CN111811843A - 转臂式轴箱载荷测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及载荷测试技术领域，尤其涉及一种转臂式轴箱载荷测试方法。转臂式轴箱载荷测试方法包括在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件；在转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件；将第一应变组件以及第二应变组件与信号采集设备电连接；对转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数；将转臂式轴箱安装于车辆，根据第一应变组件、第二应变组件的应变响应以及载荷与应变的传递系数，获取转臂式轴箱的载荷时间历程曲线。该转臂式轴箱载荷测试方法能够准确地获取转臂式轴箱在动态载荷下的载荷时间历程曲线，解决了仅对转臂式轴箱进行静强度和疲劳强度校核造成的测试结果保守、偏差大的问题。

Description

转臂式轴箱载荷测试方法

技术领域

本发明涉及载荷测试技术领域，尤其涉及一种转臂式轴箱载荷测试方法。

背景技术

随着国内城市轨道交通的迅速普及与车辆行驶速度的大幅提升，对于承载车体与传递牵引力的转向架提出了更高的设计和使用要求。

国内轨道交通所采用转向架的一系悬挂系统中，转臂式轴箱是较为普遍的一种定位装置。在实际运用中，转臂式轴箱的受力较为复杂，对于转臂式轴箱的评估通常采用有限元仿真分析法。即，基于转向架构架的相关标准对其进行静强度和疲劳强度评价，这样得出的测试结果较为保守，与转臂式轴箱的实际受力情况相差较大。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种转臂式轴箱载荷测试方法，能够更加真实地反映转臂式轴箱的受力情况，为转臂式轴箱结构的优化提供理论基础。

根据本发明实施例的转臂式轴箱载荷测试方法，包括：

在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件；

在所述转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件；

将所述第一应变组件以及所述第二应变组件与信号采集设备电连接；

对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数；

将所述转臂式轴箱安装于车辆，根据所述第一应变组件、所述第二应变组件的应变响应以及所述载荷与应变的传递系数，获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线。

根据本发明的一个实施例，所述转臂式轴箱载荷测试方法还包括：

采用有限元方法建立所述转臂式轴箱的有限元模型；

对所述有限元模型中的垂向减振器施加单位载荷，根据载荷作用下的结构应变响应，获取所述第一载荷识别点的位置；其中，所述第一载荷识别点位于所述连接位置的上表面以及所述连接位置的下表面；

对所述有限元模型中的钢簧施加垂向载荷，对所述有限元模型中的橡胶节点施加单位横向载荷以及单位纵向载荷，根据载荷作用下的结构应变响应，获取所述第二载荷识别点的位置；其中，所述第二载荷识别点位于所述加强筋内孔中圆弧段与直线段的过渡位置。

根据本发明的一个实施例，所述在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件的步骤，包括：

在位于所述连接位置的上表面的第一载荷识别点设置第一应变件，在位于所述连接位置的下表面的第一载荷识别点设置第一备用应变件；

所述在所述转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件的步骤，包括：

在位于所述加强筋内孔中的一个圆弧段与两个直线段的两个过渡位置的第二载荷识别点分别设置第二应变件，在位于所述加强筋内孔中的另一个圆弧段与两个直线段的两个过渡位置的第二载荷识别点分别设置第二备用应变件。

根据本发明的一个实施例，所述转臂式轴箱载荷测试方法还包括：

在与所述第一载荷识别点相邻的位置设置第一补偿应变组件；

在与所述第二载荷识别点相邻的位置设置第二补偿应变组件；

将所述第一补偿应变组件以及所述第二补偿应变组件与所述信号采集设备电连接。

根据本发明的一个实施例，所述第一补偿应变组件包括至少三个依次连接的第一补偿应变件，所述在与所述第一载荷识别点相邻的位置设置第一补偿应变组件的步骤，包括：

将两端的所述第一补偿应变件与所述第一应变件和/或所述第一备用应变件电连接；

所述第二补偿应变组件包括至少三个依次连接的第二补偿应变件，所述在与所述第二载荷识别点相邻的位置设置第二补偿应变组件的步骤，包括：

将两端的所述第二补偿应变件与所述第二应变件和/或所述第二备用应变件电连接。

根据本发明的一个实施例，所述在所述第二载荷识别点设置第二补偿应变组件的步骤，还包括：

将所述第二应变组件以及所述第二补偿应变组件设置于所述圆弧段与两个所述直线段的两个所述过渡位置的中性层。

根据本发明的一个实施例，所述对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数的步骤，包括：

将设置有所述第一应变组件、所述第二应变组件、第一补偿应变组件、第二补偿应变组件的所述转臂式轴箱安装于试验工装；

通过所述试验工装逐级对所述转臂式轴箱施加载荷并获取载荷与应变的传递系数；

根据所述载荷与应变的传递系数获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述载荷与应变的传递系数获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线的步骤，包括：

根据所述第一应变组件的应变响应以及所述载荷与应变的传递系数，获取所述垂向减振器的载荷时间历程曲线。

根据本发明的一个实施例，所述获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线的步骤，包括：

对所述转臂式轴箱分别施加横向载荷和纵向载荷，根据所述第二应变组件的应变响应构建应变响应矩阵；

对所述应变响应矩阵线性逆变解耦，获取载荷与应变的传递矩阵；

根据所述载荷与应变的传递矩阵，获取所述转臂式轴箱与所述横向载荷、所述纵向载荷对应的载荷时间历程曲线。

根据本发明的一个实施例，在所述通过所述试验工装逐级对所述转臂式轴箱施加载荷并获取载荷与应变的传递系数的步骤之前，所述对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数的步骤，还包括：

对所述转臂式轴箱施加预载荷，对所述信号采集设备进行预调整。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

根据本发明实施例的转臂式轴箱载荷测试方法，通过在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件，能够实时检测垂向减振器的受力情况；通过在转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件，能够准确地记录转臂式轴箱的横向载荷、纵向载荷，进而可以通过信号采集设备对第一应变组件以及第二应变组件的受力进行实时采集、分析，进而能够准确地获取转臂式轴箱在动态载荷下的载荷时间历程曲线，由此就能够解决仅对转臂式轴箱进行静强度和疲劳强度校核时所造成的测试结果保守、偏差较大的问题，为转臂式轴箱结构的优化提供了理论基础。

除了上述所描述的本发明解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本发明的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的转臂式轴箱载荷测试方法的示意性流程图；

图2是本发明实施例提供的转臂式轴箱的示意性主视图；

图3是本发明实施例提供的转臂式轴箱的一个角度的示意性立体图；

图4是本发明实施例提供的转臂式轴箱的另一个角度的示意性立体图。

附图标记：

100、转臂式轴箱；102、垂向减振器；104、加强筋内孔；106、第一应变件；108、第一备用应变件；110、第二应变件；112、第二备用应变件；114、钢簧；116、橡胶节点。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“S01”、“S02”、“S03”仅为了便于表述，并不对具体的步骤构成任何限定。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1至图4所示，根据本发明实施例的转臂式轴箱100载荷测试方法，包括：

S01、在垂向减振器与转臂式轴箱100的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件；

S02、在转臂式轴箱100的加强筋内孔104中的第二载荷识别点设置第二应变组件；

S03、将第一应变组件以及第二应变组件与信号采集设备电连接；

S04、对转臂式轴箱100施加载荷，获取载荷与应变的传递系数；

S05、将转臂式轴箱100安装于车辆，根据第一应变组件、第二应变组件的应变响应以及载荷与应变的传递系数，获取转臂式轴箱100的载荷时间历程曲线。

根据本发明实施例的转臂式轴箱100载荷测试方法，通过在垂向减振器102与转臂式轴箱100的连接位置设置第一应变组件，能够实时检测垂向减振器102的受力情况；通过在转臂式轴箱100的加强筋内孔104中设置第二应变组件，能够准确地记录转臂式轴箱100的横向载荷、纵向载荷，进而可以通过信号采集设备对第一应变组件以及第二应变组件的受力进行实时采集、分析，进而能够准确地获取转臂式轴箱100在动态载荷下的载荷时间历程曲线，由此就解决了仅对转臂式轴箱100进行静强度和疲劳强度校核时所造成的测试结果保守、偏差较大的问题，为转臂式轴箱100结构的优化提供了理论基础。

请继续参见图1，本发明实施例提供的转臂式轴箱100载荷测试方法主要包括以下步骤：

S01、在垂向减振器与转臂式轴箱100的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件；

其中，第一应变组件包括第一应变件106和第一备用应变件108，第一应变件106设置于位于连接位置的上表面的第一载荷识别点；第一备用应变件108设置于位于连接位置的下表面的第一载荷识别点。

请结合参见图3和图4，可以在垂向减振器102与转臂式轴箱100的连接位置的上表面的第一载荷识别点分别粘接一个第一应变件106，该位置处的第一应变件106对于垂向减振器102的垂向载荷不敏感，垂向减振器102的载荷检测一般可通过将垂向减振器102中的钢簧114制作成力传感器获取。

通过在垂向减振器102与转臂式轴箱100的连接位置的下表面的第一载荷识别点分别粘接一个第一备用应变件108，能够起到备用检测的作用，即，当两个第一应变件106或者其中一个第一应变件106失效时，可通过第一备用应变件108同样起到检测垂向减振器102实时受力的作用。同时，还能够消除施加于垂向减振器的载荷作用于转臂式轴箱100时出现偏载情况对检测结果的影响。

此外，为了消除外界温度及导线电阻的影响，在与第一载荷识别点相邻的位置处还设置有第一补偿应变组件(图中未示出)。

其中，第一补偿应变组件包括至少三个依次连接的第一补偿应变件(图中未示出)，两端的第一补偿应变件与第一应变件106和/或第一备用应变件108电连接。

以第一补偿应变组件包括三个依次连接的第一补偿应变件为例，三个第一补偿应变件的规格相同，并排粘贴在与转臂式轴箱100材质相同的钢片上，相邻的两个第一补偿应变片进行连接组成邻臂，预留出第一个以及第三个补偿应变件的外侧臂与导线连接，然后进行绝缘封胶处理。

将带有第一补偿应变片的钢片粘贴在第一应变件106和/或第一备用应变件108的附近，例如，具体的粘接位置可以选择在不影响转臂式轴箱100正常工作的区域。

然后将第一个以及第三个补偿应变件的外侧臂电路导线分别与第一应变件106和/或第一备用应变件108的两臂进行连接后组成全桥电路。全桥电路不容易产生泻流，也即，通过将两端的第一补偿应变件与第一应变件106和/或第一备用应变件108连接形成全桥电路，能够防止泻流对波形的影响，提高了第一应变组件以及第一补偿应变组件的检测精度。换而言之，粘接完第一补偿应变组件后，将第一补偿应变组件与信号采集设备电连接。

S02、在转臂式轴箱100的加强筋内孔104中的第二载荷识别点设置第二应变组件；

其中，第二应变组件包括第二应变件110和第二备用应变件112，第二应变件110设置于加强筋内孔104中一个圆弧段与直线段的过渡位置；第二备用应变件112设置于加强筋内孔104中另一个圆弧段与直线段的过渡位置。通过在加强筋内孔104中的圆弧段与直线段的过渡位置设置第二应变件110和第二备用应变件112，保证了第二应变件110和第二备用应变件112均对钢簧114的垂向载荷不敏感。

请结合参见图3和图4，可以在加强筋内孔104中一个圆弧段与两个直线段的过渡位置分别粘接两个第二应变件110，在加强筋内孔104中另一个圆弧段与两个直线段的过渡位置分别粘接两个第二备用应变件112。换而言之，两个第二应变件110以及两个第二备用应变件112分别粘接在加强筋内孔104中相对的两个圆弧段与两个直线段的过渡位置。通过粘接第二应变件110以及第二备用应变件112分别可以识别转臂式轴箱100的横向和纵向受力情况。

通过在加强筋内孔104中粘接两个第一备用应变件108，能够起到备用检测的作用，即，当两个第二应变件110或者其中一个第二应变件110失效时，可通过第二备用应变件112同样起到检测转臂式轴箱100受到的横向、纵向垂向减振器102实时受力的作用。

此外，为了消除外界温度及导线电阻的影响，在与第二载荷识别点相邻的位置设置有第二补偿应变组件(图中未示出)。其中，第二补偿应变组件包括至少三个依次连接的第二补偿应变件(图中未示出)，两端的第二补偿应变件与第二应变件110和/或第二备用应变件112电连接。

以第二补偿应变组件包括三个依次连接的第二补偿应变件为例，三个第二补偿应变件的规格相同，并排粘贴在与转臂式轴箱100材质相同的钢片上，相邻的两个第二补偿应变片进行连接组成邻臂，预留出第一个以及第三个补偿应变件的外侧臂与导线连接，然后进行绝缘封胶处理。

将带有第二补偿应变片的钢片粘贴在第二应变件110和/或第二备用应变件112的附近，例如，具体的粘接位置可以选择在不影响转臂式轴箱100正常工作的区域。

然后将第一个以及第三个补偿应变件的外侧臂电路导线分别与第二应变件110和/或第二备用应变件112的两臂进行连接后组成全桥电路。全桥电路不容易产生泻流，也即，通过将两端的第二补偿应变件与第二应变件110和/或第二备用应变件112连接形成全桥电路，能够防止泻流对波形的影响，提高了第二应变组件以及第二补偿应变组件的检测精度。换而言之，粘接完第二补偿应变组件后，将第二补偿应变组件与信号采集设备电连接。

根据本发明的一个实施例，第二应变组件以及第二补偿应变组件设置于圆弧段与两个直线段的两个过渡位置的中性层。

也就是说，第二应变组件中的第二应变件110和第二备用应变件112的中心线、第二补偿应变组件中的第二补偿应变件的中心线距加强筋内孔104的上、下表面的距离是相等的，这样一来，第二应变组件以第二补偿应变组件检测的转臂式轴箱100所受的横向、纵向载荷更加精准。

此外，第一应变组件、第二应变组件的具体粘接点可采用有限元方法建立转臂式轴箱的有限元模型，在该模型上分别对钢簧114施加垂向载荷，对有限元模型中的橡胶节点116施加单位横向载荷、单位纵向载荷，对垂向减振器102施加单位载荷，根据每种载荷作用下的结构应变响应，选取第一应变组件粘接的第一载荷识别点、第二应变组件粘接的第二载荷识别点。

S03、将第一应变组件以及第二应变组件与信号采集设备电连接；

如前所述，在这一步骤中，除了第一应变组件以及第二应变组件与信号采集设备电连接外，第一补偿应变组件以及第二补偿应变组件同样与信号采集设备电连接。

S04、对转臂式轴箱100施加载荷，获取载荷与应变的传递系数；

按照步骤S01至步骤S03将第一应变组件、第二应变组件、第一补偿应变组件以及第二补偿应变组件粘接完成后，将转臂式轴箱100安装于试验工装上，通过导线将转臂式轴箱100上的第一应变组件以及第二应变组件与信号采集设备电连接，同时，对转臂式轴箱100施加载荷，通过第一应变组件、第二应变组件的应变反馈，获取转臂式轴箱100的载荷与应变的传递系数。

其中，在步骤S04中，还可具体包括：

S041、对转臂式轴箱100施加预载荷，对信号采集设备进行预调整；

例如，在这一步骤中，可以先对转臂式轴箱100施加1000牛的预载荷，这样可以消除转臂式轴箱100各个结构之间的接触间隙，减少外部因素的影响，然后对信号采集设备进行调平、调零处理；

S042、通过试验工装逐级对转臂式轴箱100施加载荷并获取载荷与应变的传递系数；

在这一步骤中，通过试验工装采用逐级加载的方式对转臂式轴箱100施加载荷，通过施加的载荷与第一应变组件和/或第二应变组件的应变响应推算载荷与应变的传递系数。例如，当施加的载荷是2000牛时，第一应变组件和/或第二应变组件的应变响应是X₁，当施加的载荷是3000牛时，第一应变组件和/或第二应变组件的应变响应是X₂，通过多次载荷的施加后，得出载荷与应变的传递系数X。

S05、将转臂式轴箱100安装于车辆，根据第一应变组件、第二应变组件的应变响应以及载荷与应变的传递系数，获取转臂式轴箱100的载荷时间历程曲线；

在这一步骤中，计算完载荷与应变的传递系数后，将该转臂式轴箱100安装于车辆的转向架，并在列车的实际运行过程中，根据第一应变组件、第二应变组件的应变响应以及步骤S04中计算得出的载荷与应变的传递系数，计算转臂式轴箱的载荷时间历程曲线。

其中，在步骤S05中，还可具体包括：

S051、根据第一应变组件的应变响应以及传递系数，获取垂向减振器102的载荷时间历程曲线。

在这一步骤中，将第一应变组件的应变响应分别乘以载荷与应变的传递系数X后，再将相乘后的计算值进行线性叠加，即可获取垂向减振器102的载荷时间历程曲线。

S052、对转臂式轴箱100分别施加横向载荷、纵向载荷，根据第二应变组件的应变响应构建应变响应矩阵，对应变响应矩阵线性逆变解耦，获取载荷与应变的传递矩阵；根据载荷与应变的传递矩阵，获取转臂式轴箱与横向载荷、纵向载荷对应的载荷时间历程曲线；

在这一步骤中，对转臂式轴箱100分别施加横向载荷、纵向载荷，根据第二应变组件的应变响应构建应变响应矩阵，第二应变组件具有较大的应变响应，属于载荷敏感点，故此第二应变组件会根据施加的横向载荷、纵向载荷生成相应的应变相应值。将第二应变组件生成的应变响应值列成二维矩阵，对该二维矩阵逆矩阵求解得到载荷与应变的传递矩阵，根据第二应变组件的应变相应计算得出转臂式轴箱100在受到横向载荷、纵向载荷时的载荷时间历程曲线。

综上所述，即可准确的获取转臂式轴箱100在动态载荷下的载荷时间历程曲线，进而能够解决现有技术中仅对转臂式轴箱100施加静载荷导致的测试结果保守、偏差较大的问题。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，包括：

在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件；

在所述转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件；

将所述第一应变组件以及所述第二应变组件与信号采集设备电连接；

对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数；

将所述转臂式轴箱安装于车辆，根据所述第一应变组件、所述第二应变组件的应变响应以及所述载荷与应变的传递系数，获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线。

2.根据权利要求1所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述转臂式轴箱载荷测试方法还包括：

采用有限元方法建立所述转臂式轴箱的有限元模型；

对所述有限元模型中的垂向减振器施加单位载荷，根据载荷作用下的结构应变响应，获取所述第一载荷识别点的位置；其中，所述第一载荷识别点位于所述连接位置的上表面以及所述连接位置的下表面；

对所述有限元模型中的钢簧施加垂向载荷，对所述有限元模型中的橡胶节点施加单位横向载荷以及单位纵向载荷，根据载荷作用下的结构应变响应，获取所述第二载荷识别点的位置；其中，所述第二载荷识别点位于所述加强筋内孔中圆弧段与直线段的过渡位置。

3.根据权利要求2所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述在垂向减振器与转臂式轴箱的连接位置的第一载荷识别点设置第一应变组件的步骤，包括：

在位于所述连接位置的上表面的第一载荷识别点设置第一应变件，在位于所述连接位置的下表面的第一载荷识别点设置第一备用应变件；

所述在所述转臂式轴箱的加强筋内孔中的第二载荷识别点设置第二应变组件的步骤，包括：

在位于所述加强筋内孔中的一个圆弧段与两个直线段的两个过渡位置的第二载荷识别点分别设置第二应变件，在位于所述加强筋内孔中的另一个圆弧段与两个直线段的两个过渡位置的第二载荷识别点分别设置第二备用应变件。

4.根据权利要求3所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述转臂式轴箱载荷测试方法还包括：

在与所述第一载荷识别点相邻的位置设置第一补偿应变组件；

在与所述第二载荷识别点相邻的位置设置第二补偿应变组件；

将所述第一补偿应变组件以及所述第二补偿应变组件与所述信号采集设备电连接。

5.根据权利要求4所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述第一补偿应变组件包括至少三个依次连接的第一补偿应变件，所述在与所述第一载荷识别点相邻的位置设置第一补偿应变组件的步骤，包括：

将两端的所述第一补偿应变件与所述第一应变件和/或所述第一备用应变件电连接；

所述第二补偿应变组件包括至少三个依次连接的第二补偿应变件，所述在与所述第二载荷识别点相邻的位置设置第二补偿应变组件的步骤，包括：

将两端的所述第二补偿应变件与所述第二应变件和/或所述第二备用应变件电连接。

6.根据权利要求5所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述在所述第二载荷识别点设置第二补偿应变组件的步骤，还包括：

将所述第二应变组件以及所述第二补偿应变组件设置于所述圆弧段与两个所述直线段的两个所述过渡位置的中性层。

7.根据权利要求4所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数的步骤，包括：

将设置有所述第一应变组件、所述第二应变组件、第一补偿应变组件、第二补偿应变组件的所述转臂式轴箱安装于试验工装；

通过所述试验工装逐级对所述转臂式轴箱施加载荷并获取载荷与应变的传递系数。

8.根据权利要求7所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线的步骤，包括：

根据所述第一应变组件的应变响应以及所述载荷与应变的传递系数，获取所述垂向减振器的载荷时间历程曲线。

9.根据权利要求7所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，所述获取所述转臂式轴箱的载荷时间历程曲线的步骤，包括：

对所述转臂式轴箱分别施加横向载荷和纵向载荷，根据所述第二应变组件的应变响应构建应变响应矩阵；

对所述应变响应矩阵线性逆变解耦，获取载荷与应变的传递矩阵；

根据所述载荷与应变的传递矩阵，获取所述转臂式轴箱与所述横向载荷、所述纵向载荷对应的载荷时间历程曲线。

10.根据权利要求7至9中任一项所述的转臂式轴箱载荷测试方法，其特征在于，在所述通过所述试验工装逐级对所述转臂式轴箱施加载荷并获取载荷与应变的传递系数的步骤之前，所述对所述转臂式轴箱施加载荷，获取载荷与应变的传递系数的步骤，还包括：

对所述转臂式轴箱施加预载荷，对所述信号采集设备进行预调整。

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