CN111813044A - 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法 - Google Patents

一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111813044A
CN111813044A CN202010726786.0A CN202010726786A CN111813044A CN 111813044 A CN111813044 A CN 111813044A CN 202010726786 A CN202010726786 A CN 202010726786A CN 111813044 A CN111813044 A CN 111813044A
Authority
CN
China
Prior art keywords
error
instruction
shaped edge
edge strip
frequency
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202010726786.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111813044B (zh
Inventor
吕盾
杨晨晖
刘辉
赵万华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xian Jiaotong University
Original Assignee
Xian Jiaotong University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xian Jiaotong University filed Critical Xian Jiaotong University
Priority to CN202010726786.0A priority Critical patent/CN111813044B/zh
Publication of CN111813044A publication Critical patent/CN111813044A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111813044B publication Critical patent/CN111813044B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/404—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for compensation, e.g. for backlash, overshoot, tool offset, tool wear, temperature, machine construction errors, load, inertia
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
    • G05B2219/35408—Calculate new position data from actual data to compensate for contour error

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Numerical Control (AREA)

Abstract

一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，首先，对S形试件进行测量，确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱及振纹的误差形态所在缘条位置；其次，分析S形缘条加工的数控系统插补指令，建立指令频宽随缘条位置的变化曲线和潜在激励频率在缘条上的分布图；再次，辨识数控机床各轴伺服进给系统的伺服带宽及机械固有频率；最后，分析误差所在位置的指令与伺服带宽和机械固有频率的关系，实现机床动态误差的溯源。

Description

一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法
技术领域
本发明属于数控机床技术领域，特别涉及一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法。
技术背景
数控机床的误差分为静态误差和动态误差。航空结构件尤其是复杂薄壁件的五轴高速加工中，动态误差往往超过静态误差，是机床误差和零件加工误差的主要来源。静态误差可以通过激光干涉仪、球杆仪及R-test等仪器直接检出。动态误差，长期以来由于缺少明确的定义和相应的检测仪器，一直没有有效的检测方法。为此，有人提出S形试件间接检测五轴机床的动态误差，目前S形试件已得到行业的广泛认可和应用，并纳入ISO10791-7标准。
S形试件的检测和评价项目主要包括：S形缘条轮廓误差；S形缘条厚度误差；S形缘条表面的凹痕、凸棱、波纹及粗糙度等。实践表明，这些项目检测合格，机床的动态误差一般就可满足航空结构件加工误差的要求。因此，S形试件加工精度检验合格，已成为航空结构件加工企业验收机床及接受机床交付的必要条件。
除了作为验收和交付必要条件外，当S形试件加工精度检测不合格时，根据检测结果溯源机床的动态误差，对于机床的调整和控制也具有最重要意义。然而，由于动态误差的成因及成分复杂，迄今一直没有有效的S形试件加工误差的溯源方法。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供了一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，实现了数控机床动态误差的溯源。
为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，首先，对S形试件进行测量，确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱及振纹的误差形态所在缘条位置；其次，分析S形缘条加工的数控系统插补指令，建立指令频宽随缘条位置的变化曲线和潜在激励频率在缘条上的分布图；再次，辨识数控机床各轴伺服进给系统的伺服带宽及机械固有频率；最后，分析误差所在位置的指令与伺服带宽和机械固有频率的关系，实现机床动态误差的溯源。
一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，包括以下步骤：
步骤1)对加工完成的S形试件进行检测，检测项目包括：S形缘条轮廓误差；S形缘条厚度误差；S形缘条凹痕、凸棱、振纹的局部缺陷；确定S形缘条轮廓误差及S形缘条厚度误差超差所在S形缘条弧长位置，以及凹痕、凸棱、振纹的局部缺陷所在S形缘条弧长位置，绘制S形缘条误差超差与局部缺陷在弧长位置上的分布图；
步骤2)在S形试件加工过程中，采集数控系统插补输出给各轴伺服系统的指令位置序列pk(i)，采用时频分析方法构建各轴指令时频图；建立指令位置序列与S形缘条弧长位置的对应关系，将指令时频图转换为指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令空频图；再构建各轴指令频宽随S形缘条弧长位置变化的曲线，构建各轴指令潜在激励频率在S形缘条弧长位置上的分布图；
步骤3)对数控机床各进给轴进行辨识，确定各轴位置环带宽及机械固有频率；
步骤4)数控机床动态误差溯源：以S形缘条弧长位置为横坐标，绘制S形缘条加工误差超差及局部缺陷分布图、指令频宽随S形缘条弧长位置变化曲线、指令潜在激励频率在S形缘条位置上的分布图；针对轮廓误差、厚度误差超差以及凹痕和凸棱的局部缺陷所在S形缘条弧长位置，分析指令频宽与伺服带宽的关系，溯源引起轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的局部缺陷的机床动态误差；针对振纹所在S形缘条弧长位置，分析指令潜在激励频率与机械固有频率，溯源引起振纹的机床动态误差。
所述的步骤2)中指令时频图构建方法为：首先对指令位置序列差分，得到指令速度、加速度、加加速度序列：
Figure BDA0002602057250000031
其中，Δ为差分符号；fs为插补指令采样周期，k＝1，2，3，4，5，代表X、Y、Z、A、C轴；
然后选择Sym2小波基函数，对指令位置序列和加加速度序列进行小波变换，建立指令位置时频图与指令加加速度时频图。
所述的步骤2)中指令序列与S形缘条弧长位置的对应关系的建立方法为：基于数控机床的运动学结构，对指令位置序列进行正运动学变换，得到工件坐标系(W-Sys)下刀尖点位置P＝[Px,Py,Pz]T和刀轴矢量O＝[Oi,Oj,Ok]T，再根据刀尖点与刀触点位置关系，求解刀触点位置(X,Y,Z)，其中，刀尖点与刀触点位置关系如式(2)所示：
Figure BDA0002602057250000041
其中，Px、Py、Pz为工件坐标系下刀尖位置；Oi、Oj、Ok为工件坐标系下刀轴矢量，r为刀具半径；
由公式(3)建立指令位置序列pk(i)与S形缘条弧长位置的关系：
Figure BDA0002602057250000042
其中，Larc(p(i))为S形缘条弧长位置，i为指令序列号，X(i)、Y(i)、Z(i)为刀触点位置坐标。
所述的步骤2)中将指令时频图转换为指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令空频图的方法为：通过由公式(3)建立的指令序列与S形缘条弧长位置的关系，将时频图中的时间序列t(i)转换到S形缘条弧长位置。
所述的步骤2)中各轴指令频宽随S形缘条位置变化的曲线的构建方法为：在指令位置序列的空频图中，对于每个弧长位置截面，以幅值下降到该截面或整个空频图中最大幅值的0.1％以内时所对应的频率作为该位置的指令频宽；以S形缘条弧长位置为横坐标，以对应弧长位置处的指令频宽为纵坐标构建曲线。
所述的步骤2)中各轴指令潜在激励频率在S形缘条上的分布图的构建方法为：在指令加加速度空频图中，搜寻大于50Hz的各个频率点f对应幅值W(f)最大的截面，该频率点所对应的频率为潜在激励频率；并以S形缘条弧长位置为横坐标，在上述截面的弧长位置点处，绘制截面图，构建各轴指令潜在激励频率在S形缘条上分布图。
所述的步骤4)中引起轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的局部缺陷的机床动态误差的溯源方法为：在轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的误差所在S形缘条弧长位置，判断各轴指令频宽与伺服带宽的关系，指令频宽大于伺服带宽的进给轴为导致上述误差的轴，导致上述误差的数控机床动态误差形式为跟随误差。
所述的步骤4)中引起振纹的数控机床动态误差的溯源方法为：判断振纹所在S形缘条弧长位置处的指令是否具有潜在激励，判断潜在激励频率是否与机械固有频率重合；具有潜在激励且激励频率与机械固有频率重合的进给轴为引起振纹的轴，导致振纹的数控机床动态误差形式为振动形式的环外动态误差。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明提出了一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，可以确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、痕棱及振纹等误差的来源，确定引起S形缘条加工误差的机床进给轴，确定引起S形缘条加工误差的跟随误差及环外动态误差等误差形式。
2、溯源结果可以为数控系统生产商优化CAM、插补策略以及速度规划提供基础和依据，还能够对伺服电机生产商及机床制造企业整定伺服参数、研发控制策略提供依据。
附图说明
图1为本发明溯源方法的流程图。
图2为实施例加工完成S形试件及凹痕、振纹等局部缺陷。
图3为实施例S形缘条误差超差与局部缺陷在弧长上的分布图。
图4为实施例各轴指令频宽随S形缘条位置的变化曲线。
图5为实施例各轴指令潜在激励频率在S形缘条上的分布图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做详细描述。
参照图1，一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，包括以下步骤：
步骤1)对加工完成的S形试件进行检测，检测项目包括：S形缘条轮廓误差；S形缘条厚度误差；S形缘条凹痕、凸棱、振纹等局部缺陷；确定S形缘条轮廓误差及厚度误差超差所在S形缘条弧长位置及凹痕、凸棱、振纹等局部缺陷所在S形缘条弧长位置，绘制S形缘条误差超差与局部缺陷在弧长位置上的分布图；
步骤2)在S形试件加工过程中，采集数控系统插补输出给各轴伺服系统的指令位置序列pk(i)，采用时频分析方法构建各轴指令时频图；建立指令位置序列与S形缘条弧长位置的对应关系，将指令时频图转换为指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令空频图；在此基础上，再构建各轴指令频宽随S形缘条弧长位置的变化曲线，构建各轴指令潜在激励频率在S形缘条位置上的分布图；
步骤3)对数控机床各进给轴进行辨识，确定各轴位置环带宽及机械固有频率；
步骤4)数控机床动态误差溯源：针对轮廓误差、厚度误差超差以及凹痕和凸棱等局部缺陷所在S形缘条弧长位置，分析指令频宽与伺服带宽的关系，溯源引起轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱等局部缺陷的机床动态误差；针对振纹所在S形缘条弧长位置，分析指令潜在激励频率与机械固有频率，溯源引起振纹的机床动态误差。
下面以实际加工完成的S形试件与其对应的插补指令为实施例进行说明，对如图2所示的S形试件进行检测，包括S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱、振纹等局部缺陷；得到如图3所示的S形缘条误差超差与局部缺陷在弧长上的分布图；
采集数控系统插补输出给各轴伺服系统的指令位置序列pk(i)，对指令位置序列差分，得到指令速度vk、加速度ak、加加速度序列jk:
Figure BDA0002602057250000071
其中，Δ为差分符号；fs为插补指令采样周期，k＝1，2，3，4，5，代表X、Y、Z、A、C轴；
然后选择Sym2小波基函数，对指令位置序列和加加速度序列进行小波变换，建立指令位置时频图与指令加加速度时频图；基于数控机床的运动学结构，对指令位置序列进行正运动学变换，得到工件坐标系(W-Sys)下刀尖点位置P＝[Px,Py,Pz]T和刀轴矢量O＝[Oi,Oj,Ok]T，再根据刀尖点与刀触点位置关系，求解刀触点位置(X,Y,Z)，其中，刀尖点与刀触点位置关系如式(2)所示：
Figure BDA0002602057250000081
其中，Px、Py、Pz为工件坐标系下刀尖位置；Oi、Oj、Ok为工件坐标系下刀轴矢量，r为刀具半径；
由公式(3)建立指令位置序列pk(i)与S形缘条弧长弧长位置的关系：
Figure BDA0002602057250000082
其中，Larc(p(i))为S形缘条弧长位置，i为指令序列号，X(i)、Y(i)、Z(i)为刀触点位置坐标；
通过由公式(3)建立的指令序列与S形缘条弧长位置的关系，将时频图中的时间序列t(i)转换到S形缘条弧长位置，构建指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令位置空频图与指令加加速度空频图；在指令位置序列的空频图中，对于每个弧长位置截面，以幅值下降到该截面最大幅值的0.1％以内时所对应的频率作为该位置的指令频宽；以S形缘条弧长位置为横坐标，以对应弧长位置处的指令频宽为纵坐标构建如图4所示各轴指令频宽随S形缘条弧长位置变化曲线；在指令加加速度空频图中，搜寻大于50Hz的各个频率点f对应幅值W(f)最大的截面，该频率点所对应的频率为潜在激励频率；并以S形缘条弧长位置为横坐标，在上述截面的弧长位置点处，绘制截面图，构建如图5所示的各轴指令潜在激励频率在S形缘条位置上分布图，对数控机床各进给轴进行辨识，确定各轴位置环带宽及机械固有频率，其中辨识得到的各轴伺服进给系统位置环带宽为20Hz，辨识得到的机械固有频率为85Hz、130Hz和170Hz。
通过图3与图4对比可得：引起轮廓误差、厚度误差所在S形缘条弧长位置，存在一或几个轴指令频宽大于伺服带宽，指令频宽大于伺服带宽的进给轴为导致上述误差的轴，导致上述误差的数控机床动态误差形式为跟随误差。
通过图4与图5对比可得，振纹所在S形缘条弧长位置处的指令存在潜在激励成分，当潜在激励频率与机械固有频率重合时，具有潜在激励且激励频率与机械固有频率重合的进给轴为引起振纹的轴，导致振纹的数控机床动态误差形式为振动形式的环外动态误差。

Claims (9)

1.一种基于S试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：首先，对S形试件进行测量，确定S形缘条轮廓误差、厚度误差、凹痕、凸棱及振纹的误差形态所在缘条位置；其次，分析S形缘条加工的数控系统插补指令，建立指令频宽随缘条位置的变化曲线和潜在激励频率在缘条上的分布图；再次，辨识数控机床各轴伺服进给系统的伺服带宽及机械固有频率；最后，分析误差所在位置的指令与伺服带宽和机械固有频率的关系，实现机床动态误差的溯源。
2.一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)对加工完成的S形试件进行检测，检测项目包括：S形缘条轮廓误差；S形缘条厚度误差；S形缘条凹痕、凸棱、振纹的局部缺陷；确定S形缘条轮廓误差及S形缘条厚度误差超差所在S形缘条弧长位置，以及凹痕、凸棱、振纹的局部缺陷所在S形缘条弧长位置，绘制S形缘条误差超差与局部缺陷在弧长位置上的分布图；
步骤2)在S形试件加工过程中，采集数控系统插补输出给各轴伺服系统的指令位置序列pk(i)，采用时频分析方法构建各轴指令时频图；建立指令位置序列与S形缘条弧长位置的对应关系，将指令时频图转换为指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令空频图；再构建各轴指令频宽随S形缘条弧长位置变化的曲线，构建各轴指令潜在激励频率在S形缘条弧长位置上的分布图；
步骤3)对数控机床各进给轴进行辨识，确定各轴位置环带宽及机械固有频率；
步骤4)数控机床动态误差溯源：以S形缘条弧长位置为横坐标，绘制S形缘条加工误差超差及局部缺陷分布图、指令频宽随S形缘条弧长位置变化曲线、指令潜在激励频率在S形缘条位置上的分布图；针对轮廓误差、厚度误差超差以及凹痕和凸棱的局部缺陷所在S形缘条弧长位置，分析指令频宽与伺服带宽的关系，溯源引起轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的局部缺陷的机床动态误差；针对振纹所在S形缘条弧长位置，分析指令潜在激励频率与机械固有频率，溯源引起振纹的机床动态误差。
3.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤2)中指令时频图构建方法为：首先对指令位置序列差分，得到指令速度、加速度、加加速度序列：
Figure FDA0002602057240000021
其中，Δ为差分符号；fs为插补指令采样周期，k＝1，2，3，4，5，代表X、Y、Z、A、C轴；
然后选择Sym2小波基函数，对指令位置序列和加加速度序列进行小波变换，建立指令位置时频图与指令加加速度时频图。
4.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤2)中指令序列与S形缘条弧长位置的对应关系的建立方法为：基于数控机床的运动学结构，对指令位置序列进行正运动学变换，得到工件坐标系(W-Sys)下刀尖点位置P＝[Px,Py,Pz]T和刀轴矢量O＝[Oi,Oj,Ok]T，再根据刀尖点与刀触点位置关系，求解刀触点位置(X,Y,Z)，其中，刀尖点与刀触点位置关系如式(2)所示：
Figure FDA0002602057240000031
其中，Px、Py、Pz为工件坐标系下刀尖位置；Oi、Oj、Ok为工件坐标系下刀轴矢量，r为刀具半径；
由公式(3)建立指令位置序列pk(i)与S形缘条弧长位置的关系：
Figure FDA0002602057240000032
其中，Larc(p(i))为S形缘条弧长位置，i为指令序列号，X(i)、Y(i)、Z(i)为刀触点位置坐标。
5.根据权利要求4所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤2)中将指令时频图转换为指令频率成分随S形缘条弧长位置变化的指令空频图的方法为：通过由公式(3)建立的指令序列与S形缘条弧长位置的关系，将时频图中的时间序列t(i)转换到S形缘条弧长位置。
6.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤2)中各轴指令频宽随S形缘条位置变化的曲线的构建方法为：在指令位置序列的空频图中，对于每个弧长位置截面，以幅值下降到该截面或整个空频图中最大幅值的0.1％以内时所对应的频率作为该位置的指令频宽；以S形缘条弧长位置为横坐标，以对应弧长位置处的指令频宽为纵坐标构建曲线。
7.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤2)中各轴指令潜在激励频率在S形缘条上的分布图的构建方法为：在指令加加速度空频图中，搜寻大于50Hz的各个频率点f对应幅值W(f)最大的截面，该频率点所对应的频率为潜在激励频率；并以S形缘条弧长位置为横坐标，在上述截面的弧长位置点处，绘制截面图，构建各轴指令潜在激励频率在S形缘条上分布图。
8.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤4)中引起轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的局部缺陷的机床动态误差的溯源方法为：在轮廓误差、厚度误差、凹痕及凸棱的误差所在S形缘条弧长位置，判断各轴指令频宽与伺服带宽的关系，指令频宽大于伺服带宽的进给轴为导致上述误差的轴，导致上述误差的数控机床动态误差形式为跟随误差。
9.根据权利要求2所述的一种基于S形试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法，其特征在于：所述的步骤4)中引起振纹的数控机床动态误差的溯源方法为：判断振纹所在S形缘条弧长位置处的指令是否具有潜在激励，判断潜在激励频率是否与机械固有频率重合；具有潜在激励且激励频率与机械固有频率重合的进给轴为引起振纹的轴，导致振纹的数控机床动态误差形式为振动形式的环外动态误差。
CN202010726786.0A 2020-07-25 2020-07-25 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法 Active CN111813044B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010726786.0A CN111813044B (zh) 2020-07-25 2020-07-25 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010726786.0A CN111813044B (zh) 2020-07-25 2020-07-25 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111813044A true CN111813044A (zh) 2020-10-23
CN111813044B CN111813044B (zh) 2021-05-28

Family

ID=72862565

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010726786.0A Active CN111813044B (zh) 2020-07-25 2020-07-25 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111813044B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113458870A (zh) * 2021-08-11 2021-10-01 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所 一种超精密机床进给系统伺服动刚度辨识检测试件及方法
CN113741342A (zh) * 2021-08-31 2021-12-03 西安交通大学 一种五轴联动轨迹误差溯源方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0754522A1 (fr) * 1995-07-18 1997-01-22 Commissariat A L'energie Atomique Procédé d'évaluation de différents défauts d'une machine d'usinage
CN101000285A (zh) * 2007-01-16 2007-07-18 成都飞机工业（集团）有限责任公司 综合检测数控铣床精度的“s”形检测试件及其检测方法
CN102699761A (zh) * 2012-06-27 2012-10-03 电子科技大学 基于“s”形检测试件的五轴数控机床的误差辨识方法
CN105252342A (zh) * 2015-10-26 2016-01-20 电子科技大学 检测五轴数控机床曲面加工能力的检测试件及检测方法
CN109085799A (zh) * 2018-08-23 2018-12-25 西安交通大学 一种面向动态精度的数控系统插补生成运动指令评价方法
CN109884989A (zh) * 2019-03-28 2019-06-14 西安交通大学 一种数控系统插补生成运动指令评价指标的建立方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0754522A1 (fr) * 1995-07-18 1997-01-22 Commissariat A L'energie Atomique Procédé d'évaluation de différents défauts d'une machine d'usinage
CN101000285A (zh) * 2007-01-16 2007-07-18 成都飞机工业（集团）有限责任公司 综合检测数控铣床精度的“s”形检测试件及其检测方法
CN102699761A (zh) * 2012-06-27 2012-10-03 电子科技大学 基于“s”形检测试件的五轴数控机床的误差辨识方法
CN105252342A (zh) * 2015-10-26 2016-01-20 电子科技大学 检测五轴数控机床曲面加工能力的检测试件及检测方法
CN109085799A (zh) * 2018-08-23 2018-12-25 西安交通大学 一种面向动态精度的数控系统插补生成运动指令评价方法
CN109884989A (zh) * 2019-03-28 2019-06-14 西安交通大学 一种数控系统插补生成运动指令评价指标的建立方法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113458870A (zh) * 2021-08-11 2021-10-01 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所 一种超精密机床进给系统伺服动刚度辨识检测试件及方法
CN113458870B (zh) * 2021-08-11 2024-04-26 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所 一种超精密机床进给系统伺服动刚度辨识检测试件及方法
CN113741342A (zh) * 2021-08-31 2021-12-03 西安交通大学 一种五轴联动轨迹误差溯源方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111813044B (zh) 2021-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Colosimo et al. Statistical process control for geometric specifications: on the monitoring of roundness profiles
US8061052B2 (en) S-shape detection test piece and a detection method for detecting the precision of the numerical control milling machine
CN111813044B (zh) 一种基于s试件加工误差的数控机床动态误差溯源方法
Chen Investigation of tool orientation for milling blade of impeller in five-axis machining
CN108287522B (zh) 一种基于多平台的自动化在机检测方法
Zimmermann et al. Extended discrete R-Test as on-machine measurement cycle to separate the thermal errors in Z-direction
US10852709B2 (en) Machine tool certification for part specific working volume
Kiss et al. Laser scanned patterns of machined surfaces
Miko et al. Vibrations in the machining system of the vertical machining center
Subagio et al. Three axis deviation analysis of CNC milling machine
Nishida et al. Sequence planning of on-machine measurement and re-machining
Whybrew et al. Tolerance analysis in manufacturing and tolerance charting
CN110021027B (zh) 一种基于双目视觉的切边点计算方法
CN114505855A (zh) 一种应用于异型曲面加工工艺的机器人轨迹自动生成算法
JP4017123B1 (ja) 鋳造製品の肉厚・形状検査方法と、その装置
Hermann Process intermittent measurement of tools and workpieces
Jiang et al. Evaluation of the dynamic performance for five-axis CNC machine tools based on RTCP
CN108107836A (zh) 一种建立针对自由曲面的加工误差模型mem的方法
KR20030015902A (ko) 가상 가공 시뮬레이션용 정밀 절삭력 및 가공 표면 오차예측 방법
Magdziak Application of coordinate measuring machines for analysis of a controlled radius based on linear regression
CN116160295B (zh) 一种数控机床智能切削追踪系统
Koltsov et al. Influence assessment of metal-cutting equipment geometrical accuracy on OMV-technologies accuracy
Zhao et al. Online evaluation method of machining precision based on built in signal testing technology
Loba et al. Laboratory for Machine Tools and Production Engineering (WZL), RWTH Aachen University, Steinbachstraße 19, 52074 Aachen, Germany m. loba@ wzl. rwth-aachen. de
Ali The influence of strategic parameters on roundness accuracy development

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant