CN111807776A

CN111807776A - 无机聚合物新型轻质混凝土及其制备方法

Info

Publication number: CN111807776A
Application number: CN202010961023.4A
Authority: CN
Inventors: 丁锐; 邹利波
Original assignee: Foshan Zhongji Heavy Technology Steel Structure Development Co ltd
Current assignee: Foshan Zhongji Heavy Technology Steel Structure Development Co ltd
Priority date: 2020-09-14
Filing date: 2020-09-14
Publication date: 2020-10-23

Abstract

本发明公开了一种无机聚合物新型轻质混凝土及其制备方法，涉及建筑材料技术领域，由新型液态无机胶凝材料和复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成，所述新型液态无机胶凝材料的水化产物是以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维空间网络聚合体，不含有易被溶解的晶体产物，耐久性能要远远优于硅酸盐水泥混凝土，解决了现有技术硅酸盐水泥终凝时间基本上都会超过7个小时且早期强度较差且耐久性能差的问题，解决了现有技术能耗高且不环保的问题，同时解决了工业生产产生的钢铁废渣、电厂粉煤灰等废物的再生利用问题。

Description

无机聚合物新型轻质混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种无机聚合物新型轻质混凝土及其制备方法。

背景技术

目前，硅酸盐系列水泥的生产工艺总结起来可概括为“两磨一烧”工艺，其中“一磨”是指生料的配置与磨细，生料是指生产硅酸盐水泥的原材料，主要包括石灰石、黏土、铁矿粉等不可再生矿物； “一烧”工艺是指生料的烧结，制备成硅酸盐水泥熟料；最后“一磨”是将硅酸盐水泥熟料掺入适量石膏，共同磨细制备硅酸盐水泥成品。在硅酸盐水泥的生产过程中普遍存在的问题是：一是高能耗、污染环境；二是浪费大量不可再生资源。生料粉磨过程需要先将块状石灰石等原材料经过破碎、粉磨制成粉末状生料，这个过程需要提供大量的电力资源；生料烧制过程中，一般都需要在1450℃的高温下进行，这就需要消耗大量的优质化石燃料资源和电力资源，同时会释放出大量的CO₂等温室气体；熟料的粉磨加工也要消耗大量的电力资源。提供电力的火力发电厂主要以燃烧化石燃料为主，发电过程会产生大量的CO₂等温室气体以及工业废弃物，例如：燃烧煤粉产生的粉煤灰以及燃烧油页岩所产生的油页岩灰渣等。另外生料制备也会消耗掉大量的石灰石和粘土资源，对这些不可再生的矿物资源持续性大量消耗将会对人类社会产生重大影响。此外，采用硅酸盐水泥制备的建筑物普遍存在着耐久性较差的问题。硅酸盐水泥制品的理论使用年限为100年，但现实中，硅酸盐水泥基建筑物往往使用年限达到50年左右就需要大修或是拆除重建。这会使得建筑行业产生巨大的资源和金钱的浪费，Meha提到迪拜于1975年修建一个隧道的桩基础，仅仅使用了12年就出现了混凝土结构破坏，于1986年停止使用。Gjorv研究了挪威由硅酸盐水泥混凝土制备的桥梁, 结构表明那些在1970年以后修建的桥梁25%出现了严重的腐蚀问题。其他研究人员提到美国60万座桥梁中有40%左右遭受了不同程度的腐蚀破坏，预计维修费用超过500亿美元。据不完全统计，我国仅2016年的建筑维修费用就高达4648.74亿元，还将随着我国建筑面积增加而增长。

硅酸盐水泥建筑结构耐久性差的原因，从其根本角度出发，是由水泥水化产物特征及结构缺陷所造成的。众所周知，硅酸盐水泥水化产物主要包括：水化硅酸钙凝胶体、水化铁酸钙凝胶体、水化铝酸钙晶体、水化硫铝酸钙晶体、氢氧化钙晶体及少量的未水化水泥颗粒，与地壳中岩石化学组分的差异较大。其中，凝胶体赋予水泥石强度，而体系中存在的晶体产物，是水泥石强度及耐久性不良的影响因素，其中Ca(OH)₂晶体对水泥石的耐久性能的降低尤为明显。这是因为Ca(OH)₂晶体易溶于水，往往会随着混凝土内孔隙中水份的蒸发而流失，从而造成碱度降低，然而水泥的水化产物的C-S-H凝胶体必须在较高的碱性条件下才能够长期稳定存在，随着Ca(OH)₂晶体的溶解流失，C-S-H凝胶稳定存在的条件得不到满足，最终分解破坏结构，影响混凝土的耐久性，这也是混凝土受淡水侵蚀的原理。此外，普通硅酸盐混凝土还会受到海水侵蚀、硫铝酸盐侵蚀、CO₂侵蚀等，这些都不利于硅酸盐水泥混凝土结构的耐久性。现有技术硅酸盐水泥终凝时间基本上都会超过7个小时且早期强度较差只能达到最终强度的10%。

发明内容

本发明的目的是提供一种无机聚合物新型轻质混凝土，由新型液态无机胶凝材料和复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成，所述新型液态无机胶凝材料的水化产物是以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维空间网络聚合体，不含有易被溶解的晶体产物，耐久性能要远远优于硅酸盐水泥混凝土，解决了现有技术硅酸盐水泥终凝时间基本上都会超过7个小时且早期强度较差且耐久性能差的问题，此外，本发明的新型胶凝材料由潜在活性的工业固态废弃物为主要原材料和活性液体组分混合制备而成，减少或免去了传统水泥生产中的烧结过程，减少了电耗和煤耗，不再消耗大量的石灰石和粘土，并大量减少二氧化碳、烟尘和粉尘的排放，解决了现有技术能耗高且不环保的问题，同时解决了工业生产产生的钢铁废渣、电厂粉煤灰等废物的再生利用问题。

本发明是通过以下技术方案予以实现的：

一种无机聚合物新型轻质混凝土，按体积份数计，由40-60份新型液态无机胶凝材料和100-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成，新型液态无机胶凝材料掺量越多，混凝土的强度就越高，但是由于其成本较高，综合考虑优选为由40份新型液态无机胶凝材料和106-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成；新型液态无机胶凝材料水化产物是以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维网络聚合体，所述复合轻质骨料由膨胀珍珠岩或玻化微珠与EPS颗粒按体积比4:3 混合制备；或由陶粒与EPS颗粒按体积比为3:2混合制备；所述新型液态无机胶凝材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取90~100份硅酸钠水溶液、12-14份氢氧化钠，优选为取95~100份硅酸钠水溶液、13-14份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取70-90份粒化高炉矿渣粉末、10-30份粉煤灰、5-10份步骤（1）得到的活性液体组分、70-110份水、0.1-0.15份纤维素醚、0.1-0.15份的磺酸盐、0.1-0.15份的增强纤维置于搅拌机中，优选为依次取80-90份粒化高炉矿渣粉末、10-20份粉煤灰、7.5份步骤（1）得到的活性液体组分、70-90份水、0.15份纤维素醚、0.15份的磺酸盐、0.15份的增强纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，即得新型液态无机胶凝材料。

所述纤维素醚选自甲基纤维素醚、羟乙基纤维素醚或淀粉醚的任意一种，主要作用是增加新型液态无机胶凝材料浆体的稠度，提高浆体的粘度，这样在制备混凝土时，可有效防止轻质骨料上浮；所述磺酸盐选自十二烷基苯磺酸钠或十二烷基硫酸钠的任意一种，主要作用为引气，即在浆体搅拌过程中，引入大量均匀分布的微小的气泡，在后期制备混凝土时，一方面可降低混凝土的密度，另一方面引入的气泡也可起到防止轻骨料上浮的作用；所述增强纤维选自PP纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维或碳纤维的任意一种。增强纤维的作用就是阻裂作用，主要目的是防止混凝土凝结硬化后期由于化学减缩所产生的裂缝。

发明利用粉煤灰、矿粉等具有火山灰活性或潜在水硬性原料与活性液体组分发生化学反应快速制备强度高的新型液态无机胶凝材料，然后和复合轻质骨料混合搅拌最终浇筑养护水化形成的由硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维网络聚合体结构。反应机理是解聚和凝结的联合作用：首先在活性液体组分中碱激发的作用将原材料中高炉矿渣粉末、粉煤灰表层含有的活性二氧化硅及活性三氧化二铝的Si-O-Si和Al-O-Si等共价键断裂，也就是原料的解聚过程，解聚转变为低稳定性的胶体结构单元，然后这些胶体结构单元随着溶解度的不同又相互作用定向分布，后期随着钙离子的富集，这些胶体结构硅氧键和铝氧键经内部反应重新聚合形成类似于高分子材料的长链结构，在颗粒表面缩聚凝结形成了无定型的空间网络状凝聚态结构，该反应速度较快，原料与活性液体组分搅拌均匀后即可发生化学反应，1小时左右即可达到最终强度的80%。最后第三阶段硬化成最终的硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维网络聚合体结构。

本发明的有益效果如下：

1）本发明利用粉煤灰、矿粉等具有火山灰活性或潜在水硬性原料与活性液体组分发生化学反应快速制备新型液态无机胶凝材料，然后和复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成无机聚合物新型轻质混凝土，使用时原料与活性液体组分搅拌均匀后即可发生化学反应，凝结时间快，1小时左右即可达到最终强度的80%，24小时砂浆抗压强度即可达到90Mpa，抗折强度10Mpa，远高于硅酸盐水泥制品；解决了现有技术硅酸盐水泥终凝时间基本上都会超过7个小时且早期强度较差的问题。

2）本发明通过控制原料中高炉矿渣粉末和粉煤灰的配比使原材料中SiO₂、CaO、MgO、Al₂O₃具有一个合理的范围，在后期反应中可生成数量足够的反应产物，且控制硅铝比在1:1-1:3，除此之外，还要控制液体活性组分中Na₂O百分含量，采用氢氧化钠来调整水玻璃的模数，使其能够稳定在1.1-1.2之间，这样胶凝材料体系在拌制的过程中不会出现速凝的现象，水化完全，后期强度不会出现倒缩的现象，同时控制化学反应时间使得到的新型液态无机胶凝材料水化形成以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维空间网络聚合体，该结构类似于热固性树脂的三维空间网状结构，不含有易被溶解的晶体产物，耐久性能要远远优于硅酸盐水泥混凝土，解决了现有技术硅酸盐水泥耐久性能差的问题。

3）与硅酸盐水泥不同的是，本发明使用的胶凝组分完全由各种工业固态废弃物组成，因此可用于对工业废弃物的处理方面，对环境有保护作用，减少或免去了传统水泥生产中的烧结过程，减少了电耗和煤耗，不再消耗大量的石灰石和粘土，并大量减少二氧化碳、烟尘和粉尘的排放，解决了现有技术能耗高且不环保的问题，同时解决了工业生产产生的钢铁废渣、电厂粉煤灰等废物的再生利用问题。

总之，本发明新型液态无机胶凝材料的原料共同作用然后和复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护，制得强度高、耐久性好的新型轻质混凝土，表观密度介于900-1000kg/m³时，抗压强度可到10-20Mpa，属于轻质高强材料且使用时凝结硬化时间快，解决了现有技术硅酸盐水泥终凝时间长且早期强度较差且耐久性能差且能耗高且不环保的问题，同时解决了工业生产产生的钢铁废渣、电厂粉煤灰等废物的再生利用问题。

附图说明

图1是实施例1得到的混凝土试样23℃养护3h 的SEM图；

图2是实施例1得到的混凝土试样23℃养护3d 的SEM图；

图3是实施例1得到的混凝土试样23℃养护7d 的SEM图；

图4是实施例1得到的混凝土试样23℃养护28d 的SEM图；

图5是实施例1得到的混凝土试样23℃养护28d 的胶凝材料水化产物SEM图；

图6是图5中水化反应区间放大图；

图7是实施例1-3得到的胶凝材料水化28d后水化产物的XRD图。

具体实施方式

以下是对本发明的进一步说明，而不是对本发明的限制。

实施例1：

1m³ 无机聚合物新型轻质混凝土，按体积份数计，由40份新型液态无机胶凝材料和100份复合轻质骨料混合搅拌5min然后浇筑养护而成，所述复合轻质骨料由膨胀珍珠岩0.8m³与EPS颗粒0.6m³混合制备；所述新型液态无机胶凝材料制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取90份硅酸钠水溶液、12份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取90份粒化高炉矿渣粉末、10份粉煤灰、7.5份步骤（1）得到的活性液体组分、70份水、0.15份甲基纤维素醚、0.1份的十二烷基苯磺酸钠、0.15份的增强纤维PP纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，即得液态胶凝材料。

使用时，无机聚合物新型轻质混凝土浇筑养护水化3h时，其SEM图参见图1，虽然此时浆体的孔隙率较大，但原料颗粒已经出现了非常明显的水化现象，颗粒表面沉积了大量的水化产物，并且已经出现了三维网络状的凝胶体结构。水化3d后，随着原料颗粒表层的进一步水化，颗粒间反应生成的网络状水化产物进一步聚合，相互连生形成凝胶形态的膜状结构，并将原料颗粒包裹在其中，水化产物不断填充颗粒之间的孔隙，使体系更加密实。水化28天后，也就是水化基本完全结束时，参见图5，类似长方形的就是没有完全水化的矿粉颗粒，在没有完全水化的矿粉颗粒的四周，可以观察到比较明显的水化反应区间，将这个区间进一步放大后，见图6，由此图可以看出，反应产物的形貌是空间三维网络状的，还通过XRD对胶凝材料水化产物进行了表征，如图7所示，图中 Na₂O-Al₂O₃-SiO₂-H₂O及沸石类产物-硅酸铝钠水合物（Na₄Al₂Si₆O₁₇.2H₂O）就能够证明胶凝材料水化后形成的水化产物种类。

通过对图1及图2的分析，我们进一步了解新型胶凝材料的水化过程：首先，原料颗粒在pH值较高的液相中，表层的化学键出现断裂，随着液相中水分的蒸发及水化时间的延长，断裂的化学键重新结合，生成的水化产物根据溶解度的不同在颗粒表面形成空间网络状无定型的凝胶体结构，原料颗粒间通过胶体结构相互连接。当生成的凝胶体数量足够时，那么网络状的水化产物结构不断堆积形成连续的膜状结构，最终填充整个净浆体系。

本实施例高炉矿渣粉末、粉煤灰的化学组成如表1：

表1 原材料的化学组成（wt%）

氧化物含量%	烧失量	SiO<sub>2</sub>	Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>	CaO	MgO	SO<sub>3</sub>	K<sub>2</sub>O	Na<sub>2</sub>O
										粒化高炉矿渣粉末	0.11	36.23	1.89	9.76	39.4	12	/	0.33	0.28
粉煤灰	7.98	46.90	4.61	33.4	4.86	0.97	0.22	1.43	0.63

实施例2：

参考实施例1，不同之处在于90份粒化高炉矿渣粉末用80份粒化高炉矿渣粉末替代，10份粉煤灰用20份粉煤灰替换。

实施例3：

参考实施例1，不同之处在于90份粒化高炉矿渣粉末用70份粒化高炉矿渣粉末替代，10份粉煤灰用30份粉煤灰替换。

对比例1-3：

对比例1参考实施例1，不同之处在于步骤1）活性液体组分为氢氧化钠；

对比例2参考实施例2，不同之处在于步骤1）活性液体组分为氢氧化钠；

对比例3参考实施例3，不同之处在于步骤1）活性液体组分为氢氧化钠；

当活性液体组分只采用NaOH时，无机聚合物新型轻质混凝土并不能够良好的成型，胶凝材料浆体的凝结硬化时间非常短，搅拌完5min内就失去流动性，产生强度，这从生产角度上来看，是无法用来搅拌混凝土的。从强度角度来看，激发剂为氢氧化钠时胶凝材料的抗压强度非常低，达不到使用的标准。相关的测试数据如表2：

表2

对比例4：

对比例4参考实施例1，不同之处在于步骤1）活性液体组分为水玻璃（液体硅酸钠）；

水玻璃模数如果介于2.4-3.6之间，胶凝材料浆体也会出现速凝的现象，凝结时间过快无法搅拌、浇注成型，因此在工程中也不能够使用。另外，水玻璃模数过高也会导致后期拌制的混凝土出现泛碱的现象，并且后期强度会下降。

由实施例1-3和对比例1-4说明，本专利氢氧化钠和水玻璃（液体硅酸钠）协同作用，采用氢氧化钠来调整水玻璃的模数，使其能够稳定在1.1-1.2之间，这样胶凝材料体系在拌制的过程中不会出现速凝的现象，水化完全，后期强度不会出现倒缩的现象。因此氢氧化钠及水玻璃必须是一个整体，不能够分割。

对比例5：参考实施例1，不同之处在于步骤2）没有粉煤灰。

实施例4：

1m³无机聚合物新型轻质混凝土，按体积份数计，由40份新型液态无机胶凝材料和110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成，所述复合轻质骨料由轻质陶粒0.6m³与EPS颗粒0.4m³混合制备；所述新型液态无机胶凝材料其制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取100份硅酸钠水溶液、14份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取90份粒化高炉矿渣粉末、10份粉煤灰、7.5份步骤（1）得到的活性液体组分、70份水、0.15份羟乙基纤维素醚、0.15份的十二烷基硫酸钠、0.15份的增强纤维玄武岩纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，即得液态胶凝材料。

本实施例高炉矿渣粉末、粉煤灰的化学组与实施例1相同。

实施例5：

参考实施例4，不同之处在于90份粒化高炉矿渣粉末用80份粒化高炉矿渣粉末替代，10份粉煤灰用20份粉煤灰替换。

实施例6：

参考实施例4，不同之处在于90份粒化高炉矿渣粉末用70份粒化高炉矿渣粉末替代，10份粉煤灰用30份粉煤灰替换。

实施例7：

1m³无机聚合物新型轻质混凝土，按体积份数计，由40份新型液态无机胶凝材料和105份复合轻质骨料混合搅拌5mim然后浇筑养护而成，所述复合轻质骨料由玻化微珠0.8m³与EPS颗粒0.6m³混合制备；所述新型液态无机胶凝材料其制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取100份硅酸钠水溶液、12份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取90份粒化高炉矿渣粉末、10份粉煤灰、5份步骤（1）得到的活性液体组分、110份水、0.1份淀粉醚、0.15份的十二烷基硫酸钠、0.1份的增强纤维玻璃纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，即得液态胶凝材料。

实施例8：

对实施例1-7和对比例1、4及常规的硅酸盐水泥进行性能测试，具体结果如表3：

表3

表3中，表观密度测试结果为多次取样测得数值范围，混凝土一次搅拌量为20L，测试表观密度的试件为100mm×100mm×100mm，取20个试件，由于取样过程中很难保证轻骨料的均匀性，因此表观密度结果是一个范围。

表3中常规硅酸盐水泥（EPS+珍珠岩）为文献张聪等：复合双面钢丝网架膨胀珍珠岩 EPS 板的性能研究[J]. 海南大学学报自然科学版,2018,36,185页中表1中公开的编号5样品。

表3中常规硅酸盐水泥（陶粒+EPS）1m³混凝土各材料用量为：PO 42.5水泥420kg、水200kg、陶粒240kg、EPS颗粒350kg、减水剂0.9kg。

由实施例1-7和对比例1-4说明，本发明新型液态无机胶凝材料的原料共同作用通过控制原料中高炉矿渣粉末和粉煤灰的配比使原材料中SiO₂、CaO、MgO、Al₂O₃具有一个合理的范围，在后期反应中可生成数量足够的反应产物，且控制硅铝比在1:1-1:3，除此之外，还要控制液体活性组分中Na₂O百分含量，采用氢氧化钠来调整水玻璃的模数，使其能够稳定在1.1-1.2之间，这样胶凝材料体系在拌制的过程中不会出现速凝的现象，水化完全，后期强度不会出现倒缩的现象，同时控制化学反应时间使得到的新型液态无机胶凝材料水化形成以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维空间网络聚合体，该结构类似于热固性树脂的三维空间网状结构，不含有易被溶解的晶体产物，耐久性能要远远优于硅酸盐水泥混凝土，本发明新型液态无机胶凝材料的原料共同作用然后和复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护，制得强度高、耐久性好的新型轻质混凝土，表观密度介于900-1000kg/m³时，抗压强度可到10-20Mpa，属于轻质高强材料且使用时凝结硬化时间快，解决了现有技术硅酸盐水泥终凝时间长且早期强度较差且耐久性能差且能耗高且不环保的问题。

Claims

1.一种无机聚合物新型轻质混凝土，其特征在于，按体积份数计，由40-60份新型液态无机胶凝材料和100-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成，新型液态无机胶凝材料的水化产物是以硅氧四面体与铝氧四面体聚合而成的具有非晶态和准晶态特征的三维网络聚合体，所述复合轻质骨料由膨胀珍珠岩或玻化微珠与EPS颗粒按体积比4:3 混合制备；或，由陶粒与EPS颗粒按体积比为3:2混合制备；所述新型液态无机胶凝材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取90~100份硅酸钠水溶液、12-14份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取70-90份粒化高炉矿渣粉末、10-30份粉煤灰、5-10份步骤（1）得到的活性液体组分、70-110份水、0.1-0.15份纤维素醚、0.1-0.15份的磺酸盐、0.1-0.15份的增强纤维置于搅拌机中，转速100-150r/min条件下搅拌3min，得新型液态无机胶凝材料。

2.根据权利要求1所述的无机聚合物新型轻质混凝土，其特征在于，按体积份数计，由40份新型液态无机胶凝材料和106-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成；所述新型液态无机胶凝材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按重量份数计，依次取95~100份硅酸钠水溶液、13-14份氢氧化钠，将氢氧化钠放入硅酸钠水溶液中，搅拌均匀后静置，制得活性液体组分；

（2）按重量份数计，依次取80-90份粒化高炉矿渣粉末、10-20份粉煤灰、7.5份步骤（1）得到的活性液体组分、70-90份水、0.15份纤维素醚、0.15份的磺酸盐、0.15份的增强纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，得新型液态无机胶凝材料。

3.根据权利要求1或2所述的无机聚合物新型轻质混凝土，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素醚、羟乙基纤维素醚或淀粉醚中的任意一种。

4.根据权利要求1或2所述的无机聚合物新型轻质混凝土，其特征在于，所述磺酸盐选自十二烷基苯磺酸钠或十二烷基硫酸钠中的任意一种。

5.根据权利要求1或2所述的无机聚合物新型轻质混凝土，其特征在于，所述增强纤维选自PP纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维或碳纤维中的任意一种。

6.一种无机聚合物新型轻质混凝土的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

（2）按重量份数计，依次取70-90份粒化高炉矿渣粉末、10-30份粉煤灰、5-10份步骤（1）得到的活性液体组分、70-110份水、0.1-0.15份纤维素醚、0.1-0.15份的磺酸盐、0.1-0.15份的增强纤维置于搅拌机中，转速100-150r/min条件下搅拌3min，得新型液态无机胶凝材料；

（3）40份新型液态无机胶凝材料和100-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成。

7.根据权利要求6所述的无机聚合物新型轻质混凝土的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

（2）按重量份数计，依次取80-90份粒化高炉矿渣粉末、10-20份粉煤灰、7.5份步骤（1）得到的活性液体组分、70-90份水、0.15份纤维素醚、0.15份的磺酸盐、0.15份的增强纤维置于搅拌机中，于转速100-150r/min条件下，搅拌3min，得新型液态无机胶凝材料；

（3）40份新型液态无机胶凝材料和106-110份复合轻质骨料混合搅拌然后浇筑养护而成。

8.根据权利要求6或7所述的无机聚合物新型轻质混凝土的制备方法，其特征在于，所述纤维素醚选自甲基纤维素醚、羟乙基纤维素醚或淀粉醚中的任意一种。

9.根据权利要求6或7所述的无机聚合物新型轻质混凝土的制备方法，其特征在于，所述磺酸盐选自十二烷基苯磺酸钠或十二烷基硫酸钠中的任意一种。

10.根据权利要求6或7所述的无机聚合物新型轻质混凝土的制备方法，其特征在于，所述增强纤维选自PP纤维、玄武岩纤维、玻璃纤维或碳纤维中的任意一种。