CN111824551A - 立柱及采用该立柱的托盘 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种立柱及采用该立柱的托盘。立柱具有柱状本体，柱状本体的顶部外周设有突出柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台，其中柱状本体在至少两个顶部凸台处的内部设有沿柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。托盘包括顶板、底板和多个立柱，其中顶板、立柱和底板从上到下依次连接。每个立柱具有柱状本体，柱状本体的顶部外周设有突出柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台。柱状本体在至少两个顶部凸台处的内部设有沿柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。本申请的立柱及采用该立柱的托盘组装方便，强度高。

Description

立柱及采用该立柱的托盘

技术领域

本发明涉及物流器具，具体涉及托盘。

背景技术

目前，托盘一般有木质托盘和塑料托盘。塑料托盘按生产方式划分，基本可以划分成以下几类：注塑成型托盘、吹塑成型托盘、单层吸塑成型托盘、双层吸塑成型托盘、压注成型托盘、滚塑成型托盘。然而，在市场上不同环境、货物要求、输送搬运等工况下基本都有一些缺点：

1、注塑成型托盘缺点是：托盘寿命较短、抗冲击性能差、托盘重量重、低温冷库时防滑不好及材料变脆等，绝大部分不能维修。

2、吹塑成型托盘缺点是：托盘载货强度普遍不高、不能上货架，高载荷时局部抗压能力差、防滑不好、不能维修。

3、单层吸塑成型托盘缺点是：托盘强度普遍不高、不能上货架，高载荷时局部抗压能力差、防滑不好、不能维修、表面有很多凹槽结构，不能适用于对卫生、表面要求平整等货物的要求。局部有壁厚不均现象。

4、双层吸塑成型托盘缺点是：中空结构高载荷时局部抗压能力差(静载)、防滑不好、不能维修；因工艺原因，不能做复杂结构的托盘，局部(托盘角)有壁厚不均现象。

5、压注成型托盘缺点是：为实心结构、托盘重量大、防滑不好、不能维修、产量低、产品费用高。

6、滚塑缺点是：托盘载货强度普遍不高、不能上货架，高载荷时局部抗压能力差、防滑不好、产量低、不能维修。

因此，需要提供一种更好的托盘，例如便于维修、强度高、和/或防滑性能更好等。

发明内容

本发明的目的是提供一种便于维修、强度高、和/或防滑性能更好的托盘及其部件。

为实现上述目的，根据本发明的第一方面，提供了一种立柱，所述立柱具有柱状本体，所述柱状本体的顶部外周设有突出所述柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台，其中所述柱状本体在至少两个所述顶部凸台处的内部设有沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。

一实施例中，所述柱状本体的外周在相邻两个所述顶部凸台之间设有上安装壁。

一实施例中，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，其中所述顶部凸台和所述底部凸台两两相对设置，以及至少两个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通。

一实施例中，所述柱状本体的外周在相邻两个所述底部凸台之间设有下安装壁。

一实施例中，所述柱状本体的内部沿其中心轴线方向上下贯通，且所述柱状本体的中部设置有沿其中心轴线延伸的中央加强筋。

一实施例中，所述中央加强筋的横截面呈环形，且所述中央加强筋经由相互间隔开的多根连接筋连接于所述柱状本体的内侧壁。

一实施例中，所述柱状本体的内侧壁分布有沿其中心轴线方向延伸的加强筋。

一实施例中，所述立柱具有四个所述顶部凸台和四个所述底部凸台，其中，每个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部上下贯通。

根据本发明的第二方面，提供了一种托盘，所述托盘包括顶板、底板和多个立柱，其中所述顶板、所述立柱和所述底板从上到下依次连接，每个所述立柱具有柱状本体，所述柱状本体的顶部外周设有突出所述柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台，其中所述柱状本体在至少两个所述顶部凸台处的内部设有沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。

一实施例中，所述顶板的背面设置有顶板定位凹槽，以及所述顶部凸台可操作地插入对应的所述顶板定位凹槽。

一实施例中，所述顶板定位凹槽的外周设有顶板沟槽，所述立柱的顶部外周在相邻的两个顶部凸台之间设有上安装壁，所述安装壁可操作地嵌入所述顶板沟槽。

一实施例中，所述底板的正面设置有底板定位凹槽，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，所述底部凸台可操作地插入对应的所述底板定位凹槽。

一实施例中，所述底板定位凹槽的外周设有底板沟槽，且所述立柱的底部外周在相邻的两个底部凸台之间设有下安装壁，所述下安装壁可操作地嵌入所述底板沟槽。

一实施例中，所述顶板设有多个顶板安装孔，所述底板设有多个底板安装孔；以及所述托盘进一步包括多个连接件，其中每个所述连接件依次穿过相对应的所述顶板安装孔、所述立柱安装孔和所述底板安装孔而将所述顶板、所述立柱和所述底板依次连接。

一实施例中，所述顶板由上板和下板相互连接而成，所述顶板的上板和所述顶板的下板之间设置有加强件，以及所述顶板的上板和所述顶板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正上方。

一实施例中，所述底板由上板和下板相互连接而成，所述底板的上板和所述底板的下板之间也设置有加强件，而所述底板的上板和所述底板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正下方。

一实施例中，所述加强件为钢管。

一实施例中，所述顶板由上板和下板相互连接而成，所述顶板的上板和所述顶板的下板中至少一个的内表面分布有多个顶板凸起，其中至少一部分所述顶板凸起通过凸筋依次连接在一起；和/或所述底板由上板和下板相互连接而成，所述底板的上板和所述底板的下板中至少一个的内表面分布有多个加强凸起，其中至少一部分所述加强凸起通过凸筋依次连接在一起。

一实施例中，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，其中所述顶部凸台和所述底部凸台两两相对设置，以及至少两个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通。

一实施例中，所述顶板和/或所述底板通过双层吸塑工艺制成。

根据本发明的第三方面，提供了一种板材的制造方法，所述板材具有上板，所述制造方法包括步骤：

在通过第一挤出设备将第一材料挤出至一模具的同时，通过第二挤出设备将不同于第一种材料的第二材料挤出至所述模具，使得所述第一材料和所述第二材料在所述模具中以熔化状态至少部分地混合而形成上板，并使得所述上板的一部分表面的材料为第一材料，而另一部分表面的材料为第二材料，所述第一材料和所述第二材料为两种不同的材料。

一实施例中，所述第一材料和所述第二材料的硬度不同。

一实施例中，所述第一材料选自以下材料中的一种：PE、PET、PVC、PS和PMMA；以及所述第二材料选自以下材料中的一种：TPE、TPU、SBS、TPO和TPS。

一实施例中，所述上板的由所述第一材料形成的表面低于所述上板的由所述第二材料形成的表面。

一实施例中，所述制造方法进一步包括以下步骤：提供下板，并通过双层吸塑工艺将所述上板和所述下板相互连接。

一实施例中，所述制造方法进一步包括以下步骤：在双层吸塑工艺中将加强件放置入所述上板和所述下板之间。

根据本发明的第四方面，提供了一种板材，所述板材具有上板，所述上板附连有防滑带，所述上板中设有所述防滑带的部位从上到下依次具有防滑层、混合层和基材层，其中所述混合层由第一材料和不同于所述第一材料的第二材料混合而成,其中所述防滑层由第二材料制成。

一实施例中，所述混合层由第一材料和第二材料相互熔合而成。

一实施例中，所述第二材料选自以下材料中的一种：TPE、TPU、SBS、TPO和TPS。

一实施例中，所述基材层的材料选自以下材料中的一种：PE、PET、PVC、PS和PMMA。

一实施例中，所述防滑层的厚度为1～4mm。

一实施例中，所述混合层的厚度为0.5～2mm，优选地为1～1.5mm。

一实施例中，所述防滑带突出所述上板的表面的高度为0.5～3mm，优选地为1～2mm。

一实施例中，所述防滑层的硬度为65～75HS。

一实施例中，所述防滑带的宽度为30mm～60mm，优选地为40mm～50mm。

一实施例中，所述上板上分布有相互间隔开的多条防滑带。

一实施例中，所述板材进一步具有下板，所述下板连接于所述上板的与设有防滑带的一面相反的另一面，且所述上板和所下板之间中空。

一实施例中，所述上板和所述下板通过双层吸塑工艺制成。

一实施例中，所述上板和所述下板之间设有加强件。

一实施例中，所述加强件为钢管。

根据本发明的第五方面，提供了一种托盘，所述托盘至少包括一顶板，所述顶板采用上述的板材。

根据本发明的第六方面，提供了一种托盘，所述托盘包括顶板、底板和多个立柱，所述顶板、所述立柱和所述底板经由连接件从上到下依次连接，其中，所述连接件包括：

主连接件，所述主连接件具有杆状主体和设置于所述杆状主体底端的卡钩；以及

辅助连接件，所述辅助连接件具有杆状主体并可操作地插入所述主连接件的设有所述卡钩的一端。

一实施例中，所述主连接件的杆状主体内部设有沿杆状主体的中心轴线延伸的中空通道，界定所述中空通道的侧壁上形成有第一限位台，所述辅助连接件的杆状主体的外壁设有第二限位台，其中所述第二限位台可操作地抵靠所述第一限位台。

一实施例中，所述主连接件的中空通道中在所述第一限位台上方设有止口台，所述辅助连接件设有倒钩，其中所述倒钩在所述第二限位台与所述辅助连接件的一端部之间，且所述倒钩可操作地勾住所述止口台。

一实施例中，所述主连接件的顶端设有盖帽，所述盖帽的直径大于所述杆状主体的直径，以及所述主连接件的杆状主体的底端侧壁上设有排水口，所述排水口与所述中空通道连通并通向外部。

一实施例中，所述中空通道贯穿整个所述主连接件的杆状主体和所述盖帽。

一实施例中，所述辅助连接件的杆状主体的侧壁上设有拆卸槽。

一实施例中，所述主连接件的底端具有相互分离的两个支臂，每个支臂的外侧设有所述卡钩。

一实施例中，所述主连接件和所述辅助连接件均由塑料制成。

一实施例中，所述主连接件和所述辅助连接件均由塑料添加玻璃纤维制成。

根据本发明的第七方面，提供了一种连接件，所述连接件包括：

主连接件，所述主连接件具有杆状主体和设置于所述杆状主体底端的卡钩；以及

辅助连接件，所述辅助连接件具有杆状主体并可操作地插入所述主连接件的设有所述卡钩的一端。

根据本申请的第八方面，提供了一种托盘，所述托盘包括：

顶板；

底板；以及

立柱，所述顶板、所述立柱和所述底板从上到下依次连接；其中

所述顶板具有相互连接的上板和下板，和/或所述底板具有相互连接的上板和下板。

一实施例中，所述托盘具有多个立柱，每个所述立柱的一端可拆卸地连接于所述顶板，另一端可拆卸地连接于所述底板。

一实施例中，所述顶板设有多个顶板安装孔，所述底板设有多个底板安装孔，所述托盘具有多个立柱，每个所述立柱设有立柱安装孔；以及所述托盘进一步包括多个连接件，其中每个所述连接件依次穿过相对应的所述顶板安装孔、所述立柱安装孔和所述底板安装孔而将所述顶板、所述立柱和所述底板依次连接。

一实施例中，在所述顶板具有相互连接的上板和下板时，所述顶板的上板和所述顶板的下板之间设置有加强件。

一实施例中，所述顶板的上板和所述顶板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正上方。

一实施例中，所述顶板的上板和所述顶板的下板之间的所述加强件为钢管。

一实施例中，在所述顶板具有相互连接的上板和下板时，所述顶板的上板和所述顶板的下板中至少一个的内表面分布有多个顶板凸起，其中至少一部分所述顶板凸起通过凸筋依次连接在一起。

一实施例中，在所述底板具有相互连接的底板的上板和底板的下板时，所述底板的上板和所述底板的下板之间设置有加强件。

一实施例中，所述底板的上板和所述底板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正下方。

一实施例中，所述底板的上板和所述底板的下板之间的所述加强件为钢管。

一实施例中，在所述底板具有相互连接的上板和下板时，所述底板的上板和所述底板的下板中至少一个的内表面分布有多个加强凸起，其中至少一部分所述加强凸起通过凸筋依次连接在一起。

一实施例中，所述顶板和/或所述底板通过双层吸塑工艺制成。

一实施例中，所述顶板的背面设置有顶板定位凹槽，所述顶板安装孔设置于所述顶板定位凹槽处，以及所述立柱的顶端设置有顶部凸台，所述顶部凸台与对应的所述顶板定位凹槽配合。

一实施例中，所述顶板定位凹槽的外周设有顶板沟槽，所述立柱的顶部外周设有上安装壁，所述安装壁可操作地嵌入所述顶板沟槽。

一实施例中，所述顶板定位凹槽的顶部外周设置有凸出所述顶板的背面的环形凸起。

一实施例中，所述顶板设有相互间隔开的至少三排所述顶板定位凹槽，每排所述顶板定位凹槽的数量为至少三个。

一实施例中，四个所述顶板定位凹槽分别设置于所述顶板的四个角部，且每个所述顶板定位凹槽设置有至少两个顶板安装孔。

一实施例中，所述底板的正面设置有底板定位凹槽，所述底板安装孔设置于所述底板定位凹槽处，以及所述立柱的底端设置有底部凸台，所述底部凸台与对应的所述底板定位凹槽配合。

一实施例中，所述底板定位凹槽的外周设有底板沟槽，所述立柱的底部外周设有下安装壁，所述下安装壁可操作地嵌入所述底板沟槽。

一实施例中，所述底板定位凹槽的顶部外周设置有凸出所述底板的正面的环形凸起。

一实施例中，所述底板设有相互间隔开的至少三排所述底板定位凹槽，每排所述底板定位凹槽的数量为至少三个。

一实施例中，四个所述底板定位凹槽分别设置于所述底板的四个角部，而每个所述底板定位凹槽设置有至少两个底板安装孔。

一实施例中，所述顶板、所述立柱和所述底板可拆卸地相互连接。

一实施例中，所述顶板的正面设置有多条防滑带，且所述防滑带由TPE、TPU、SBS、TPO或TPS材料制成。

一实施例中，所述顶板的正面设置有多条防滑带，所述防滑带比所述顶板的正面高0.5mm～3mm，优选地高1mm～2mm。

一实施例中，所述连接件包括主连接件和辅助连接件，其中所述主连接件沿第一方向依次穿过所述顶板、所述立柱和所述底板，所述辅助连接件沿与第一方向相反的第二方向至少部分穿过所述底板并卡合连接于所述主连接件。

根据本发明的第九方面，还提供了一种托盘，所述托盘包括：

顶板；

底板；以及

立柱，所述顶板、所述立柱和所述底板从上到下依次连接；其中

所述顶板和/或所述底板通过双层吸塑工艺制成。

本申请的托盘具有如下优点：

1、结合注塑和双层吸塑的工艺结构优点，使产品既有注塑托盘的强度高的特点，又有中空成型托盘的重量轻、寿命长、耐低温等特点。

2、托盘采用装配成型，可以快速安装拆卸，可局部维修。

3、防滑性能良好，防滑带不易脱落。

4、成本低。

附图说明

图1是根据本发明的一实施例的托盘的立体图。

图2是图1的托盘的分解立体图。

图3是图1的托盘的顶板的立体图。

图3A是图3中A部分的放大图。

图4是图3的顶板的分解立体图。

图4A是图4中B部分的放大图。

图5是图1的托盘的底板的立体图。

图5A是图5中C部分的放大图。

图6是图5的底板的分解立体图。

图7是图1的托盘的钢管和立柱的分布立体图。

图8是图1的托盘的立柱的立体图。

图9是图1的托盘的局部视图，其中部分切除以示出立柱的安装。

图10是根据本发明的一实施例的主连接件的立体图。

图11是图10的主连接件的正视图。

图12是图10的主连接件的局部剖切的侧视图。

图13是根据本发明的一实施例的辅助连接件的立体图。

图14是图13的辅助连接件的正视图。

图15是图13的辅助连接件的侧视图。

图16是图1的托盘的局部正视图，其沿连接件组件的中心轴线剖切。

图17是图1的托盘的局部立体图，其局部切除以示出顶板、立柱、底板以及连接件组件的连接关系。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制，而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。

在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。

除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。

如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。

在以下描述中，为了清楚展示本发明的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。

图1和图2分别示出根据本发明的一实施例的托盘的立体图和分解图。如图1和2所示，托盘1包括顶板2、底板3以及立柱4。每个立柱4的一端可拆卸地连接于顶板2，另一端可拆卸地连接于底板3。由此，顶板2、立柱4和底板3从上到下依次连接而形成托盘。具体地，托盘1具有多个立柱4和多个连接件5，每个连接件5依次穿过顶板2、对应的立柱4以及底板3，由此将顶板2、立柱4和底板3连接在一起。一实施例中，顶板2可设有多个顶板安装孔203，底板3可设有多个底板安装孔303。每个立柱4设有立柱安装孔，其中每个连接件5依次穿过相对应的顶板安装孔、立柱安装孔和底板安装孔而将顶板2、立柱4和底板3依次连接。图1和图2所示的实施例中，托盘1共设有9个立柱，排成3行3列。每个立柱分别连接有2个连接件5。应理解的是，可以根据需要设置合适数量的立柱，例如4个、5个、6个或7个立柱等。类似地，根据需要，每个立柱也可以连接有1个、3个、4个或更多个连接件。由于该托盘采用顶板、底板和立柱分开制造，然后组装在一起的结构，在其中一个部件受损时，例如顶板或底板损坏时，可以方便地进行更换。

图3-图3A和图4-图4A示出根据本发明的一实施例的顶板2的结构图。如图3～4所示，顶板2具有相互连接的上板201和下板202。具体地，可通过双层吸塑工艺将顶板的上板和顶板的下板相互连接。顶板2的内部分布有加强件204。加强件204可以例如是钢管、铝合金管等。应理解的是，在一些对承载要求不是很高的场合，也可以不设置加强件。顶板的上板201通常呈长方形薄板状。顶板的上板201为托盘1的面板。货物通常放置于顶板的上板上。顶板的上板201的厚度相对于顶板的下板202较薄。顶板的上板201分布有多个通孔，其中一部分通孔用于顶板的安装，这部分通孔构成顶板安装孔的一部分。

更具体地，顶板的上板201具有基板2011。基板2011附连有防滑带2012。通常，在顶板的上板201上设置相互间隔开并平行的多条防滑带2012。当然，各防滑带2012也可以相交。防滑带的宽度为30mm～60mm，优选地为40mm～50mm。防滑带2012至少部分地嵌入基板2011内并突出基板2011的表面。防滑带突出基板的表面的高度为0.5～3mm，优选地为1～2mm。由此，顶板的上板201中设有防滑带2012的部位从上到下依次具有防滑层、混合层和基材层，其中基材层由第一材料制成,防滑层由第二材料制成。混合层由第一材料和第二材料这两种不同的材料混合而成。较佳地，混合层由第一材料和第二材料相互熔合而成。由此，防滑带可以牢固地固定在基板上而不会在使用过程中轻易脱落。较佳地，防滑层的硬度为65～75HS。一实施例中，防滑层的厚度为1mm～4mm，优选地为2mm～3mm。混合层的厚度为0.5mm～2mm，优选地为1mm～1.5mm。第一材料可选自以下材料中的一种：PE、PET、PVC、PS和PMMA。第二材料可选自以下材料中的一种：TPE、TPU、SBS、TPO和TPS。

继续参见图3和图4，顶板2的下板202的下表面2021设置顶板定位凹槽2022。顶板的下板202设有相互间隔开的至少三排顶板定位凹槽2022，每排顶板定位凹槽的数量为至少三个。顶板的四个角部分别设置四个顶板定位凹槽。顶板定位凹槽2022的外周设有顶板沟槽2023，立柱4上的安装壁可操作地嵌入顶板沟槽2023，下文将进一步说明。顶板定位凹槽2022的顶部外周设置有凸出顶板的背面，即凸出下板202的下表面的环形凸起2024。顶板定位凹槽2022的结构和形状与立柱的顶部凸台的结构和形状相匹配。本实施例中，立柱设有相互间隔开的多个顶部凸台，相应地，顶板定位凹槽呈相互间隔开的多个凹槽形式。顶部凸台与顶板定位凹槽配合。顶板安装孔203穿过顶板定位凹槽中的一部分凹槽。本实施例中，每个顶板定位凹槽中的两个凹槽设有顶板安装孔。另一实施例中，每个顶板定位凹槽设置有一个、三个或四个顶板安装孔203。顶板的下板的材料可以采用与上板的基板一样的材料，即顶板的下板可由上述第一材料制成。

顶板2的下板202的上表面2025，即下板202的朝向顶板2内部的表面2025，布置有加强凸起2026。至少一部分加强凸起2026通过凸筋2027依次连接在一起。顶板2的下板202还布置有用于放置加强件204的多个凹槽2028。多个凹槽2028可以呈网格状排布。优选地，至少有一部分凹槽2028位于顶板定位凹槽2022上方。由此，当这部分凹槽2022中放置加强件204时，加强件204位于立柱4的正上方，如图7所示。由此，可以增加托盘的静态承压能力。

在制造上述顶板2时，可首先制造顶板的上板。然后通过双层吸塑工艺将顶板的上板和顶板的下板相互连接。在双层吸塑工艺期间，可以将诸如钢管之类的加强件放置于顶板的上板与下板之间。具体地，在制造上述顶板的上板201时，可以采用如下制造方法，该制造方法包括步骤：在通过第一挤出设备将第一材料挤出至一模具的同时，通过第二挤出设备将第二材料挤出至模具，使得第一材料和第二材料在模具中以熔化状态至少部分地混合而形成顶板的上板，并使得顶板的上板的一部分表面的材料为第一材料，而另一部分表面的材料为第二材料，第一材料和第二材料为两种不同的材料。这里，第一挤出设备和第二挤出设备可以采用现有的或待开发的任何合适的挤出设备，在此不再详述。模具可以根据所要形成的顶板的上板的形状和尺寸来设计，在此不再详述。

如图5、图5A和图6所示，底板3具有相互连接的上板301和下板302。具体地，可通过双层吸塑工艺将底板的上板和底板的下板相互连接。底板3的内部分布有加强件304。加强件304可以例如是钢管、铝合金管等。应理解的是，在一些对承载要求不是很高的场合，也可以不设置加强件。

底板3由排布成大致田字形结构的多个支臂3010构成。底板3的上板301的上表面3011设置底板定位凹槽3012。底板的上板301设有相互间隔开的三排底板定位凹槽3012，每排底板定位凹槽的数量为三个。底板定位凹槽分别位于各支臂的相交处。

底板定位凹槽3012的外周设有底板沟槽3013，立柱4上的安装壁可操作地嵌入底板沟槽3013，下文将进一步说明。底板定位凹槽3012的顶部外周设置有凸出底板的正面，即凸出上板302的上表面的环形凸起3014。底板定位凹槽3012的结构和形状与立柱的底部凸台的结构和形状相匹配。本实施例中，立柱设有相互间隔开的多个底部凸台，相应地，底板定位凹槽呈相互间隔开的多个凹槽形式。立柱的底部凸台与底板定位凹槽配合。底板安装孔303穿过底板定位凹槽中的一部分凹槽。本实施例中，每个底板定位凹槽中的两个凹槽设有底板安装孔。另一实施例中，每个底板定位凹槽设置有三个或四个底板安装孔303。

底板3的下板302的上表面3025，即下板302的朝向底板3内部的表面3025，布置有加强凸起3026。至少一部分加强凸起3026通过凸筋3027依次连接在一起。底板3的下板302还布置有用于放置加强件304的多个凹槽3028。多个凹槽3028可以呈网格状排布，且至少有一部分凹槽3028位于底板定位凹槽3022下方。由此，当这部分凹槽3022中放置加强件304时，加强件304位于立柱4的正下方，如图7所示。底板的上板和下板的材料可以采用与顶板的上板的基板一样的材料，即底板的上板和下板可由上述第一材料制成。

在制造上述底板3时，可通过双层吸塑工艺将底板的上板和底板的下板相互连接。在双层吸塑工艺期间，可以将诸如钢管之类的加强件放置于底板的上板与下板之间。

如图7和8所示，立柱4具有柱状本体401。柱状本体401为中空壳状件。柱状本体401的内部沿其中心轴线方向上下贯通，且柱状本体的中部设置有沿其中心轴线延伸的中央加强筋402。中央加强筋402的横截面呈环形，且中央加强筋经由相互间隔开的多根连接筋403连接于柱状本体401的内侧壁。柱状本体的内侧壁还分布有沿其中心轴线方向延伸的加强筋404。

柱状本体401的顶部外周设有突出柱状本体的顶面的四个顶部凸台405，其中柱状本体在至少两个顶部凸台405处的内部沿柱状本体的中心轴线方向上下贯通，由此形成立柱安装孔406。界定立柱安装孔406的侧壁内侧设有加强筋4061。另一实施例中，柱状本体的顶部外周可以形成2个或3个或更多个顶部凸台。立柱安装孔406的数量可以是2个、3个或更多个。柱状本体401的外周在相邻两个顶部凸台402之间设有上安装壁409。安装时，上安装壁409可嵌入顶板的下板的顶板沟槽2023。

柱状本体401的底部外周设有突出柱状本体的底面的四个底部凸台407，其中顶部凸台405和底部凸台407两两相对设置，以及顶部凸台的内部和对应的相对设置的底部凸台的内部沿柱状本体的中心轴线方向上下贯通而形成立柱安装孔406。另一实施例中，柱状本体的底部外周可以形成2个或3个或更多个底部凸台。立柱安装孔406的数量可以是2个、3个或更多个。柱状本体401的外周在相邻两个底部凸台407之间设有下安装壁408。安装时，下安装壁408可嵌入底板的上板的底板沟槽3013。立柱可由高强度塑料制成，可通过注塑成型制成。较佳地，顶部凸台和底部凸台的形状和结构相同。更佳地，所有顶部凸台的结构和形状相同，且所有底部凸台的形状和结构相同。

如图10-17所示，连接件5包括主连接件501和辅助连接件502。主连接件501沿第一方向依次穿过顶板2、立柱4和底板3，辅助连接件502沿与第一方向相反的第二方向至少部分穿过底板3并卡合连接于主连接件501。本实施例中，从图中看，第一方向为从上到下的方向，而第二方向为从下到上的方向。

如图10-12所示，主连接件51具有杆状主体5011和设置于杆状主体底端的卡钩5012。主连接件的杆状主体内部设有沿杆状主体的中心轴线延伸的中空通道5013。界定中空通道5013的侧壁5014上形成有第一限位台5015。该第一限位台5015相对于侧壁5014径向向内突出。辅助连接件上的第二限位台可操作地抵靠第一限位台5015，下文将进一步说明。主连接件的中空通道中在第一限位台上方还设有止口台5016，其与辅助连接件上的倒钩配合，倒钩可操作地勾住止口台。主连接件501的顶端设有盖帽5013，盖帽5013的直径大于杆状主体的直径。主连接件51的杆状主体的底端侧壁上设有排水口5019，排水口与中空通道5013连通并通向外部。中空通道5013贯穿整个主连接件的杆状主体和盖帽5013。主连接件51的底端还具有相互分离的两个支臂5017，每个支臂5017的外侧设有卡钩5018。卡勾5018可勾住底板的相应结构，下文进一步说明。主连接件由塑料制成。优选地，主连接件由塑料添加玻璃纤维制成。

如图13-15所示，辅助连接件502具有杆状主体5021。辅助连接件502的杆状主体5021的侧壁5022上设有拆卸槽5023。拆卸槽5023用于供诸如螺丝刀等工具进入，以将辅助连接件拆除。辅助连接件502的杆状主体的外壁设有第二限位台5024，其中第二限位台5024可操作地抵靠主连接件的第一限位台。由此，可以限定辅助连接件502的插入深度，可防止辅助连接件插得过深而难以取出。辅助连接件502还设有倒钩5025。倒钩5025在第二限位台5024与辅助连接件的一端部5026之间。倒钩5025可操作地勾住止口台5016。由此，辅助连接件502可固定连接于主连接件。辅助连接件由塑料制成。优选地，辅助连接件由塑料添加玻璃纤维制成。

组装时，首先，将顶板、立柱和底部从上到下依次叠置在一起，每个立柱的两端分别安装于顶板的对应的顶板定位凹槽和底板对应的底板定位凹槽。然后，连接件依次穿过相对应的顶板安装孔、立柱安装孔和底板安装孔而将顶板2、立柱4和底板3依次连接。组装完成后，连接件5基本上位于托盘的内部，由此，不容易被损坏。

当某个部件被损坏而需要更换时，可以依次取下各连接件后，将顶板、立柱和底板分离，并将损坏的部件更换之后，再以如上的方式组装起来。由此，本申请的托盘组装方便，可快速安装和拆卸，便于维护。

以上已详细描述了本发明的较佳实施例，但应理解到，若需要，能修改实施例的方面来采用各种专利、申请和出版物的方面、特征和构思来提供另外的实施例。

考虑到上文的详细描述，能对实施例做出这些和其它变化。一般而言，在权利要求中，所用的术语不应被认为限制在说明书和权利要求中公开的具体实施例，而是应被理解为包括所有可能的实施例连同这些权利要求所享有的全部等同范围。

Claims (20)

1.一种立柱，其特征在于，所述立柱具有柱状本体，所述柱状本体的顶部外周设有突出所述柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台，其中所述柱状本体在至少两个所述顶部凸台处的内部设有沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。

2.根据权利要求1所述的立柱，其特征在于，所述柱状本体的外周在相邻两个所述顶部凸台之间设有上安装壁。

3.根据权利要求1或2所述的立柱，其特征在于，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，其中所述顶部凸台和所述底部凸台两两相对设置，以及至少两个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通。

4.根据权利要求3所述的立柱，其特征在于，所述柱状本体的外周在相邻两个所述底部凸台之间设有下安装壁。

5.根据权利要求1所述的立柱，其特征在于，所述柱状本体的内部沿其中心轴线方向上下贯通，且所述柱状本体的中部设置有沿其中心轴线延伸的中央加强筋。

6.根据权利要求5所述的立柱，其特征在于，所述中央加强筋的横截面呈环形，且所述中央加强筋经由相互间隔开的多根连接筋连接于所述柱状本体的内侧壁。

7.根据权利要求1所述的立柱，其特征在于，所述柱状本体的内侧壁分布有沿其中心轴线方向延伸的加强筋。

8.根据权利要求3所述的立柱，其特征在于，所述立柱具有四个所述顶部凸台和四个所述底部凸台，其中，每个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部上下贯通。

9.一种托盘，其特征在于，所述托盘包括顶板、底板和多个立柱，其中所述顶板、所述立柱和所述底板从上到下依次连接，每个所述立柱具有柱状本体，所述柱状本体的顶部外周设有突出所述柱状本体的顶面的至少两个顶部凸台，其中所述柱状本体在至少两个所述顶部凸台处的内部设有沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通的立柱安装孔。

10.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板的背面设置有顶板定位凹槽，以及所述顶部凸台可操作地插入对应的所述顶板定位凹槽。

11.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板定位凹槽的外周设有顶板沟槽，所述立柱的顶部外周在相邻的两个顶部凸台之间设有上安装壁，所述安装壁可操作地嵌入所述顶板沟槽。

12.根据权利要求9或10所述的托盘，其特征在于，所述底板的正面设置有底板定位凹槽，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，所述底部凸台可操作地插入对应的所述底板定位凹槽。

13.根据权利要求12所述的托盘，其特征在于，所述底板定位凹槽的外周设有底板沟槽，且所述立柱的底部外周在相邻的两个底部凸台之间设有下安装壁，所述下安装壁可操作地嵌入所述底板沟槽。

14.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板设有多个顶板安装孔，所述底板设有多个底板安装孔；以及所述托盘进一步包括多个连接件，其中每个所述连接件依次穿过相对应的所述顶板安装孔、所述立柱安装孔和所述底板安装孔而将所述顶板、所述立柱和所述底板依次连接。

15.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板由上板和下板相互连接而成，所述顶板的上板和所述顶板的下板之间设置有加强件，以及所述顶板的上板和所述顶板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正上方。

16.根据权利要求9或15所述的托盘，其特征在于，所述底板由上板和下板相互连接而成，所述底板的上板和所述底板的下板之间也设置有加强件，而所述底板的上板和所述底板的下板之间的加强件的至少一部分置于所述立柱正下方。

17.根据权利要求15所述的托盘，其特征在于，所述加强件为钢管。

18.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板由上板和下板相互连接而成，所述顶板的上板和所述顶板的下板中至少一个的内表面分布有多个顶板凸起，其中至少一部分所述顶板凸起通过凸筋依次连接在一起；和/或所述底板由上板和下板相互连接而成，所述底板的上板和所述底板的下板中至少一个的内表面分布有多个加强凸起，其中至少一部分所述加强凸起通过凸筋依次连接在一起。

19.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述柱状本体的底部外周设有突出所述柱状本体的底面的至少两个底部凸台，其中所述顶部凸台和所述底部凸台两两相对设置，以及至少两个所述顶部凸台的内部和对应的相对设置的所述底部凸台的内部沿所述柱状本体的中心轴线方向上下贯通。

20.根据权利要求9所述的托盘，其特征在于，所述顶板和/或所述底板通过双层吸塑工艺制成。

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