CN111850338A - 造孔剂颗粒、预制体、泡沫金属及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种造孔剂颗粒，包括水可溶性无机盐、高岭土和膨润土，水可溶性无机盐在造孔剂颗粒中的质量百分数为10％～70％，高岭土在造孔剂颗粒中的质量百分数为25％～80％，膨润土在造孔剂颗粒中的质量百分数为5％～10％。本发明还公开了一种所述造孔剂颗粒的制备方法。本发明还公开了一种所述造孔剂颗粒制备的预制体。本发明还公开了一种预制体的制备方法。本发明还公开了一种泡沫金属及其制备方法。

Description

造孔剂颗粒、预制体、泡沫金属及其制备方法

技术领域

本发明涉及泡沫金属技术领域，特别是涉及一种造孔剂颗粒、预制体、泡沫金属及其制备方法。

背景技术

开孔泡沫铝是近年来发展较快的一种结构性与功能性相结合的新型轻质材料，由于其质量轻、比刚度高、密度低、耐腐蚀，吸声性能、能量吸收、缓冲减震效果良好等优点，在航空航天、国防、能源、交通、机械、化工、环境等领域具有广泛的应用前景，引起国内外广泛的关注。其典型应用如航天飞行器、火箭、汽车等的防撞击护板，建筑和交通邻域的吸音板，化工领域的过滤器，散热器等。

迄今为止，制备开孔泡沫金属用的造孔剂不仅种类繁多，形状各异。目前市场上易于获取的造孔颗粒存在以下问题：有毒、有腐蚀、难以脱除、有一定局限性。通过自制的造孔剂存在颗粒粒径有限、颗粒制备工艺复杂、不易脱除等难点。2010年，A.Jinnapat等利用盐与面粉制成盐珠作为造孔剂通过粉末冶金法制得开孔泡沫铝。该种造粒方法只适合1mm以下颗粒制备且成本较高。2014年，中科院Xingfu Wang等用雾化盐粉和面粉混合，通过盘式造粒机制成弱腐蚀性的球形颗粒，并以此造孔剂通过渗流法制备开孔泡沫镁(孔隙率54.4％-70.4％)材料，但此工艺的造孔剂极易脱除，但制得开孔泡沫金属孔隙率不高。2018年，刘晶辉等将生石灰块通过锤式破碎机破碎成氧化钙颗粒，然后通过渗流法制得孔隙率为74.5％的开孔泡沫铝。此类颗粒堆积率不高且难以脱除。

发明内容

基于此，有必要针对传统的造孔颗粒难去除，开孔泡沫铝孔隙率不高的问题，提供一种造孔剂颗粒、预制体、泡沫金属及其制备方法。

一种泡沫金属用造孔剂颗粒，包括水可溶性无机盐、高岭土和膨润土，所述水可溶性无机盐在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为10％～70％，所述高岭土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为25％～80％，所述膨润土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为5％～10％。

在其中一个实施例中，还包括水，水在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为1％～10％。

在其中一个实施例中，所述造孔剂颗粒的粒径为0.5mm～5mm。

在其中一个实施例中，所述水可溶性无机盐选自Na、Ca和Mg的水可溶性盐中的一种或多种。

在其中一个实施例中，所述水可溶性无机盐选自NaCl、CaCl₂和MgSO₄中的一种或多种。

一种所述的造孔剂颗粒的制备方法，包括以下步骤：

将所述水可溶性无机盐、高岭土和膨润土混合得到混合料；

将所述混合料加入团聚法造粒设备的造粒容器中，喷水造粒，其中，所述团聚法造粒设备的转速为20r/min～50r/min，造粒容器的倾角为40°～50°；

待所述团聚法造粒设备中的所述混合料形成颗粒后，将所述团聚法造粒设备的转速提高5r/min～20r/min，所述造粒容器的倾角增加1°～5°，持续3min～5min；

将所述团聚法造粒设备中的颗粒取出进行干燥。

在其中一个实施例中，喷水造粒中喷的水与所述混合料的质量比为(5～20)：100。

在其中一个实施例中，所述干燥为自然风干或20℃～60℃加热干燥。

在其中一个实施例中，所述混合料中的所述水可溶性无机盐的粒径小于75μm。

一种预制体，为所述的造孔剂颗粒结合形成的多孔状一体式结构。

一种预制体的制备方法，包括以下步骤：

将所述的造孔剂颗粒堆积在容器中形成颗粒堆积体；

对所述颗粒堆积体挤压使得所述造孔剂颗粒之间的接触面积变大；

将挤压后的所述颗粒堆积体在80℃～200℃干燥1h～3h。

一种泡沫金属，由所述预制体经渗流法制备得到，所述泡沫金属的孔隙率大于等于80％，孔径为1mm～4mm。

一种泡沫金属的制备方法，包括以下步骤：

将所述预制体容器放置于密闭容器中并进行抽真空；

将金属液渗流至所述预制体的间隙中，其中所述金属液的温度低于所述水可溶性无机盐的熔点；

对所述金属液进行冷却，使所述金属液凝固，得到金属和造孔剂的复合体；以及

用水对所述复合体进行冲洗，使所述复合体中的造孔剂颗粒溶解去除。

本发明的造孔剂颗粒以水可溶性无机盐和高岭土为主料，以膨润土作为粘结剂和烧结助剂。水可溶性无机盐可使造孔剂颗粒在水中快速溃散，高岭土可使造出颗粒变形，赋予该造孔剂颗粒特殊的可压缩性，从而使得该造孔剂颗粒能够提高预制体制备过程中堆积的紧实度，提高造孔剂颗粒堆积密度，进而提高提高最终制备的泡沫金属的孔隙率。所述膨润土可使水可溶性无机盐和高岭土在造粒机上滚动成球，所述膨润土还可提高造孔剂颗粒高温抗爆裂性，从而避免金属液渗入造孔剂颗粒中，并且制备得到的造孔剂颗粒的球状形貌更好，有利于堆积且得到的泡沫金属的孔结构形貌更好。本发明的造孔剂颗粒能够堆积紧实，可扩大脱盐通道，使造孔颗粒易于脱除，还可以提高开孔泡沫金属的孔隙率。

附图说明

图1为本发明实施例1的造孔剂颗粒的形貌示意图；

图2为本发明实施例1的泡沫铝的形貌示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明实施例提供一种泡沫金属用造孔剂颗粒，包括水可溶性无机盐、高岭土和膨润土，所述水可溶性无机盐在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为10％～70％，所述高岭土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为25％～80％，所述膨润土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为5％～10％。

本发明的造孔剂颗粒以水可溶性无机盐和高岭土为主料，以膨润土作为粘结剂和烧结助剂。水可溶性无机盐可使造孔剂颗粒在水中快速溃散，高岭土可使造出颗粒变形，赋予该造孔剂颗粒特殊的可压缩性，从而使得该造孔剂颗粒能够提高预制体制备过程中堆积的紧实度，提高造孔剂颗粒堆积密度，进而提高提高最终制备的泡沫金属的孔隙率。所述膨润土可使水可溶性无机盐和高岭土在造粒机上滚动成球，所述膨润土还可提高造孔剂颗粒高温抗爆裂性，从而避免金属液渗入造孔剂颗粒中，并且制备得到的造孔剂颗粒的球状形貌更好，有利于堆积且得到的泡沫金属的孔结构形貌更好。本发明的造孔剂颗粒能够堆积紧实，可扩大脱盐通道，使造孔颗粒易于脱除，还可以提高开孔泡沫金属的孔隙率。

高岭土是一种非金属矿产，是一种以高岭石族粘土矿物为主的粘土和粘土岩。高岭土呈洁白细腻、松软土状，具有良好的可塑性和耐火性等理化性质，其矿物成分主要由高岭石、埃洛石、水云母、伊利石、蒙脱石以及石英、长石等矿物组成。具体的，高岭土在造孔剂颗粒中的质量百分数可以为25％～35％、35％～45％、45％～55％、55％～65％或65％～80％。优选的，高岭土在造孔剂颗粒中的质量百分数可以为50％～75％。

膨润土是以蒙脱石为主要矿物成分的非金属矿产，膨润土的主要矿物成分是蒙脱石，含量在85-90％，膨润土的一些性质也都是由蒙脱石所决定的。蒙脱石可呈各种颜色如黄绿、黄白、灰、白色等等。膨润土可以成致密块状，也可为松散的土状，用手指搓磨时有滑感，小块体加水后体积胀大数倍至20-30倍，在水中呈悬浮状，水少时呈糊状。具体的，膨润土在造孔剂颗粒中的质量百分数可以为5％～6％、6％～7％、7％～8％、8％～9％或9％～10％。

在一些实施例中，造孔剂颗粒中还包括水，造孔剂颗粒中含有适量的水可以使得造孔剂颗粒的可压缩性和粘结性提高，由于提高造孔剂颗粒的压缩性和堆积密度。在一些实施例，水在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为1％～10％。具体的，水在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为1％～2％、2％～3％、3％～4％、4％～5％、5％～6％、6％～7％、7％～8％、8％～9％或9％～10％。

在一些实施例中，所述造孔剂颗粒的粒径为0.5mm～5mm。具体的，造孔剂颗粒的粒径为0.5mm～1mm、1mm～1.5mm、1.5mm～2mm、2mm～2.5mm、2.5mm～3mm、3mm～3.5mm、3.5mm～4mm、4mm～4.5mm或4.5mm～5mm。

在一些实施例中，所述水可溶性无机盐选自Na、Ca和Mg的水可溶性盐中的一种或多种。优选的，所述水可溶性无机盐可选自NaCl、CaCl₂和MgSO₄中的一种或多种。

本发明实施例还提供一种所述的造孔剂颗粒的制备方法，包括以下步骤：

将所述水可溶性无机盐、高岭土和膨润土混合得到混合料；

将所述混合料加入团聚法造粒设备的造粒容器中，喷水造粒，其中，所述团聚法造粒设备的转速为20r/min～50r/min，造粒容器的倾角为40°～50°；

待所述团聚法造粒设备中的所述混合料形成颗粒后，将所述团聚法造粒设备的转速提高5r/min～20r/min，所述造粒容器的倾角增加1°～5°，持续3min～5min；

将所述团聚法造粒设备中的颗粒取出进行干燥。

在一些实施例中，水可溶性无机盐、高岭土和膨润土的混合可在混料机中进行。混料机的转速可以为10r/min～30r/min。混合的时间可以为1小时～3小时。

团聚法造粒设备可选自圆盘造粒机、圆筒造粒机等。

在一些实施例中，喷水造粒中喷的水与所述混合料的质量比为(5～20)：100。具体的，水与混合料的质量比可以为(5～10)：100、(10～15)：100或(15～20)：100。

本实施例通过在混合料颗粒成型后提高转速和造粒容器倾角，从而能够提高造粒容器(如圆盘或圆筒)对于造孔剂颗粒的撞击性，使得造孔剂颗粒更紧实、致密性更高。

在一些实施例中，所述干燥为自然风干或20℃～60℃加热干燥。具体干燥的方式和温度可根据实际需要的造孔剂颗粒的水分含量确定。

在一些实施例中，所述混合料中的所述水可溶性无机盐的粒径小于75μm。无机盐颗粒较细时能够与高岭土、膨润土的细度相适应，使得无机盐颗粒较细与高岭土、膨润土更容易融合和混匀，能够得到紧实度更高的颗粒，有利于提高造孔剂颗粒的高温抗裂性。

本发明实施例还提供一种预制体，为所述的造孔剂颗粒结合形成的多孔状一体式结构。

本发明实施例还提供一种预制体的制备方法，包括以下步骤：

将所述的造孔剂颗粒堆积在容器中形成颗粒堆积体；

对所述颗粒堆积体挤压使得所述造孔剂颗粒之间的接触面积变大；

将挤压后的所述颗粒堆积体在80℃～200℃干燥1h～3h。

优选的，对所述颗粒堆积体挤压的步骤为：在颗粒堆积体上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使造孔剂颗粒之间均匀受力，使造孔剂颗粒由点接触变为面接触，提高造孔剂颗粒堆积密度。优选的，施加力的作用为小力多次，使得颗粒堆积体的堆积密度逐渐提高。

本发明实施例还提供一种泡沫金属，由所述预制体经渗流法制备得到，所述泡沫金属的孔隙率大于等于80％，孔径为1mm～4mm。

本发明实施例还提供一种泡沫金属的制备方法，包括以下步骤：

将所述预制体容器放置于密闭容器中并进行抽真空；

将金属液渗流至所述预制体的间隙中，其中所述金属液的温度低于所述水可溶性无机盐的熔点；

对所述金属液进行冷却，使所述金属液凝固，得到金属和造孔剂的复合体；以及

用水对所述复合体进行冲洗，使所述复合体中的造孔剂颗粒溶解去除。

以下为具体实施例。

实施例1

将组分为NaCl微粒、高岭土和膨润土用混料机混合均匀得到混合料。将混合料加入圆盘造粒机的圆盘中，喷水造粒，其中，造粒机的转速为20r/min，造粒容器的倾角为40°。待圆盘造粒机中的混合料形成颗粒后，将造粒机的转速提高10r/min，造粒机的倾角增加2°，持续5min。将造粒机中的颗粒取出进行干燥。造孔颗粒中的NaCl微粒、高岭土和膨润土在固体中的质量百分数分别为20％、75％、5％，制备造孔剂颗粒过程中水和固体的质量比为1:7。得到的造孔剂颗粒中的水分含量为9％左右。

用筛网筛选2mm范围内所述颗粒备用，将所述颗粒堆积到一模具中。在颗粒上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使颗粒均匀受力，颗粒之间的点接触变为面接触。将堆积颗粒的模具放入烘箱烘干水分，形成预制体。

将铝块放置于堆积的颗粒上，将含堆积颗粒和铝块的模具密封并连接抽真空装置，进行抽真空处理，真空度达到-0.1MPa。将密封模具放置于井式炉中，预热至700℃备用，保温1-2h。在700℃-730℃加热熔化为液态铝。关闭真空装置，通入高纯氩气到0.2MPa，保压20min使液态铝渗流入预制体中。停止加热随炉自然冷却至室温得到金属与颗粒复合体。

将金属与颗粒复合体从模具中取出，放入水中浸泡，随后颗粒被去除，获得开孔泡沫铝。

利用所述方法制备开孔泡沫铝。造孔剂颗粒和制备的泡沫铝如图1和图2所示。

所制备开孔泡沫铝参数如下：孔隙率：85％，孔径：2-3mm。

实施例2

将组分为CaCl₂粉末、高岭土和膨润土用混料机混合均匀得到混合料。将混合料加入圆盘造粒机的圆盘中，喷水造粒，其中，造粒机的转速为20r/min～50r/min，造粒容器的倾角为40°～50°。待圆盘造粒机中的混合料形成颗粒后，将造粒机的转速提高5r/min～20r/min，造粒机的倾角增加3°，持续3min～5min。将造粒机中的颗粒取出进行干燥。造孔颗粒中的CaCl₂粉末、高岭土和膨润土在固体中的质量百分数分别为40％、55％、5％。制备造孔剂颗粒过程中水和固体的质量比为1:10。得到的造孔剂颗粒中的水分含量为7％左右。

用筛网筛选3mm范围内所述颗粒备用，将所述颗粒堆积到一模具中。在颗粒上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使颗粒均匀受力，颗粒之间的点接触变为面接触。将堆积颗粒的模具放入烘箱烘干水分，形成预制体。

将镁块放置于堆积的颗粒上，将含堆积颗粒和镁块的模具密封并连接抽真空装置，进行抽真空处理，真空度达到-0.1MPa。将密封模具放置于井式炉中，预热至680℃备用，保温1-2h。在700℃加热熔化为液态镁。关闭真空装置，通入高纯氩气到0.2MPa，保压20min使液态镁渗流入预制体中。停止加热随炉自然冷却至室温得到金属与颗粒复合体。

将金属与颗粒复合体从模具中取出，放入水中浸泡，随后颗粒被去除，获得开孔泡沫镁。

利用所述方法制备开孔泡沫镁。

所制备开孔泡沫镁参数如下：孔隙率：85％，孔径：3mm。

实施例3

将组分为MgSO₄微粒、高岭土和膨润土用混料机混合均匀得到混合料。将混合料加入圆盘造粒机的圆盘中，喷水造粒，其中，造粒机的转速为50r/min，造粒容器的倾角为50°。待圆盘造粒机中的混合料形成颗粒后，将造粒机的转速提高5r/min，造粒机的倾角增加4°，持续3min。将造粒机中的颗粒取出进行干燥。造孔颗粒中的MgSO₄微粒、高岭土和膨润土在固体中的质量百分数分别为60％、35％、5％，制备造孔剂颗粒过程中水和固体的质量比为1:20。得到的造孔剂颗粒中的水分含量为3％左右。

用筛网筛选2.5mm范围内所述颗粒备用，将所述颗粒堆积到一模具中。在颗粒上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使颗粒均匀受力，颗粒之间的点接触变为面接触。将堆积颗粒的模具放入烘箱烘干水分，形成预制体。

将铝块放置于堆积的颗粒上，将含堆积颗粒和铝块的模具密封并连接抽真空装置，进行抽真空处理，真空度达到-0.1MPa。将密封模具放置于井式炉中，预热至730℃备用，保温1h。在740℃加热熔化为液态铝。关闭真空装置，通入高纯氩气到0.1MPa，保压20min使液态铝渗流入预制体中。停止加热随炉自然冷却至室温得到金属与颗粒复合体。

将金属与颗粒复合体从模具中取出，放入水中浸泡，随后颗粒被去除，获得开孔泡沫铝。

利用所述方法制备开孔泡沫铝。

所制备开孔泡沫铝参数如下：孔隙率：85％，孔径：3mm。

实施例4

将组分为MgSO₄微粒、高岭土和膨润土用混料机混合均匀得到混合料。将混合料加入圆盘造粒机的圆盘中，喷水造粒，其中，造粒机的转速为30r/min，造粒容器的倾角为45°。待圆盘造粒机中的混合料形成颗粒后，将造粒机的转速提高10r/min，造粒机的倾角增加3°，持续5min。将造粒机中的颗粒取出进行干燥。造孔颗粒中的MgSO₄微粒、高岭土和膨润土在固体中的质量百分数分别为40％、50％、10％，制备造孔剂颗粒过程中水和固体的质量比为1:15。得到的造孔剂颗粒中的水分含量为4％左右。

用筛网筛选2-3mm范围内所述颗粒备用，将所述颗粒堆积到一模具中。在颗粒上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使颗粒均匀受力，颗粒之间的点接触变为面接触。将堆积颗粒的模具放入烘箱烘干水分，形成预制体。

将铝块放置于堆积的颗粒上，将含堆积颗粒和铝块的模具密封并连接抽真空装置，进行抽真空处理，真空度达到-0.1MPa。将密封模具放置于井式炉中，预热至730℃备用，保温1-2h。在730℃加热熔化为液态铝。关闭真空装置，通入高纯氩气到0.2MPa，保压20min使液态铝渗流入预制体中。停止加热随炉自然冷却至室温得到金属与颗粒复合体。

将金属与颗粒复合体从模具中取出，放入水中浸泡，随后颗粒被去除，获得开孔泡沫铝。

利用所述方法制备开孔泡沫铝。

所制备开孔泡沫铝参数如下：孔隙率：83％，孔径：2-3mm。

对比例1

将组分为NaCl微粒和膨润土用混料机混合均匀得到混合料。将混合料加入圆盘造粒机的圆盘中，喷水造粒，其中，造粒机的转速为20r/min，造粒容器的倾角为40°。待圆盘造粒机中的混合料形成颗粒后，将造粒机的转速提高10r/min，造粒机的倾角增加2°，持续5min。将造粒机中的颗粒取出进行干燥。造孔颗粒中的NaCl微粒和膨润土在固体中的质量百分数分别为95％、5％，制备造孔剂颗粒过程中水和固体的质量比为1:6。得到的造孔剂颗粒中的水分含量为10％左右。

用筛网筛选2mm范围内所述颗粒备用，将所述颗粒堆积到一模具中。在颗粒上方放置海绵，在海绵上施加一个均匀向下的力，使颗粒均匀受力，颗粒之间的点接触变为面接触。将堆积颗粒的模具放入烘箱烘干水分，形成预制体。

将铝块放置于堆积的颗粒上，将含堆积颗粒和铝块的模具密封并连接抽真空装置，进行抽真空处理，真空度达到-0.1MPa。将密封模具放置于井式炉中，预热至730℃备用，保温1-2h。在730-750℃加热熔化为液态铝。关闭真空装置，通入高纯氩气到0.1MPa，保压20min使液态铝渗流入预制体中。停止加热随炉自然冷却至室温得到金属与颗粒复合体。

将金属与颗粒复合体从模具中取出，放入水中浸泡，随后颗粒被去除，获得开孔泡沫铝。

利用所述方法制备开孔泡沫铝。造孔剂颗粒和制备的泡沫铝如图1和图2所示。

所制备开孔泡沫铝参数如下：孔隙率：80％，孔径：2-3mm。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种泡沫金属用造孔剂颗粒，其特征在于，包括水可溶性无机盐、高岭土和膨润土，所述水可溶性无机盐在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为10％～70％，所述高岭土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为25％～80％，所述膨润土在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为5％～10％。

2.根据权利要求1所述的造孔剂颗粒，其特征在于，还包括水，水在所述造孔剂颗粒中的质量百分数为1％～10％。

3.根据权利要求1所述的造孔剂颗粒，其特征在于，所述造孔剂颗粒的粒径为0.5mm～5mm。

4.根据权利要求1-3任一项所述的造孔剂颗粒，其特征在于，所述水可溶性无机盐选自Na、Ca和Mg的水可溶性盐中的一种或多种；

优选NaCl、CaCl₂和MgSO₄中的一种或多种。

5.一种如权利要求1-4任一项所述的造孔剂颗粒的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将所述水可溶性无机盐、高岭土和膨润土混合得到混合料；

将所述混合料加入团聚法造粒设备的造粒容器中，喷水造粒，其中，所述团聚法造粒设备的转速为20r/min～50r/min，造粒容器的倾角为40°～50°；

待所述团聚法造粒设备中的所述混合料形成颗粒后，将所述团聚法造粒设备的转速提高5r/min～20r/min，所述造粒容器的倾角增加1°～5°，持续3min～5min；

将所述团聚法造粒设备中的颗粒取出进行干燥。

6.根据权利要求5所述的造孔剂颗粒的制备方法，其特征在于，喷水造粒中喷的水与所述混合料的质量比为(5～20)：100。

7.根据权利要求5所述的造孔剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述干燥为自然风干或20℃～60℃加热干燥。

8.根据权利要求5所述的造孔剂颗粒的制备方法，其特征在于，所述混合料中的所述水可溶性无机盐的粒径小于75μm。

9.一种预制体，其特征在于，为如权利要求1-4任一项所述的造孔剂颗粒结合形成的多孔状一体式结构。

10.一种预制体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将如权利要求1-4任一项所述的造孔剂颗粒堆积在容器中形成颗粒堆积体；

对所述颗粒堆积体挤压使得所述造孔剂颗粒之间的接触面积变大；

将挤压后的所述颗粒堆积体在80℃～200℃干燥1h～3h。

11.一种泡沫金属，其特征在于，由如权利要求9所述的预制体或权利要求10所述预制体的制备方法制备得到的预制体经渗流法制备得到，所述泡沫金属的孔隙率大于等于80％，孔径为1mm～4mm。

12.一种泡沫金属的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将权利要求9所述的预制体或权利要求10所述预制体的制备方法制备得到的预制体容器放置于密闭容器中并进行抽真空；

将金属液渗流至所述预制体的间隙中，其中所述金属液的温度低于所述水可溶性无机盐的熔点；

对所述金属液进行冷却，使所述金属液凝固，得到金属和造孔剂的复合体；以及

用水对所述复合体进行冲洗，使所述复合体中的造孔剂颗粒溶解去除。

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