CN111810248A - 一种燃气轮机静叶及其冷却结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种燃气轮机静叶及其冷却结构,所述冷却结构包括第一叶片隔板,与第一叶片隔板间隔设置的第二叶片隔板,第一叶片隔板和第二叶片隔板分割成的第一冷却通道、第二冷却通道和第三冷却通道,与第三冷却通道连通的气膜孔,第一叶片隔板的厚度δ1与T50%的比值为0.146‑0.178,拔模角度θ1为‑10°‑10°,第二叶片隔板的厚度δ2与T50%的比值为0.146‑0.178,拔模角度θ2为‑10°‑10°,所述静叶包括上缘板、叶身和下缘板组成,所述的叶身包括叶片吸力面、叶片压力面,叶片前缘、叶片尾缘和上述叶片冷却结构。本发明冷却效果好,气动效率高,可在较少的冷气量下,同时满足叶片冷却和级封的需求。
Description
技术领域
本发明涉及地面重型燃气轮机涡轮叶片技术领域,尤其是公开了一种冷却效果好,气动效率高的燃气轮机静叶及其冷却结构。
背景技术
燃气轮机机组因为其质量轻、体积小、启动快,控制方便等优点,被广泛应用在舰艇、发电机组等多个领域。由燃气轮机的简单循环方式可知,通过提高燃气初温的方式来提高比功率和性能。涡轮叶片所处的位置温度高、应力复杂、工作环境恶劣,因此涡轮叶片能否安全可靠的工作对于燃气轮机的运行至关重要。叶片的各项性能指标也是衡量燃气轮机发展程度的重要指标。总之,涡轮叶片的发展水平是衡量一个国家燃气轮机发展水平的重要标志。
目前,低压涡轮静叶内部结构不仅要满足冷却需求,同时需要为盘腔供气。低压级涡轮静叶的冷却空气来自压气机中间级抽气,叶片的冷却空气消耗量对整机的效率影响较大,因此叶片的冷却设计往往受冷气量的限制。同时由于高温区域集中在叶片前缘和尾缘部分,而在叶片尾缘区域,由于叶片结构限制,很难在内部布置冷却结构。因此需要对低压涡轮静叶进行高效的冷却结构设计,在较少的冷气量下,同时满足叶片冷却和级封的需求。
发明内容
为了解决以上技术问题,本发明提供了一种冷却效果好,气动效率高,且同时具有结构合理、制造装配方便的燃气轮机静叶及其冷却结构。
为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种叶片冷却结构,包括:
第一叶片隔板,
与第一叶片隔板间隔设置的第二叶片隔板,
第一叶片隔板和第二叶片隔板分割成的第一冷却通道、第二冷却通道和第三冷却通道,
与第三冷却通道连通的气膜孔。
优选地,所述第一叶片隔板的厚度δ1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ1为-10°-10°。
优选地,所述第二叶片隔板的厚度δ2与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ2为-10°-10°。
本发明还提供了一种燃气轮机静叶,包括上缘板、叶身和下缘板组成,所述的叶身包括叶片吸力面、叶片压力面,叶片前缘、叶片尾缘和上述叶片冷却结构。
优选地,所述上缘板布有冷却气体入口,所述下缘板布有冷却气体出口。
优选地,所述上缘板的最大直径与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为79.06,所述上缘板的轴向长度Wt与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为7.00,所述上缘板的厚度Et与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为0.433。
优选地,所述下缘板的最小直径与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为58.55,所述下缘板的轴向长度Wt与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为7.05,所述下缘板的厚度Et与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为0.433。
优选地,所述叶身的壁厚t与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.16-0.24。
优选地,所述上缘板的进气边挂钩宽度b1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.535-0.654,所述上缘板的进气边挂钩高度h1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.438-0.535。
优选地,所述上缘板的排气边挂钩上设置周向定位槽,所述周向定位槽的槽宽b3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.945-1.155,所述周向定位槽的槽深h3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.482-0.589。
优选地,所述下缘板的进气边级间封严环的支撑宽度b4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476,所述下缘板的进气边排气边级间封严环的支撑宽度b5与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476。
优选地,所述下缘板的进气边级间封严环的调整销槽宽b6与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.615-0.752,所述下缘板的进气边级间封严环的调整销槽深h4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为1.293-1.580。
优选地,所述叶身型线为变截面扭叶片,从根部至顶部的截面面积逐渐增大,且叶身根部截面和叶身顶部截面间有相对扭转;
所述叶身相对叶高由0%单调增加至100%处的截面分别定义为截面A-A、B-B、C-C、D-D、E-E,所述叶身根部截面到叶身顶部截面的弦长b的变化范围为87.95-116.19;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面轴向宽度V的变化范围为72.84-91.91;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面最大厚度T的变化范围为17.39-21.12;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面面积A的变化范围为624.99-986.12,安装角βy的变化范围为56.9°-52.99°、进口角α的变化范围为62.46°-68.57°,出口角β的变化范围为25.39°-29.18°。
进一步优选地,所述叶身的各截面具体参数如下表1所述。
表1
在叶片工作时,冷气从平台上方的入口进入第一冷却通道,此时,冷却气体流量大、流速高,可以优先针对叶片前缘区域进行冷却。气体通过第一冷却通道后从下缘板的冷却气体出口分出一部分气体,进入静叶密封腔室用于级间密封,其余气体依次进入第二冷却通道和第三冷却通道继续冷却叶身,最终通过叶片压力面尾缘排气边的气膜孔排出。
相比于现有技术,本发明叶片能够把冷气消耗量降低到最低,对整机效率影响较少;本发明叶片第一通道由于充分利用级封的气体,冷气量较大,相对现有技术冷却效果提高了2.2倍。叶片尾缘通过在叶片压力面尾缘开气膜孔的形式,解决了在其内部很难布置冷却结构的问题,降低了尾缘的温度水平和热应力;
同时,本发明的叶型采用三元流场设计技术设计而成的,沿叶高方向具有一定的扭曲规律,使得叶片具有很好的气动性能,叶身扭曲规律是按照三元流理论设计的,沿叶身各热力参数分布规律合理,经专业计算流体力学计算软件CFX和Numeca等计算验证,在设计工况下,叶片的气动效率可达97.51%。
附图说明
图1是本发明的整体结构主视图。
图2为图1中C-C截面的示意图。
图3是本发明的叶型截面剖面图。
图4是本发明上缘板的结构示意图。
图5是本发明上缘板H-H截面的结构示意图。
图6是本发明下缘板结构示意图。
图7是本发明下缘板I-I截面的结构示意图。
图8是本发明叶片压力面尾缘的气膜孔结构示意图。
图9是本发明的叶片叶型参数示意图。
图10是图9的I局部放大图。
图11是图9的-II局部放大图。
图12是本发明工作示意图。
图13是图12冷却气体入口的俯视图。
图14为图13冷却气体入口的剖视图。
图15为图12冷却气体出口的仰视图。
图16为图15冷却气体出口的剖视图。
图中,1、上缘板,2、叶身,3、下缘板,4、第一叶片隔板,5、第二叶片隔板,6、叶片吸力面,7、叶片压力面,8、气膜孔,9、第一冷却通道,10、第二冷却通道,11、第三冷却通道,12、冷却气体入口,13、冷却气体出口,14、叶片前缘,15、叶片尾缘。
具体实施方式
应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
下面通过具体实施方案结合附图及对本发明作进一步详细说明。
如图1-16所示,本发明提供了一种叶片冷却结构,包括:
第一叶片隔板4,
与第一叶片隔板4间隔设置的第二叶片隔板5,
第一叶片隔板4和第二叶片隔板5分割成的第一冷却通道9、第二冷却通道10和第三冷却通道11,
与第三冷却通道11连通的气膜孔8。
优选地,所述第一叶片隔板4的厚度δ1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ1为-10°-10°。
优选地,所述第二叶片隔板5的厚度δ2与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ2为-10°-10°。
本发明还提供了一种燃气轮机静叶,包括上缘板1、叶身2和下缘板3组成,所述的叶身2包括叶片吸力面6、叶片压力面7,叶片前缘14、叶片尾缘15和上述叶片冷却结构。
优选地,所述上缘板1布有冷却气体入口12,所述下缘板3布有冷却气体出口13。
优选地,所述上缘板1的最大直径与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为79.06,所述上缘板1的轴向长度Wt与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为7.00,所述上缘板1的厚度Et与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为0.433。
优选地,所述下缘板3的最小直径与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为58.55,所述下缘板3的轴向长度Wt与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为7.05,所述下缘板3的厚度Et与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值为0.433。
优选地,所述叶身2的壁厚t与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.16-0.24。
优选地,所述上缘板1的进气边挂钩宽度b1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.535-0.654,所述上缘板1的进气边挂钩高度h1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.438-0.535。
优选地,所述上缘板1的排气边挂钩上设置周向定位槽,所述周向定位槽的槽宽b3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.945-1.155,所述周向定位槽的槽深h3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.482-0.589。
优选地,所述下缘板3的进气边级间封严环的支撑宽度b4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476,所述下缘板3的进气边排气边级间封严环的支撑宽度b5与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476。
优选地,所述下缘板3的进气边级间封严环的调整销槽宽b6与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.615-0.752,所述下缘板3的进气边级间封严环的调整销槽深h4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为1.293-1.580。
优选地,所述叶身2型线为变截面扭叶片,从根部至顶部的截面面积逐渐增大,且叶身根部截面和叶身顶部截面间有相对扭转;
所述叶身2相对叶高由0%单调增加至100%处的截面分别定义为截面A-A、B-B、C-C、D-D、E-E,所述叶身根部截面到叶身顶部截面的弦长b的变化范围为87.95-116.19;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面轴向宽度V的变化范围为72.84-91.91;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面最大厚度T的变化范围为17.39-21.12;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面面积A的变化范围为624.99-986.12,安装角βy的变化范围为56.9°-52.99°、进口角α的变化范围为62.46°-68.57°,出口角β的变化范围为25.39°-29.18°。
进一步优选地,所述叶身2的各截面具体参数如下表1所述。
表1
在叶片工作时,冷气从平台上方的入口进入第一冷却通道9,此时,冷却气体流量大、流速高,可以优先针对叶片前缘14区域进行冷却。气体通过第一冷却通道9后从下缘板3的冷却气体出口13分出一部分气体,进入静叶密封腔室用于级间密封,其余气体依次进入第二冷却通道10和第三冷却通道11继续冷却叶身,最终通过叶片压力面7尾缘排气边的气膜孔8排出。
相比于现有技术,本发明叶片能够把冷气消耗量降低到最低,对整机效率影响较少;本发明叶片第一通道由于充分利用级封的气体,冷气量较大,相对现有技术冷却效果提高了2.2倍。叶片尾缘通过在叶片压力面尾缘开气膜孔的形式,解决了在其内部很难布置冷却结构的问题,降低了尾缘的温度水平和热应力;
同时,本发明的叶型采用三元流场设计技术设计而成的,沿叶高方向具有一定的扭曲规律,使得叶片具有很好的气动性能,叶身扭曲规律是按照三元流理论设计的,沿叶身各热力参数分布规律合理,经专业计算流体力学计算软件CFX和Numeca等计算验证,在设计工况下,叶片的气动效率可达97.51%。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想;同时,对于本领域的一般技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处,综上所述,本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种叶片冷却结构,其特征在于,包括:
第一叶片隔板,
与第一叶片隔板间隔设置的第二叶片隔板,
第一叶片隔板和第二叶片隔板分割成的第一冷却通道、第二冷却通道和第三冷却通道,
与第三冷却通道连通的气膜孔;
所述第一叶片隔板的厚度δ1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ1为-10°-10°;
所述第二叶片隔板的厚度δ2与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.146-0.178,拔模角度θ2为-10°-10°。
2.一种燃气轮机静叶,包括上缘板、叶身和下缘板组成,其特征在于,所述的叶身包括叶片吸力面、叶片压力面,叶片前缘、叶片尾缘和权利要求1所述的叶片冷却结构。
5.根据权利要求2所述的燃气轮机静叶,其特征在于,所述叶身的壁厚t与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.16-0.24。
6.根据权利要求2所述的燃气轮机静叶,其特征在于,所述上缘板的进气边挂钩宽度b1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.535-0.654,所述上缘板的进气边挂钩高度h1与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%的比值范围为0.438-0.535。
7.根据权利要求2所述的燃气轮机静叶,其特征在于,所述上缘板的排气边挂钩上设置周向定位槽,所述周向定位槽的槽宽b3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.945-1.155,所述周向定位槽的槽深h3与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.482-0.589。
8.根据权利要求2所述的燃气轮机静叶,其特征在于,所述下缘板的进气边级间封严环的支撑宽度b4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476,所述下缘板的进气边排气边级间封严环的支撑宽度b5与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.389-0.476;
所述下缘板的进气边级间封严环的调整销槽宽b6与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为0.615-0.752,所述下缘板的进气边级间封严环的调整销槽深h4与50%叶高处叶型截面的最大厚度T50%比值范围为1.293-1.580。
10.根据权利要求2所述的燃气轮机静叶,其特征在于,所述叶身型线为变截面扭叶片,从根部至顶部的截面面积逐渐增大,且叶身根部截面和叶身顶部截面间有相对扭转;
所述叶身相对叶高由0%单调增加至100%处的截面分别定义为截面A-A、B-B、C-C、D-D、E-E,所述叶身根部截面到叶身顶部截面的弦长b的变化范围为87.95-116.19;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面轴向宽度V的变化范围为72.84-91.91;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面最大厚度T的变化范围为17.39-21.12;
所述叶身根部截面到叶身顶部截面的叶型截面面积A的变化范围为624.99-986.12,安装角βy的变化范围为56.9°-52.99°、进口角α的变化范围为62.46°-68.57°,出口角β的变化范围为25.39°-29.18°。
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 310022 room 506, South Building, No. 2, Chaofeng East Road, economic development zone, Yuhang District, Hangzhou City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang Gas Turbine Machinery Co.,Ltd. Address before: 310022 room 506, South Building, No. 2, Chaofeng East Road, economic development zone, Yuhang District, Hangzhou City, Zhejiang Province Patentee before: Zhejiang Chuang Turbine Machinery Co.,Ltd. |
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