CN111876181A - 一种油页岩干馏装置以及干馏方法 - Google Patents

一种油页岩干馏装置以及干馏方法 Download PDF

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CN111876181A CN202010737122.4A CN202010737122A CN111876181A CN 111876181 A CN111876181 A CN 111876181A CN 202010737122 A CN202010737122 A CN 202010737122A CN 111876181 A CN111876181 A CN 111876181A
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/06—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of oil shale and/or or bituminous rocks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
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    • C10B49/10—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form according to the "fluidised bed" technique

Abstract

本发明提供一种油页岩干馏装置及其干馏方法，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连。所述装置及方法通过将固体热载体与气体热载体合理串联，有效利用固体热载体和气体热载体工艺各自优势，对油页岩进行高效干馏。这种流化干馏方式可以控制温度在合适的范围内，可以保障油页岩的干馏时间，使干馏过程能够更加充分，从而能够获得更多的页岩油产品。

Description

一种油页岩干馏装置以及干馏方法
技术领域
本发明属于页岩油生产领域，涉及一种油页岩干馏装置以及干馏方法。
背景技术
我国油页岩储量十分丰富，油页岩属于非常规油气资源。近年来，国家对于非常规油气资源的开发利用越来越重视，在最新的产业结构调整指导目录中，油页岩的开发利用已经列入鼓励类项目。
油页岩的开发利用的主要方向是干馏制油，干馏分为地上干馏和地下干馏，我国油页岩干馏现阶段仍以地上干馏为主。地上干馏按照传热方式的不同，分为气体热载体工艺和固体热载体工艺。气体热载体工艺因为流程简单、技术成熟、操作稳定，已发展成为页岩干馏工业化生产的主流生产工艺。相对于气体热载体工艺，固体热载体工艺的工业应用还不是十分广泛，但由于固体热载体工艺具有热容量大，传热效率高，容易实现规模化等独特优势，固体热载体工艺正在逐渐成为页岩干馏研究和发展的重要方向。目前，固体热载体工艺已经工业化生产的或完成工业试验的技术有爱沙尼亚的葛洛特炉技术、澳大利亚的ATP技术等。这些技术的工业运行或试验有力地推动了油页岩的开发利用，油页岩的利用率、页岩油的回收率得到了较大幅度的提高。固体热载体工艺不断创新，形成了许多有助于页岩油综合利用的有效技术。由于对页岩热解的机理认识还不深刻、工业设施条件不充分等原因，当前的固体热载体工艺也还存在着一些比较重要的问题需要解决。如机械故障多，难以实现化工自动化和流程化生产；页岩干馏的效率不高，油的回收不够充分；页岩残炭燃烧不完全，能量回收不充分；单装置生产规模受设备能力限制，不能实现大规模化的生产等。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种油页岩干馏装置以及干馏方法，所述装置和方法通过将固体热载体与气体热载体合理串联，有效利用固体热载体和气体热载体工艺的各自优势，对油页岩进行高效干馏。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明目的之一在于提供一种油页岩干馏装置，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；
所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连；
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口相连；
所述热载体循环再生单元与所述干馏单元通过干燥提升管相连，所述干燥提升管上设置有油页岩粉进料口；
所述热载体循环再生单元包括再热器、第一斜管、加热提升管、扩径分离器以及第二斜管，所述再热器的固体热载体出口依次通过第一斜管、加热提升管、扩径分离器与干馏单元的气体热载体入口相连，所述扩径分离器的固体出口通过第二斜管与所述再热器的固体热载体入口相连。
本发明中，所述装置先用固体热载体对气体热载体进行加热，加热后的干气体热载体再通过床层流化的方式使原料油页岩干馏。这种流化干馏方式可以控制温度在合适的范围内，可以保障油页岩的干馏时间，使干馏过程能够更加充分，从而能够获得更多的页岩油产品。
作为本发明优选的技术方案，所述热载体循环再生单元与所述油页岩粉进料口之间设置有余热回收系统。
本发明中，所述余热回收系统可以是任意本领域公知的任意一种余热回收装置，在此不再赘述。
优选地，所述油页岩粉进料口与所述干馏单元之间设置有第一气固分离装置，所述第一气固分离装置的固体出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连。
优选地，所述第一气固分离装置的气体出口与冷却装置相连。
本发明中，所述第一气固分离装置得到的气体经冷却、分水以及其他后续无害化处理后排放。所述第一气固分离装置优选为旋风分离器。
作为本发明优选的技术方案，所述干馏单元为流化干馏器。
优选地，所述流化干馏器内部设置有隔板，所述隔板将所述流化干馏器分隔成为一段干馏段和二段干馏段，所述一段干馏段以及二段干馏段底部分别独立地设置有气体热载体入口。
作为本发明优选的技术方案，所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口之间设置有除尘装置。
优选地，所述油气回收单元包括分馏装置，所述分馏装置的顶部设置有气相出口，所述气相出口连接有气相流出管路。
优选地，所述气相流出管路分为两支，一支采出干馏气产品，另一支与所述加热提升管相连，为所述干馏单元提供气体热载体。
本发明中，所述分馏装置的出口至所述气相流出管路的分支部位前依次设置有塔顶冷却器、电捕除油器以及循环干馏气压缩机等。
优选地，所述气体净化装置的气体出口分为两支，一支采出干馏气产品，另一支与所述加热提升管相连，为所述干馏单元提供气体热载体。
本发明中，所述气体热载体可以是产出的干馏气部分循环后作为气体热载体，也可以是直接由外部气体输送装置输送进入加热提升管作为气体热载体，也可以是二者组合，当所述循环干馏气量不足时通过外部气体输送装置进行补充。
优选地，所述分馏装置的底部设置有产品出口，所述产品出口采出页岩油。
优选地，所述分馏装置的底部设置有急冷装置。
作为本发明优选的技术方案，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口之间设置有第二气固分离装置。
优选地，所述烧炭单元的页岩灰出口与外取热器相连。
本发明中，所述烧炭单元的温度由所述外取热器控制，所述外取热器采用固体物料流化取热方式，并产生1.0MPaG左右的饱和蒸汽。
优选地，所述外取热控制器设置有第一页岩灰出口和第二页岩灰出口，所述第一页岩灰出口与冷却装置相连，所述页岩灰经冷却装置冷却后作为产品产出，所述第二页岩灰出口与所述烧炭单元的页岩灰入口相连。
作为本发明优选的技术方案，所述油页岩干馏装置设置有空气输送单元，所述空气输送单元的空气出口分别独立地与所述热载体循环再生单元的气体入口以及所述烧炭单元的气体入口相连。
本发明中，所述空气输送单元即将空气输送入所述热载体循环再生单元以及所述烧炭单元即可，可采用任意气体输送装置，在此不再赘述。
本发明目的之二提供一种油页岩干馏方法，所述方法使用上述油页岩干馏装置，所述干馏方法包括以下步骤：
(1)所述油页岩粉进入干燥提升管与所述再热器输出的烟气混合对所述油页岩粉进行干燥及提升，经气固分离后进入所述干馏单元；
(2)所述干燥后的油页岩粉在所述干馏单元中与所述气体热载体混合流化后，经二段干馏后产生的油气进入油气回收单元产出页岩油产品，产生的固体进入烧炭单元；
(3)步骤(2)所述固体经烧炭单元燃烧后，产生的烟气进入热载体循环再生单元，所述烟气于再热器中对所述固体热载体加热，所述固体热载体于所述加热提升管中对所述气体热载体加热，所述气体热载体进入所述干馏单元对所述干燥后的油页岩粉进行加热后使所述油页岩粉干馏。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述油页岩粉的平均粒径不大于1mm，如0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm或0.9mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述干燥提升管中混合物料的温度为100～150℃，如110℃、120℃、130℃或140℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述二段干馏包括第一段干馏和第二段干馏，所述第一段干馏在所述一段干馏段中进行，所述第二段干馏在所述二段干馏段中进行。
优选地，所述第一段干馏的温度为450～500℃，如460℃、470℃、480℃或490℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第二段干馏的温度为480～550℃，如490℃、500℃、510℃、520℃、530℃或540℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述二段干馏的总时间为0.5～10min，如1min、2min、3min、4min、5min、6min、7min、8min或9min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述烧炭单元燃烧的温度为600～800℃，如620℃、650℃、680℃、700℃、720℃、750℃或780℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述再热器的温度为650～750℃，如660℃、670℃、680℃、690℃、700℃、710℃、720℃、730℃或740℃等；压力不大于0.5MPaG，如0.05MPaG、0.1MPaG、0.2MPaG、0.3MPaG或0.4MPaG等，但并不仅限于所列举的数值，上述各数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述固体热载体的平均粒度不大于3mm，如0.5mm、1mm、1.5mm、2mm或2.5mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，再热器顶部高温烟气经余热回收后，进入干燥提升管提升粉状油页岩并将其干燥。干燥后的页岩粉经旋风分离器与烟气分离后依靠重力作用进入流化干馏器，而烟气经冷却以及回收水分后排放出本装置。
本发明中，页岩粉进入流化干馏器后经高温气体热载体流化并进行干馏反应，干馏油气与流化干馏气混合气经旋分除尘后进入油气回收系统，页岩半焦依靠重力作用排入烧炭单元。半焦在烧炭单元内完全燃烧后产生高温烟气和页岩灰，高温烟气经过第二气固分离器分离后进入再热器，页岩灰则进入外取热控制器产生蒸汽。部分冷却的页岩灰返回烧炭器用于控制烧炭器温度，其余页岩灰经页岩灰冷却器进一部冷却后作为产品送出装置。
本发明中，再热器中的固体热载体经烧炭单元的高温烟气流化并加热升温，当热量不够时可通过补入燃料油燃烧补充热量。高温的固体热载体由第一斜管进入加热提升管，由循环干馏气提升到顶部扩径分离器，在扩径分离器内与气体热载体分离后通过第二斜管返回再热器循环利用。这一过程中气体热载体被加热成高温干馏气，与固体热载体分离后离开扩径段进入流化干馏器完成对油页岩的加热使油页岩干馏。
本发明中，二段干馏的具体操作包括：
第一段干馏：新进的油页岩粉末在第一段干馏器内与高温干馏气流化的油页岩快速混合，并一起流化，油页岩粉末快速升温到450～500℃，油页岩中的油气分解、气化并扩散到气相中；
第二段干馏：流化床层经过第一段干馏后，部分油页岩及半焦粉末进入第二段干馏器，反应温度进一步提高至480～550℃，反应时间延长，从而保证油页岩的充分干馏。
本发明中，页岩半焦完全燃烧后得到的页岩灰采用两段干法冷却，冷却设备包括流化冷却器、板式冷却器或组合形式，冷媒可以选用冷却水、除氧水(产蒸汽)或熔盐。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供一种油页岩干馏装置及其干馏方法，所述装置及方法通过将固体热载体与气体热载体合理串联，有效利用固体热载体和气体热载体工艺各自优势，对油页岩进行高效干馏。具体过程先用固体热载体对流化气进行加热，加热后的流化气再通过床层流化的方式对原料油页岩进行干馏。这种流化干馏方式可以控制温度在合适的范围内，可以保障油页岩的干馏时间，使干馏过程能够更加充分，从而能够获得更多的页岩油产品。
附图说明
图1是本发明实施例2提供的油页岩干馏装置结构示意图；
图中：1-再热器，2-加热提升管，3-扩径分离器，4-余热回收系统，5-粉体输送系统，6-干燥提升管，7-第一气固分离器，8-烟气冷却器，9-流化干馏器，91-隔板，10-分馏塔，11-塔顶冷却器，12-电捕除油器，13-循环干馏气压缩机，14-烧炭器，15-第二气固分离器，16-外取热控制器，17页岩灰冷却器。
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供一种油页岩干馏装置，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；
所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连；
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口相连；
所述热载体循环再生单元与所述干馏单元通过干燥提升管相连，所述干燥提升管上设置有油页岩粉进料口；
所述热载体循环再生单元包括再热器、第一斜管、加热提升管、扩径分离器以及第二斜管，所述再热器的固体热载体出口依次通过第一斜管、加热提升管、扩径分离器与干馏单元的气体热载体入口相连，所述扩径分离器的固体出口通过第二斜管与所述再热器的固体热载体入口相连。
实施例2
本实施例提供一种油页岩干馏装置，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；
所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连；
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口相连；
所述热载体循环再生单元与所述干馏单元通过干燥提升管相连，所述干燥提升管上设置有油页岩粉进料口；
所述热载体循环再生单元包括再热器、第一斜管、加热提升管、扩径分离器以及第二斜管，所述再热器的固体热载体出口依次通过第一斜管、加热提升管、扩径分离器与干馏单元的气体热载体入口相连，所述扩径分离器的固体出口通过第二斜管与所述再热器的固体热载体入口相连。
所述热载体循环再生单元与所述油页岩粉进料口之间设置有余热回收系统；所述油页岩粉进料口与所述干馏单元之间设置有第一气固分离装置，所述第一气固分离装置的固体出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连；所述第一气固分离装置的气体出口与冷却装置相连。
所述干馏单元为流化干馏器，所述流化干馏器内部设置有隔板，所述隔板将所述流化干馏器分隔成为一段干馏段和二段干馏段，所述一段干馏段以及二段干馏段底部分别独立地设置有气体热载体入口。
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口之间设置有除尘装置，所述油气回收单元包括分馏装置，所述分馏装置的顶部设置有气相出口，所述气相出口连接有气相流出管路，所述气相流出管路分为两支，一支采出干馏气产品，另一支与所述加热提升管相连，为所述干馏单元提供气体热载体，所述分馏装置的底部设置有产品出口，所述产品出口采出页岩油，所述分馏装置的底部设置有急冷装置。
所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口之间设置有第二气固分离装置，所述烧炭单元的页岩灰出口与外取热控制器相连，所述外取热控制器的设置有第一页岩灰出口和第二页岩灰出口，所述第一页岩灰出口与冷却装置相连，所述页岩灰经冷却装置冷却后作为产品产出，所述第二页岩灰出口与所述烧炭单元的页岩灰入口相连。
所述油页岩干馏装置设置有空气输送单元，所述空气输送单元的空气出口分别独立地与所述热载体循环再生单元的气体入口以及所述烧炭单元的气体入口相连。
实施例3
本实施例提供一种油页岩干馏装置，其结构如图1所示，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；
所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连；
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口相连；
所述热载体循环再生单元与所述干馏单元通过干燥提升管6相连，所述干燥提升管6上设置有油页岩粉进料口；
所述热载体循环再生单元包括再热器1、第一斜管、加热提升管2、扩径分离器3以及第二斜管，所述再热器1的固体热载体出口依次通过第一斜管、加热提升管2、扩径分离器3与干馏单元的气体热载体入口相连，所述扩径分离器3的固体出口通过第二斜管与所述再热器1的固体热载体入口相连。
所述热载体循环再生单元与所述油页岩粉进料口之间设置有余热回收系统4；所述油页岩粉进料口连接粉体输送系统5，所述油页岩粉进料口与所述干馏单元之间设置有第一气固分离器7，所述第一气固分离器7的固体出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连；所述第一气固分离器7的气体出口与烟气冷却器8相连。
所述干馏单元为流化干馏器9，所述流化干馏器9内部设置有隔板91，所述隔板91将所述流化干馏器9分隔成为一段干馏段和二段干馏段，所述一段干馏段以及二段干馏段底部分别独立地设置有气体热载体入口。
所述流化干馏器9的油气出口与所述油气回收单元的进料口之间设置有除尘装置，所述油气回收单元包括分馏塔10，所述分馏塔10的顶部设置有气相出口，所述气相出口连接有气相流出管路，所述气相流出管路上由分馏塔10的塔顶出口依次设置有塔顶冷却器11、电捕除油器12以及循环干馏气压缩机13，所述循环干馏气压缩机13的气体出口分为两支，一支采出干馏气产品，另一支与所述加热提升管相连2，为所述干馏单元提供气体热载体，所述分馏塔10的底部设置有产品出口，所述产品出口采出页岩油，所述分馏塔10的底部设置有急冷装置。
所述烧炭单元包括烧炭器14，所述烧炭器14的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口之间设置有第二气固分离器15，所述烧炭器14的页岩灰出口与外取热控制器16相连，所述外取热控制器16设置有第一页岩灰出口和第二页岩灰出口，所述第一页岩灰出口与页岩灰冷却器17相连，所述页岩灰经页岩灰冷却器17冷却后作为产品产出，所述第二页岩灰出口与所述烧炭器14的页岩灰入口相连。
所述油页岩干馏装置设置有空气输送单元，所述空气输送单元的空气出口分别独立地与所述热载体循环再生单元的气体入口以及所述烧炭单元的气体入口相连。
实施例4
本实施例提供一种油页岩干馏方法，所述方法使用实施例3中的装置，所述干馏方法包括以下步骤：
(1)所述油页岩粉进入干燥提升管与所述再热器输出的烟气混合对所述油页岩粉进行干燥，经气固分离后进入所述干馏单元；
(2)所述干燥后的油页岩粉在所述干馏单元中与所述气体热载体混合流化后，进行二段干馏，第一段干馏的温度为500℃，第二段干馏的温度为550℃，二段干馏的总时间为0.5min，经二段干馏后产生的油气进入油气回收单元产出页岩油产品，产生的固体进入烧炭单元；
(3)步骤(2)所述固体经烧炭单元燃烧，烧炭单元燃烧的温度为600℃，产生的烟气进入热载体循环再生单元，所述烟气于再热器中对所述固体热载体加热，所述再热器的温度为650℃，压力为0.5MPaG，所述固体热载体于所述加热提升管中对所述气体热载体加热，所述气体热载体进入所述干馏单元对所述干燥后的油页岩粉进行加热后使所述油页岩粉干馏。
使用所述干馏设备及所述干馏方法使得干馏时间相比于传统工艺更快，页岩油产率提高了75％。
实施例5
本实施例提供一种油页岩干馏方法，所述方法使用实施例3中的装置，所述干馏方法包括以下步骤：
(1)所述油页岩粉进入干燥提升管与所述再热器输出的烟气混合对所述油页岩粉进行干燥，经气固分离后进入所述干馏单元；
(2)所述干燥后的油页岩粉在所述干馏单元中与所述气体热载体混合流化后，进行二段干馏，第一段干馏的温度为450℃，第二段干馏的温度为480℃，二段干馏的总时间为10min，经二段干馏后产生的油气进入油气回收单元产出页岩油产品，产生的固体进入烧炭单元；
(3)步骤(2)所述固体经烧炭单元燃烧，烧炭单元燃烧的温度为800℃，产生的烟气进入热载体循环再生单元，所述烟气于再热器中对所述固体热载体加热，所述再热器的温度为750℃，压力为0.2MPaG，所述固体热载体于所述加热提升管中对所述气体热载体加热，所述气体热载体进入所述干馏单元对所述干燥后的油页岩粉进行加热后使所述油页岩粉干馏。
使用所述干馏设备及所述干馏方法使得干馏时间相比于传统工艺更快，页岩油产率提高了100％。
实施例6
本实施例提供一种油页岩干馏方法，所述方法使用实施例3中的装置，所述干馏方法包括以下步骤：
(1)所述油页岩粉进入干燥提升管与所述再热器输出的烟气混合对所述油页岩粉进行干燥，经气固分离后进入所述干馏单元；
(2)所述干燥后的油页岩粉在所述干馏单元中与所述气体热载体混合流化后，进行二段干馏，第一段干馏的温度为480℃，第二段干馏的温度为520℃，二段干馏的总时间为5min，经二段干馏后产生的油气进入油气回收单元产出页岩油产品，产生的固体进入烧炭单元；
(3)步骤(2)所述固体经烧炭单元燃烧，烧炭单元燃烧的温度为700℃，产生的烟气进入热载体循环再生单元，所述烟气于再热器中对所述固体热载体加热，所述再热器的温度为700℃，压力为0.3MPaG，所述固体热载体于所述加热提升管中对所述气体热载体加热，所述气体热载体进入所述干馏单元对所述干燥后的油页岩粉进行加热后使所述油页岩粉干馏。
使用所述干馏设备及所述干馏方法使得干馏时间相比于传统工艺更快，油页岩产率提高了80％。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种油页岩干馏装置，其特征在于，所述装置包括循环连接的热载体循环再生单元、干馏单元以及烧炭单元；
所述热载体循环再生单元的烟气出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连，所述干馏单元的固体出口与所述烧炭单元的固体入口相连，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口相连；
所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口相连；
所述热载体循环再生单元与所述干馏单元通过干燥提升管相连，所述干燥提升管上设置有油页岩粉进料口；
所述热载体循环再生单元包括再热器、第一斜管、加热提升管、扩径分离器以及第二斜管，所述再热器的固体热载体出口依次通过第一斜管、加热提升管、扩径分离器与干馏单元的气体热载体入口相连，所述扩径分离器的固体出口通过第二斜管与所述再热器的固体热载体入口相连。
2.根据权利要求1所述的油页岩干馏装置，其特征在于，所述热载体循环再生单元与所述油页岩粉进料口之间设置有余热回收系统；
优选地，所述油页岩粉进料口与所述干馏单元之间设置有第一气固分离装置，所述第一气固分离装置的固体出口与所述干馏单元的油页岩粉入口相连；
优选地，所述第一气固分离装置的气体出口与冷却装置相连。
3.根据权利要求1或2所述的油页岩干馏装置，其特征在于，所述干馏单元为流化干馏器；
优选地，所述流化干馏器内部设置有隔板，所述隔板将所述流化干馏器分隔成为一段干馏段和二段干馏段，所述一段干馏段以及二段干馏段底部分别独立地设置有气体热载体入口。
4.根据权利要求1-3任一项所述的油页岩干馏装置，其特征在于，所述干馏单元的油气出口与所述油气回收单元的进料口之间设置有除尘装置；
优选地，所述油气回收单元包括分馏装置，所述分馏装置的顶部设置有气相出口，所述气相出口连接有气相流出管路；
优选地，所述气相流出管路分为两支，一支采出干馏气产品，另一支与所述加热提升管相连，为所述干馏单元提供气体热载体；
优选地，所述分馏装置的底部设置有产品出口，所述产品出口采出页岩油；
优选地，所述分馏装置的底部设置有急冷装置。
5.根据权利要求1-4任一项所述的油页岩干馏装置，其特征在于，所述烧炭单元的烟气出口与所述热载体循环再生单元的气体入口之间设置有第二气固分离装置；
优选地，所述烧炭单元的页岩灰出口与外取热控制器相连；
优选地，所述外取热控制器的设置有第一页岩灰出口和第二页岩灰出口，所述第一页岩灰出口与冷却装置相连，所述页岩灰经冷却装置冷却后作为产品产出，所述第二页岩灰出口与所述烧炭单元的页岩灰入口相连。
6.根据权利要求1-5任一项所述的油页岩干馏装置，其特征在于，所述油页岩干馏装置设置有空气输送单元，所述空气输送单元的空气出口分别独立地与所述热载体循环再生单元的气体入口以及所述烧炭单元的气体入口相连。
7.一种油页岩干馏方法，其特征在于，所述干馏方法使用权利要求1-6任一项所述的油页岩干馏装置，所述干馏方法包括以下步骤：
(1)所述油页岩粉进入干燥提升管与所述再热器输出的烟气混合对所述油页岩粉进行干燥及提升，经气固分离后进入所述干馏单元；
(2)所述干燥后的油页岩粉在所述干馏单元中与所述气体热载体混合流化后，经二段干馏后产生的油气进入油气回收单元产出页岩油产品，产生的固体进入烧炭单元；
(3)步骤(2)所述固体经烧炭单元燃烧后，产生的烟气进入热载体循环再生单元，所述烟气于再热器中对所述固体热载体加热，所述固体热载体于所述加热提升管中对所述气体热载体加热，所述气体热载体进入所述干馏单元对所述干燥后的油页岩粉进行加热后使所述油页岩粉干馏。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述油页岩粉的平均粒径不大于1mm；
优选地，步骤(1)所述干燥提升管中混合物料的温度为100～150℃。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述二段干馏包括第一段干馏和第二段干馏，所述第一段干馏在所述一段干馏段中进行，所述第二段干馏在所述二段干馏段中进行；
优选地，所述第一段干馏的温度为450～500℃；
优选地，所述第二段干馏的温度为480～550℃；
优选地，所述二段干馏的总时间为0.5～10min。
10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述烧炭单元燃烧的温度为600～800℃；
优选地，步骤(3)所述再热器的温度为650～750℃，压力不大于0.5MPaG；
优选地，步骤(3)所述固体热载体的平均粒度不大于3mm。
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