CN111809783A - 一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预应力桁架钢筋叠合板，属于桁架钢筋叠合板技术领域，包括模台和模具，模具内设置有普通钢筋和桁架钢筋。桁架钢筋包括向上凸起呈弧形的上弦杆和下弦杆，上弦杆与两个下弦杆平行设置。桁架钢筋的上方设置有若干个反力梁，反力梁上设置有与桁架钢筋一一对应的压力梁，压力梁与桁架钢筋平行设置，反力梁的两端设置有拉杆，位于反力梁同一端的相邻的拉杆之间设置有花篮螺栓和应力计，拉杆的底端与模台连接。本发明还公开了一种预应力桁架钢筋叠合板的生产方法。本发明采用上述预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法，使桁架钢筋的力学性能得到充分发挥，能够解决现有的桁架钢筋叠合板的起拱及挠度问题，同时也提高了叠合板的抗弯性能。
Description
技术领域
本发明属于桁架钢筋叠合板技术领域，尤其涉及一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法。
背景技术
目前我国装配式混凝土结构最常用的楼板形式为桁架钢筋混凝土叠合板。楼板主要有预制板和浇筑在预制板上表面的混凝土叠合层组成，叠合板的预制板在模台上进行，模台的上表面为水平的表面，生产出的预制板的底面也是水平的。在预制板安装完成后在上面浇筑叠合层以形成楼板，在预制板的上面浇筑叠合层后预制板的底面产生一定的下挠，不仅影响楼板的视觉效果，而且在正式使用前楼板底层混凝土产生拉应力或开裂，影响楼板的质量和刚度。
发明内容
本发明的目的是提供一种预应力桁架钢筋叠合板，解决现有的桁架钢筋叠合板在浇筑叠合层后产生下挠影响楼板质量和刚度的问题。本发明的另一个目的是提供一种预应力桁架钢筋叠合板的生产方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种预应力桁架钢筋叠合板，包括模台和模具，模具固定在模台上，模具围成的空间内设置有网格状的普通钢筋和桁架钢筋；所述桁架钢筋包括向上凸起呈弧形的上弦杆和下弦杆，上弦杆与两个下弦杆平行设置；
桁架钢筋的上方设置有若干个与桁架钢筋垂直的反力梁，反力梁的长度不大于模台的宽度，反力梁上设置有与桁架钢筋一一对应的压力梁，压力梁与桁架钢筋平行设置，反力梁的两端设置有拉杆，位于反力梁同一端的相邻的拉杆之间设置有花篮螺栓和应力计，拉杆的底端与模台连接。
优选的，所述下弦杆与上弦杆之间均匀的设置有若干个呈V型分布的腹杆，腹杆的两端分别与上弦杆和下弦杆固定连接；两个下弦杆之间通过连接杆连接，连接杆的两端分别与腹杆连接。
优选的，两个所述下弦杆的两端各通过一个连接杆连接，位于下弦杆中部的连接杆在腹杆与下弦杆的连接点处间隔分布。
优选的，所述桁架钢筋的上方设置有单数个反力梁，桁架钢筋的中部设置有一个反力梁，其他反力梁关于桁架钢筋中部的反力梁对称分布。
优选的，所述压力梁的下表面上设置有使桁架钢筋顶端卡入的凹槽。
优选的，所述反力梁包括两个对槽固定连接的槽钢，两个槽钢的两端通过连接板连接，两个槽钢之间设置有滑槽，压力梁通过设置在滑槽中的螺栓与反力梁连接。
优选的，所述拉杆位于滑槽内，拉杆的顶端设置有限位的垫片和螺母；拉杆的底部设置有与模台上设置的螺纹孔相适配的外螺纹。
优选的，所述压力梁的长度不小于45厘米。
上述预应力桁架钢筋叠合板的生产方法，包括以下步骤：
S1、制作桁架钢筋，在上弦杆和下弦杆之间焊接固定上腹杆，两个下弦杆之间通过连接杆连接固定；
S2、铺设钢筋，将普通钢筋和桁架钢筋按照设计要求在模台上进行铺设、绑扎，桁架钢筋外凸端朝上放置，桁架钢筋的两端下弦杆下放置硬质塑料垫块，桁架钢筋下弦杆下按要求均布硬质塑料垫块，然后在模台上铺设模具，模具通过螺栓固定在模台上，根据要求普通钢筋穿过模具底部设置的通孔；
S3、设置反力梁，根据设计要求将要求数量的反力梁放置在桁架钢筋上，松动压力梁上的螺栓调整压力梁在反力梁上的位置，使得桁架钢筋的顶端卡设在压力梁底部设置的凹槽内，然后拧紧螺栓将压力梁与反力梁固定；
S4、固定反力梁，将反力梁两端的拉杆旋入模台上设置的螺纹孔内，使得拉杆与模台栓接；
S5、调整反力梁，旋转花篮螺栓，调整拉杆对反力梁的拉力，使应力计的数值达到设定要求，反力梁通过压力梁压紧在桁架钢筋的顶部；
S6、浇筑混凝土；
S7、混凝土养护，最后拆除反力梁、压力梁及拉杆。
本发明所述的一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法的优点和积极效果是：
1、桁架钢筋的上弦杆和下弦杆均设置有向上凸起的弧度，通过反力梁对桁架钢筋进行下压，使得桁架钢筋内部产生预拉应力，拆除反力梁后，桁架钢筋预回缩，在叠合板底混凝土产生压应力，同时有上拱的趋势，叠合板底层混凝土中的压应力能够抵消浇筑叠合层时或楼板上荷载产生的拉应力，提高叠合板下表面的平整性，提高叠合板的质量和刚度。
2、桁架钢筋的上弦杆与下弦杆之间的腹杆与上弦杆和下弦杆组成三角形结构，下弦杆之间通过连接杆连接，提高了桁架钢筋的刚度。
3、反力梁的中部设置有贯穿的滑槽，连接压力梁的螺栓及拉杆均位于滑槽内，可以调整压力梁和拉杆在反力梁上的位置，以适应不同规格叠合板的生产要求。压力梁与反力梁通过螺栓可拆卸的连接，可以根据需要增减压力梁的数量，满足不要规格叠合板对压力梁数量的要求。
4、反力梁两端的拉杆上分别设置了花篮螺栓，能够方便的调整拉杆的应力。拉杆上分别设置的应力计能够可靠的监测反力梁所提供的反力均衡性。为桁架钢筋内部产生的预应力值提供依据。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的安装结构示意图；
图2为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的结构示意图；
图3为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的反力梁结构示意图；
图4为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的桁架钢筋结构示意图。
附图标记
1、模台；2、模具；3、普通钢筋；4、桁架钢筋；5、反力梁；6、压力梁；7、拉杆；8、花篮螺栓；9、应力计；10、槽钢；11、滑槽；12、连接板；13、上弦杆；14、下弦杆；15、腹杆；16、连接杆。
具体实施方式
实施例
以下将结合附图对本发明作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围并不限于本实施例。
图1为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的安装结构示意图，图2为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的结构示意图。如图所示，一种预应力桁架钢筋叠合板，包括模台1和模具2，模具2固定在模台1上，模台1和模具2选用现有的结构，模具2通过螺钉固定在模台1上。模具2围成的四边形空间内设置有网格状的普通钢筋3和桁架钢筋4，横向和纵向的普通钢筋3焊接或捆扎固定在一起。桁架钢筋4平行与模具2的长度方向设置。普通钢筋3的数量和间距及桁架钢筋4的设定数量根据需要进行设置。
图4为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的桁架钢筋结构示意图。如图所示，桁架钢筋4包括向上凸起呈弧形的上弦杆13和下弦杆14，上弦杆13与两个下弦杆14平行设置，并呈三角形分布。下弦杆14与上弦杆13之间均匀的设置有若干个呈V型分布的腹杆15，腹杆15的两端分别与上弦杆13和下弦杆14焊接固定连接。相邻的两个腹杆15与上弦杆13或下弦杆14组成三角形结构。两个下弦杆14之间通过连接杆16连接，连接杆16的两端分别位于腹杆15与下弦杆14的焊点处，并与下弦杆14焊接固定连接。两个下弦杆14的两端各通过一个连接杆16连接，位于下弦杆14中部的连接杆16在腹杆15与下弦杆14的连接点处间隔分布，即相邻的连接杆16之间间隔一个腹杆15与下弦杆14的焊点。
桁架钢筋4的上方设置有若干个与桁架钢筋4垂直的反力梁5，反力梁5的个数为单数。桁架钢筋4的中部设置有一个反力梁5，其他反力梁5关于桁架钢筋4中部的反力梁5对称分布。反力梁5的个数根据需要进行调整。反力梁5的长度不大于模台1的宽度。反力梁5上设置有与桁架钢筋4一一对应的压力梁6，压力梁6为方钢管。压力梁6与桁架钢筋4平行设置。压力梁6的下表面上设置有使桁架钢筋4顶端的上弦杆13卡入的凹槽，防止上弦杆13从压力梁6的凹槽内滑脱。压力梁6的长度不小于45厘米，使得压力梁6能够覆盖三个腹杆15与上弦杆13的焊点，提高压力梁6对桁架钢筋4的作用效果。
图3为本发明一种预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法实施例的反力梁结构示意图。如图所示，反力梁5包括两个对槽固定连接的槽钢10，两个槽钢10的两端通过连接板12焊接固定连接。两个槽钢10之间设置有滑槽11，压力梁6通过设置在滑槽11中的螺栓与反力梁5连接。压力梁6的顶部设置有使螺栓插入的螺纹孔，转动螺栓，使得螺栓的端头通过垫片压紧在反力梁5上，时间反力梁5与压力梁6之间的固定。反力梁5的两端设置有拉杆7，位于反力梁5同一端的相邻的拉杆7之间设置有花篮螺栓8和应力计9，花篮螺栓8的两端分别与两个拉杆7连接，应力计9的两端与相邻的拉杆7连接。位于最低端的拉杆7的底部设置有与模台1上设置的螺纹孔相适配的外螺纹，拉杆7旋入模台1上的螺纹孔内，将反力梁5与模台1连接。
位于最顶端的拉杆7位于滑槽11内，拉杆7的直径小于滑槽11的宽度，使得拉杆7可以在滑槽11内滑动。拉杆7的顶端设置有限位的垫片和螺母，防止拉杆7从滑槽11中脱落。
通过旋转花篮螺栓8调整拉杆7对反力梁5的拉力，反力梁5通过压力梁6对桁架钢筋4施加向下的压力，使得桁架钢筋4内部存在应力；养护完成后，拆掉反力梁5和压力梁6，浇筑的混凝土在桁架钢筋4的应力作用下具有上挠的趋势，从而能够平衡部分浇筑叠合层时的下挠，获得较为平整的叠合板，提高叠合板的质量和刚度。
上述预应力桁架钢筋4叠合板的生产方法，包括以下步骤：
S1、制作桁架钢筋4，在上弦杆13和下弦杆14之间焊接固定上腹杆15，两个下弦杆14之间通过连接杆16连接固定。
S2、铺设钢筋，将普通钢筋3和桁架钢筋4按照设计要求在模台1上进行铺设、绑扎，桁架钢筋4外凸端朝上放置，桁架钢筋4的两端下弦杆14下放置硬质塑料垫块，桁架钢筋4下弦杆14下按要求均布硬质塑料垫块，然后在模台1上铺设模具2，模具2通过螺栓固定在模台1上，根据要求普通钢筋3穿过模具2底部设置的通孔。
S3、设置反力梁5，根据设计要求将要求数量的反力梁5放置在桁架钢筋4上，松动压力梁6上的螺栓调整压力梁6在反力梁5上的位置，使得桁架钢筋4的顶端卡设在压力梁6底部设置的凹槽内，然后拧紧螺栓将压力梁6与反力梁5固定。
S4、固定反力梁5，将反力梁5两端的拉杆7旋入模台1上设置的螺纹孔内，使得拉杆7与模台1栓接。
S5、调整反力梁5，旋转花篮螺栓8，调整拉杆7对反力梁5的拉力，使应力计9的数值达到设定要求，反力梁5通过压力梁6压紧在桁架钢筋4的顶部。
S6、浇筑混凝土。
S7、混凝土养护，最后拆除反力梁、压力梁及拉杆等装置。
因此，本发明采用上述预应力桁架钢筋叠合板及其生产方法，能够解决现有的桁架钢筋叠合板在浇筑叠合层后产生下挠影响楼板质量和刚度的问题。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1.一种预应力桁架钢筋叠合板，包括模台和模具，模具固定在模台上，模具围成的空间内设置有网格状的普通钢筋和桁架钢筋；其特征在于：所述桁架钢筋包括向上凸起呈弧形的上弦杆和下弦杆，上弦杆与两个下弦杆平行设置；
桁架钢筋的上方设置有若干个与桁架钢筋垂直的反力梁，反力梁的长度不大于模台的宽度，反力梁上设置有与桁架钢筋一一对应的压力梁，压力梁与桁架钢筋平行设置，反力梁的两端设置有拉杆，位于反力梁同一端的相邻的拉杆之间设置有花篮螺栓和应力计，拉杆的底端与模台连接。
2.根据权利要求1所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述下弦杆与上弦杆之间均匀的设置有若干个呈V型分布的腹杆，腹杆的两端分别与上弦杆和下弦杆固定连接；两个下弦杆之间通过连接杆连接，连接杆的两端分别与腹杆连接。
3.根据权利要求2所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：两个所述下弦杆的两端各通过一个连接杆连接，位于下弦杆中部的连接杆在腹杆与下弦杆的连接点处间隔分布。
4.根据权利要求1所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述桁架钢筋的上方设置有单数个反力梁，桁架钢筋的中部设置有一个反力梁，其他反力梁关于桁架钢筋中部的反力梁对称分布。
5.根据权利要求1所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述压力梁的下表面上设置有使桁架钢筋顶端卡入的凹槽。
6.根据权利要求1所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述反力梁包括两个对槽固定连接的槽钢，两个槽钢的两端通过连接板连接，两个槽钢之间设置有滑槽，压力梁通过设置在滑槽中的螺栓与反力梁连接。
7.根据权利要求6所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述拉杆位于滑槽内，拉杆的顶端设置有限位的垫片和螺母；拉杆的底部设置有与模台上设置的螺纹孔相适配的外螺纹。
8.根据权利要求1所述的一种预应力桁架钢筋叠合板，其特征在于：所述压力梁的长度不小于45厘米。
9.根据权利要求1-8任一项所述的一种预应力桁架钢筋叠合板的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、制作桁架钢筋，在上弦杆和下弦杆之间焊接固定上腹杆，两个下弦杆之间通过连接杆连接固定；
S2、铺设钢筋，将普通钢筋和桁架钢筋按照设计要求在模台上进行铺设、绑扎，桁架钢筋外凸端朝上放置，桁架钢筋的两端下弦杆下放置硬质塑料垫块，桁架钢筋下弦杆下按要求均布硬质塑料垫块，然后在模台上铺设模具，模具通过螺栓固定在模台上，根据要求普通钢筋穿过模具底部设置的通孔；
S3、设置反力梁，根据设计要求将要求数量的反力梁放置在桁架钢筋上，松动压力梁上的螺栓调整压力梁在反力梁上的位置，使得桁架钢筋的顶端卡设在压力梁底部设置的凹槽内，然后拧紧螺栓将压力梁与反力梁固定；
S4、固定反力梁，将反力梁两端的拉杆旋入模台上设置的螺纹孔内，使得拉杆与模台栓接；
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20201023 |