，194第一止回板，1942第六通孔，196第二限位部，198第二止回板，1982第七通孔，210吸入空间，220排放空间，230电机结构，232转轴，240吸入管，250吸入室，260中间压力室，270排放室，280腔室。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7来描述根据本发明一些实施例提供的涡旋压缩机100。

实施例1：

如图1所示，根据本发明的一些实施例，本发明的一个实施例提供了一种涡旋压缩机100，该涡旋压缩机100包括：机壳110、隔离板120、机架130、动涡旋盘142和静涡旋盘144。

其中，机壳110限定出涡旋压缩机100的内部空间，在机壳110内部设置一个隔离板120，利用隔离板120将涡旋压缩机100的内部空间分隔成吸入空间210和排放空间220。吸入空间210用于容纳未压缩的冷媒，排放空间220用于容纳压缩过后的冷媒。

动涡旋盘142和静涡旋盘144相配合地设置在吸入空间210内。动涡旋盘142和静涡旋盘144可以配合，并形成：吸入室250、中间压力室260和排放室270。

具体地，动涡旋盘142为动态，静涡旋盘144为静态，在动涡旋盘142绕转轴232进行运动时，通过吸入室250，吸入冷媒，再经过中间压力室260压缩冷媒，最后将压缩后的冷媒排入排放室270，以便将冷媒排出，从而完成一个压缩作业。

并且，隔离板120设置第一通孔122，连通吸入空间210和排放空间220，在静涡旋盘144上设置第二通孔1442，第二通孔1442连通排放室270，进而通过动涡旋盘142和静涡旋盘144压缩后的冷媒可以经由第二通孔1442排放至第一通孔122，再由第一通孔122排放至排出空间，进而完成冷媒的排放。

本发明提供的涡旋压缩机100，在静涡旋盘144的第二通孔1442和隔离板120的第一通孔122之间还设泄压低回结构150，并且，泄压低回结构150始终连通第二通孔1442和排放空间220。而在涡旋压缩机100停机后，由于动涡旋盘142和静涡旋盘144不再运动，排放室270内的压力会与吸入空间210内的压力平衡，从而使得排放室270内的压力降低，因此，排放空间220内的压力会高于动涡旋盘142和静涡旋盘144之间的压力，进而排放空间220内的冷媒会通过泄压低回结构150回流至动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，具体为排放室270，再由排放室270回流至吸入空间210，使得动涡旋盘142低速回转，避免动涡旋盘142高速回转而产生磨损和异音，平衡了排放空间220与动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，具体为排放空间220和吸入空间210之间的压力差。因此，在动涡旋盘142和静涡旋盘144在下次执行压缩作业时，排放冷媒所受到的阻力会降低，使得冷媒更加易于进入排放空间220，即更便于冷媒的排放，提升了涡旋压缩机100的启动性能。

实施例2：

如图2至图4所示，在实施例1的基础上，进一步地，泄压低回结构150包括：第一滑道152和可在第一滑道152内滑动的泄压低回板154。

具体地，当动涡旋盘142和静涡旋盘144排放冷媒时，泄压低回板154受到冷媒的推力，远离静涡旋盘144。此时，第二通孔1442和第三通孔1542之间保持一个较大通过面积，进而冷媒可以大量的快速地由第二通孔1442经过第三通孔1542进入排放空间220。

而当动涡旋盘142和静涡旋盘144排放冷媒后，由于排放空间220内的压力要大于动涡旋盘142和静涡旋盘144之间的压力，具体为，排放空间220内的压力要大于排放室270内的压力。此时，泄压低回板154受力与静涡旋盘144相抵，进而减小第二通孔1442和第二通孔1442之间的通过面积，即减小了排放空间220和第二通孔1442之间的冷媒可通过的量，进而保证动涡旋盘142的低速回转效果，降低异音和磨损，并避免排放空间220内的冷媒大量回流而影响动涡旋盘142和静涡旋盘144的吸入冷媒的效果和导致动涡旋盘142的高速回转而引起的异音与磨损，进而保证了涡旋压缩机100的正常运行。

因此，在该实施例中，在降低涡旋压缩机100启动时，动涡旋盘142和静涡旋盘144排放冷媒所受到的阻力的同时，使得涡旋压缩机100在运行时，动涡旋盘142和静涡旋盘144可以顺利吸入冷媒，保证了涡旋压缩机100的正常运行，并且，避免动涡旋盘142的高速回转所带来的异音和磨损。

具体地，泄压低回板154的形状可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、多边形等。

并且，能够避免引起动动涡旋盘142和静涡旋盘144快速反转而产生异音和磨损。

实施例3：

如图5所示，在实施例1或实施例2的基础上，进一步地，在泄压低回板154上具有多个通道。当泄压低回板154与静涡旋盘144相抵时，可以封堵住部分通道。

具体地，在泄压低回板154上开设孔，孔包括第三通孔1542和第四通孔1544，在泄压低回板154和静涡旋盘144相抵时，静涡旋盘144可以封堵第三通孔1542，仅有第四通过连通第二通孔1442和第三通孔1542。

进一步地，泄压低回板154的横截面面积，大于第二通孔1442的横截面面积。即泄压低回板154可搭设在第二通孔1442的边缘，而第三通孔1542就设置在被第二通孔1442边缘遮挡的位置。

因此，在动涡旋盘142和静涡旋盘144排放冷媒时，泄压低回板154受到动涡旋盘142和静涡旋盘144内的压力，被推离静涡旋盘144。此时，第三通孔1542和第四通孔1544均作为冷媒的流通通道，以此为冷媒提供一个较大的通过面积，进而便于动涡旋盘142和静涡旋盘144快速排放冷媒。

并且，在动涡旋盘142和静涡旋盘144排放完冷媒后，泄压低回板154受到来自排放空间220的压力，被推向静涡旋盘144，并与静涡旋盘144相抵。此时，第三通孔1542被静涡旋盘144位于第二通孔1442边缘的部分封堵，仅留第四通孔1544作为冷媒的流通通道，以此为冷媒的回流提供一个或多个较小的通过面积，进而避免大量的冷媒由排放空间220回流至动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，进而保证了动涡旋盘142和静涡旋盘144的吸入冷媒的量，避免了动涡旋盘142的高速回转而引起的异音与磨损，进而在提升涡旋压缩机100的启动性能的同时，保证涡旋压缩机100的正常运行。

而该实施例中，利用多个通道在冷媒回流时，封堵部分通过而减小冷媒通过面积，是简单、有效且可靠的。

实施例4：

如图5所示，在实施例3的基础上，进一步地，泄压低回板154上的第四通孔1544可以设置在泄压低回板154的中间位置，并设置第三通孔1542环绕在第四通孔1544的周侧。其中，第三通孔1542和第四通孔1544的数量可以是一个或多个。

将第三通孔1542设置在第四通孔1544的周侧更便于静涡旋盘144对第三通孔1542的封堵。

具体地，第三通孔1542的具体数量可以根据涡旋压缩机100的排量相应设置，例如：二个、三个、四个、五个、六个等。

而第三通孔1542的形状也可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、方形、多边形、腰圆形等。

第四通孔1544的具体数量可以根据实际情况任意设置，例如：一个、二个、三个等。

而第四通孔1544的形状也可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、方形、多边形、腰圆形等。

具体地，可以是多个第三通孔1542围绕一个第四通孔1544设置，也可以是多个第三通孔围绕多个第四通孔1544设置，也可以是一个第三通孔1542设置在多个第四通孔1544的周侧，还可以是一个第三通孔1542设置在一个第四通孔1544的周侧。

以圆形的泄压低回板154为例进行说明，第四通孔1544与泄压低回板154同心设置，在第四通过的周侧设置四个第三通孔1542。第三通孔1542的轮廓为多段曲线形，具体可以是，四段曲线，第一段曲线和第三段曲线相对，第二段曲线和第四段曲线相对。其中，第一段曲线朝向第四通孔1544，那么第一段曲线和第三端曲线与泄压低回板154外周同心，第二段曲线和第四段曲线为第一段曲线和第三端曲线半径差直径的圆弧，第二段曲线和第四段曲线的凹陷面相对。以此增加第三通孔1542的面积，提升动涡旋盘142和静涡旋盘144排出冷媒时的通孔面积，并降低排放空间220向动涡旋盘142和静涡旋盘144之间回流冷媒的通过面积，进而在提升涡旋压缩机100启动性能和避免了动涡旋盘142的高速回转而引起的异音与磨损，的同时，保证涡旋压缩机100的正常运行。

实施例5：

如图2和图4所示，在实施例3或实施例4的基础上的基础上，进一步地，泄压低回板154中还包括第一限位部156，第一限位部156设置在第一滑道152上，位于第一滑道152远离静涡旋盘144的一端。

进而在动涡旋盘142和静涡旋盘144向排放空间220排出冷媒时，泄压低回板154和第一限位部156相抵，进而为泄压低回板154限制一个行程，进而确保泄压低回板154可以快速地相应动作，降低泄压低回板154在状态切换时出现延时，提升泄压低回板154的止回效果，保证涡旋压缩机100的正常运行。

具体地，第一限位部156与泄压低回板154上第三通孔1542的外周侧相抵，进而保证第一限位部156不会封堵第三通孔1542，进而保证了动涡旋盘142进而静涡旋盘144排放冷媒时，泄压低回板154的通过面积。

实施例6：

如图1、图3和图4所示，在实施例1至实施例5中任一项的基础上，进一步地，涡旋压缩机100还包括：背压板160和设置在背压板160上的浮板170。静涡旋盘144、背压板160与浮板170形成一个腔室280，该腔室280通过设置在静涡旋盘144上的第五通孔1444和中间压力室260连通。

在动涡旋盘142和静涡旋盘144进行压缩作业时，中间压力室260内的冷媒受到压力，通过第五通孔1444引入腔室280，进而促使浮板170向上浮起。

在此基础上，隔离板120限制浮板170的运动，这样，腔室280内的压力将会作用于静涡旋盘144上，从而将静涡旋盘144压向动涡旋盘142，从而保证了动涡旋盘142和静涡旋盘144的紧密连接，即保证了吸入室250、中间压力室260和排放室270的独立性，进而提升了涡旋压缩机100的压缩效果和压缩效率。

具体地，第一滑道152设置于背压板160，位于背压板160中间通道上。

实施例7：

如图1和图4所示，在实施例6的基础上，进一步地，在静涡旋盘144背离动涡旋盘142的一端设置凹槽，在凹槽内设置背压板160，并且，背压板160与凹槽的侧壁之间具有间隙，在间隙上盖设浮板170。

在该实施例中，在静涡旋盘144背离动涡旋盘142的一端设置凹槽，凹槽的内侧壁为第一壁，背压板160设置在凹槽内，背压板160的外侧壁为第二壁，第一壁和第二壁相对，并具有间隙，浮板170的两侧分别于第一壁和第二壁活动连接，进而在静涡旋盘144、背压板160和浮板170的围设下，形成腔室280。

因此，由于背压板160是设置静涡旋盘144的凹槽内的，因此，整个静涡旋盘144的外壁是一体的，进而增强了排放室270和吸入室250之间的密闭性，进一步提升了压缩效率。

进一步地，在浮板170和静涡旋盘144之间设置第一密封件，在浮板170和背压板160之间设置第二密封件。

通过在浮板170和静涡旋盘144之间设置第一密封件，在浮板170和背压板160之间设置第二密封件，进而保证了浮板170和静涡旋盘144连接处，以及浮板170和背压板160连接处的密闭性，避免了动涡旋盘142和静涡旋盘144之间的中间压力室260的泄漏，进而保证了动涡旋盘142和静涡旋盘144的压缩性能。

并且，背压板160通过螺钉安装于静涡旋盘144，并在静涡旋盘144和背压板160之间设置第三密封件。

实施例8：

如图1、图4、图6和图7所示，在实施例1至实施例7中任一者的基础上，进一步地，涡旋压缩机100还包括：排出管180和设置在排出管180的止回模块190。

具体地，止回模块190设置在排出管180内，当排放空间220向下游设备排出冷媒时，止回模块190连通开启排出管180，使得冷媒可以通过排出管180顺利地进入下游设备。当排放空间220排放冷媒后，或涡旋压缩机100停机时，由于排放空间220内的压力降低，下游设备内的压力会大于排放空间220内的压力，此时，止回模块190封堵排出管180，避免下游设备的冷媒回流。

即当涡旋压缩机100停机后，由于动涡旋盘142和静涡旋盘144不再进行压缩作业，因此，排放空间220内的压力降低，此时止回模块190受下游设备内的压力会封堵排出管180，进而保证排放空间220内的压力会不增加，从而更加有利于排放空间220内的压力和吸入空间210之间的压力的平衡，避免了动涡旋盘142的高速回转而引起的异音与磨损，进一步地提升了涡旋压缩机100的启动性能。

实施例9：

如图6和图7所示，在实施例8的基础上，进一步地，止回模块190包括：第二滑道192、第一止回板194、第二限位部196和第二止回板198。

具体地，在排出管180中设置第二滑道192，第一止回板194固定在第二滑道192内，位于第二滑道192朝向排放空间220的一端，在第二滑道192的另一段设置第二限位部196。

第二止回板198可在第二滑道192内，第一止回板194和第二限位部196之间滑动。

当第二止回板198与第一止回板194相抵时，排出管180被封堵。当第二止回板198脱离第一止回板194时，排出管180被开启。

即，如图7所示，当动涡旋盘142和静涡旋盘144排出冷媒时，冷媒通过泄压低回结构150进入排放空间220，并由排放空间220通过止回模块190进入排出管180，从而排出冷媒到下游设备。在这种情况下，泄压低回板154与第一限位部156相抵，第三通孔1542和第四通孔1544同时通过冷媒，第二止回板198和第二限位部196相抵，冷媒可止回模块190经由排出管180排出，进而完成冷媒的排出。

如图6所示，在涡旋压缩机100停机后，或动涡旋盘142和静涡旋盘144排出冷媒，排放空间220向排出管180排出冷媒后，下游设备中的冷媒会将第二止回板198推向第一止回板194，使得第二止回板198和第一止回板194相抵进而封堵排出管180，使得排放空间220内的压力只能通过泄压低回板154上的第四通孔1544进入第二通孔1442，进入动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，进而进一步提升了涡旋压缩机100的启动性能。

具体地，第一止回板194的形状可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、多边形等。

第二止回板198的形状可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、多边形等。

实施例10：

如图6和图7所示，在实施例9的基础上，进一步地，在第一止回板194上开设出第六通孔1942在第二止回板198上开设出第七通孔1982。

具体地，如图6所示，当第一止回板194和第二止回板198相抵时，第六通孔1942和第七通孔1982错位开，两者没有交集。进而在第一止回板194和第二止回板198相抵第一止回板194和第二止回板198可形成一个封闭的结构，进而确保冷媒无法通过。如图7所示，而第一止回板194和第二止回板198分离后第六通孔1942和第七通孔1982就可以通过冷媒了。

具体地，第六通孔1942的具体数量可以根据涡旋压缩机100的排量设置，例如：二个、三个、四个、五个、六个等。

而第七通孔1982的形状也可以根据涡旋压缩机的排量设置，例如：圆形、椭圆形、方形、多边形、腰圆形等。

第六通孔1942的具体数量可以根据涡旋压缩机100的排量设置，例如：一个、二个、三个等。

而第七通孔1982的形状也可以根据实际情况任意设置，例如：圆形、椭圆形、方形、多边形、腰圆形等。

具体地，第六通孔1942可以设置在第一止回板194的远离中心的位置，第七通孔1982可以设置在第二止回板198中心的位置。

以圆形的第一止回板194和第二止回板198为例进行说明，多个第六通孔1942环绕在第一止回板194中心点外侧位置上，并在第二止回板198的中间位置设置一个第七通孔1982。

进一步地，第六通孔1942的轮廓为多段曲线形，具体可以是，四段曲线，第一段曲线和第三段曲线相对，第二段曲线和第四段曲线相对。其中，第一段曲线朝向第四通孔1544，那么第一段曲线和第三端曲线与第一止回板194外周同心，第二段曲线和第四段曲线为第一段曲线和第三端曲线半径差直径的圆弧，第二段曲线和第四段曲线的凹陷面相对。

即，当动涡旋盘142和静涡旋盘144排出冷媒时，冷媒通过泄压低回结构150进入排放空间220，并由排放空间220通过止回模块190进入排出管180，从而排出冷媒到下游设备。在这种情况下，泄压低回板154与第一限位部156相抵，第三通孔1542和第四通孔1544同时通过冷媒，第二止回板198和第二限位部196相抵，冷媒可通过第一止回板194上的第六通孔1942和第二止回板198上的第七通孔1982经由排出管180排出，进而完成冷媒的排出。

当涡旋压缩机100停机后，或动涡旋盘142和静涡旋盘144排出冷媒，排放空间220向排出管180排出冷媒后，下游设备中的冷媒会将第二止回板198推向第一止回板194，使得第二止回板198和第一止回板194相抵，进而第六通孔1942和第七通孔1982被封闭，进而封堵排出管180，使得排放空间220内的压力只能通过泄压低回板154上的第四通孔1544进入第二通孔1442，进入动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，进一步地提升排放空间220和吸入空间210之间的压力平衡的效果，进一步提升涡旋压缩机100的启动性能。

实施例11：

如图6和图7所示，在实施例8至实施例10中任一者的基础上，进一步地，排出管180包括第一管182和部分穿设于第一官内的第二管184。

具体地，第一管182与机壳110连接，第二管184与第一管182连接。

在此基础上，可以以第二管184位于第一管182内部的端部作为第二限位部196，进而节省了生产难度。

第一管182的内部上形成第二滑道192，第一止回板194设置在第一管182远离第二管184的一侧，第二止回板198位于第一管182内，并可在第一管182内部滑动。

实施例12：

如图1所示，在实施例1至实施例11中任一者的基础上，进一步地，涡旋压缩机100还包括电机结构230，电机结构230具有转轴232。转轴232与动涡旋盘142相连接，以驱动动涡旋盘142运动。

并且，机架130包括第一机架132和第二机架134，动涡旋盘142和静涡旋盘144设置在第一机架132，电机结构230设置在第二机架134。

在该实施例中，通过电机结构230中转轴232的转动带动动涡旋盘142绕转轴232进行运动，从而实现涡旋压缩机100的压缩作业。

实施例13：

如图1所示，在实施例1至实施例12中任一者的基础上，进一步地，涡旋压缩机100还包括吸入管240，吸入管240和吸入空间210相连通。

在该实施例中，通过吸入管240和上有设备连接，进而实现将冷媒吸入压缩机。

实施例14：

如图1至图7所示，本发明提供了一种涡旋压缩机100，其包括机壳110、第一机架132和第二机架134，在机壳110内配置电机结构230，在第一架轴向上方设置动涡旋盘142和静涡旋盘144，隔离板120在机壳110的内部分成吸入空间210和排放空间220，电机结构230通过转轴232，具体为曲轴，带动动涡旋盘142运转，动涡旋盘142沿着设定的轨迹和静涡旋盘144组成吸入室250、中间压力室260和排放室270，在静涡旋盘144上开孔连通中间压力室260的第二通孔1442，静涡旋盘144、背压板160以及浮板170组成的腔室280，冷媒从静涡旋盘144外侧吸入经中间压力室260的压缩，从静涡旋盘144的第二通孔1442排入涡旋压缩机100内的排放空间220再通过排出管180排出涡旋压缩机100。

并且，在静涡旋盘144排气口设置泄压低回板154，有效地防止涡旋压缩机100停止时因压力差使冷媒从静涡旋盘144排放冷媒后回流至动涡旋盘142和静涡旋盘144之间，引起动动涡旋盘142和静涡旋盘144快速反转而产生异音和磨损。并且，泄压低回板154还连通排放空间220和静涡旋盘144与动涡旋盘142之间，进而还可以平衡排放空间220与动涡旋盘142和静涡旋盘144之间的压力差，以在涡旋压缩机100再次启动时，可以降低动涡旋盘142和静涡旋盘144的排压阻力，进而提升涡旋压缩机100的启动性能。并且，泄压低回板154具有结构简单制作成本低的优点。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

机壳；

隔离板，设于所述机壳内部，将所述机壳内部分为吸入空间和排放空间，所述隔离板上设有第一通孔，以连通所述吸入空间与所述排放空间；

机架，设于所述机壳内部位于所述吸入空间，所述机架和所述隔离板间隔设置；

动涡旋盘，可活动地设于所述机架；

静涡旋盘，设于所述机架，与所述动涡旋盘相配合，所述静涡旋盘设置有第二通孔，所述第二通孔与所述排放空间相连通；

泄压低回结构，设于所述静涡旋盘，所述泄压低回结构被配置为能够连通所述第二通孔和所述排放空间。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压低回结构包括：

第一滑道，设于所述静涡旋盘，位于所述静涡旋盘与所述隔离板之间；

泄压低回板，可滑动地设于所述第一滑道内，并可与所述静涡旋盘相抵，在所述泄压低回板与所述静涡旋盘相抵的情况下，减小所述排放空间和所述第二通孔之间的通过面积。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述泄压低回板设有第三通孔和第四通孔，在所述泄压低回板与所述静涡旋盘相抵的情况下，所述静涡旋盘封堵所述第三通孔，所述第四通孔连通所述第二通孔和所述排放空间。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第三通孔和/或所述第四通过的数量为多个，所述第三通孔位于所述第四通孔的周侧。

5.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一滑道背离所述静涡旋盘的一端设有第一限位部，所述第一限位部可与所述泄压低回板相抵，在所述第一限位部与所述泄压低回板相抵的情况下，所述第三通孔和所述第四通孔连通所述第二通孔和所述排放空间。

6.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，还包括：

背压板，设于所述静涡旋盘，所述第一滑道设于所述背压板；

浮板，与所述背压板可活动地连接，所述静涡旋盘、所述背压板与所述浮板形成腔室，所述静涡旋盘设有第五通孔，所述第五通孔的开口位于所述腔室内。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，还包括：

排出管，与所述机壳相连接，所述排出管与所述排放空间相连通；

止回模块，设于所述排出管。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止回模块包括：

第二滑道，设于所述排出管；

第一止回板，固定于所述第二滑道的一端；

第二限位部，设于所述第二滑道的另一端；

第二止回板，可滑动地设于所述第二滑道内，所述第一止回板和所述第二止回板被配置为能够开启或封堵所述排出管。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一止回板上设有第六通孔，所述第二止回板上设有第七通孔，当所述第一止回板和所述第二止回板封堵所述排出管的情况下，所述第一止回板封堵所述第七通孔，所述第二止回板封堵所述第六通孔。

10.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述排出管包括：

第一管，设于所述机壳，所述第一止回板固定于所述第一管；

第二管，部分所述第二管设于所述第一管内，所述第二限位部设于所述第二管，所述第二止回板位于所述第一止回板和所述第二管之间。

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