CN111798137B - 一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其包括：微燃热电联产机组，数据采集装置，控制装置，第一热能产生器，第二热能产生器，电能储存装置，电能消耗设备和热能消耗设备；所述微燃热电联产机组用于产生电能和热能；所述电能消耗设备消耗来自所述微燃热电联产机组产生的电能，所述热能消耗设备消耗来自所述第一热能产生器和/或所述第二热能产生器产生的热能；通过使用本发明所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据的监控方法可以在生产热水的同时发电，以水定电，节约了能源，带来了巨大的经济效益。
Description
技术领域
本发明总地涉及热电厂热电联产技术，且更具体地涉及一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统。
背景技术
微燃热电联产机组是现在较为常见的移动式热水供应系统，采用微型内燃机带动发电机发电，在发电的同时生产热水，电力一方面用驱动空气能继续生产热水以提供系统的COP值，另一方面将多余的电力上网售卖，以使所得售电收入可以补贴系统日常维保的费用。
市面上现有的微燃热电联产机组产热效率较低，且热能电能分配不均，很大程度上无法兼顾向用户提供足量热水和经济最大化发电这两个特点，不具备通过判断用户消耗的热水/热能的情况来决定电能的生产情况的功能；为此，本发明提供了一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，以至少部分的解决上述问题。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施例部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
为至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据的监控系统，其包括：微燃热电联产机组，数据采集装置，控制装置，第一热能产生器，第二热能产生器，电能储存装置，电能消耗设备和热能消耗设备；
所述微燃热电联产机组用于产生电能和热能；所述电能消耗设备消耗来自所述微燃热电联产机组产生的电能，所述热能消耗设备消耗来自所述第一热能产生器和/或所述第二热能产生器产生的热能；
所述电能储存装置通过电力线与所述微燃热电联产机组相耦合，所述电能储存装置储存所述微燃热电联产机组产生的电能；
所述第一热能产生器通过电力线与所述电能储存装置相耦合，所述电能储存装置输出电能驱动所述第一热能产生器的热泵产生热能；
所述第二热能产生器通过供暖管道与所述微燃热电联产机组相耦合，所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能；
所述控制装置包括电机控制模块、蒸汽热能控制模块和第一热能产生器控制模块；所述电机控制模块用以控制所述微燃热电联产机组产生的电能，所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的热能，所述第一热能产生器控制模块控制所述电能储存装置向所述第一热能产生器输出的电量；
所述数据采集装置包括储存模块、用户数据采集模块、天气信息采集模块、数据运算模块和数据反馈模块；所述用户数据采集模块采集所述电能消耗设备消耗的电能数据和所述热能消耗设备消耗的热能数据；所述天气信息采集模块通过互联网采集实时天气数据；所述储存模块中储存有预设控制逻辑；所述数据运算模块基于所述用户数据采集模块采集到的数据、所述天气信息采集模块采集到的数据和所述储存模块中的预设控制逻辑生成控制指令，所述数据反馈模块将控制指令发送到所述控制装置中；
所述储存模块中预存的预设控制逻辑包括：环境温度标准值，环境湿度标准值，高耗电标准值W1，高耗热峰值N1，高耗热标准值N2；高耗电状态控制逻辑，中耗电状态控制逻辑，低耗电状态控制逻辑，高耗热状态控制逻辑，低耗热状态控制逻辑：
所述数据运算模块生成的控制指令包括：当用户最近一个计算周期内用电量超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=2；当用户最近一个计算周期内用电量未超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=0；
当用户最近一个计算周期内用电量超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=1；当用户最近一个计算周期内用电量未超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=0；用户实时用电量判断参数a1=a01+a02；
当用户实时用电量判断参数a1≥3时，所述控制装置执行高耗电状态控制逻辑；
当用户实时用电量判断参数a1=2时，所述控制装置执行中耗电状态控制逻辑；
当用户实时用电量判断参数a1<2时，所述控制装置执行低耗电状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量超过高耗热标准值N2时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2时，所述控制装置执行低耗热状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2，且实时湿度小于环境湿度标准值，实时温度小于环境温度标准值时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑。
进一步地，所述高耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以100%的功率产生电能；
所述中耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以70%的功率产生电能；
所述低耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以50%的功率产生电能；
所述高耗热状态控制逻辑包括：所述第一热能产生器控制模块控制所述电能储存装置向所述第一热能产生器输出电量，从而驱动所述第一热能产生器的热泵产生热能，所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能；
所述低耗热状态控制逻辑包括：所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能。
进一步地，所述天气信息采集模块通过互联网采集天气数据，并将采集到的天气数据记录在所述储存模块中，所述用户数据采集模块采集用户的消耗电能量和消耗热能量的数据，并将采集到的能量消耗数据记录在所述储存模块中。
进一步地，所述储存模块中储存有环境温度标准值Tn和环境湿度标准值Sn，其中，下标n为1-12中任意一个数，T1表示1月份环境温度标准值、T2表示2月份环境温度标准值、以此类推T12表示12月份环境温度标准值；S1表示1月份环境湿度标准值、S2表示2月份环境湿度标准值、以此类推S12表示12月份环境湿度标准值。
进一步地，还包括耗热计量表和空调电表，所述耗热计量表与所述第二热能产生器相耦合，所述耗热计量表用以检测所述第二热能产生器的耗热数据；所述空调电表与所述第一热能产生器相耦合，所述空调电表用以计量所述空调中的热泵的耗电数据。
进一步地，还包括远程抄表装置；所述远程抄表装置分别与所述空调电表和所述耗热计量表相连接，用于接收和处理所述空调电表检测的空调热泵的耗电数据和所述耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据。
进一步地，所述的远程抄表装置与所述用户数据采集模块相连接，所述远程抄表装置将所述空调电表检测的空调热泵的耗电数据和所述耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据传送给所述用户数据采集模块。
进一步地，所述第一热能产生器的制热性能系数COP值大于等于2.5。
进一步地，还包括空调电表计费装置，所述空调电表计费装置用于对所述空调中的热泵的耗电数据进行计费处理。
进一步地，所述微燃热电联产机组同时向至少两个电能消耗设备供电，所述微燃热电联产机组同时向至少两个热能消耗设备供热，高耗热峰值N1大于高耗热标准值N2，当有至少一个所述热能消耗设备的一个计算周期内用热量大于等于高耗热峰值N1时，所述控制装置对全部所述热能消耗设备执行高耗热状态控制逻辑。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据的监控系统，所述微燃热电联产机组用于产生电能和热能；所述电能消耗设备消耗来自所述微燃热电联产机组产生的电能，所述热能消耗设备消耗来自所述第一热能产生器和/或所述第二热能产生器产生的热能；所述控制装置包括电机控制模块、蒸汽热能控制模块和第一热能产生器控制模块；所述电机控制模块用以控制所述微燃热电联产机组产生的电能，所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的热能，所述第一热能产生器控制模块控制所述电能储存装置向所述第一热能产生器输出的电量；所述数据采集装置包括储存模块、用户数据采集模块、天气信息采集模块、数据运算模块和数据反馈模块；所述用户数据采集模块采集所述电能消耗设备消耗的电能数据和所述热能消耗设备消耗的热能数据；所述天气信息采集模块通过互联网采集实时天气数据；所述储存模块中储存有预设控制逻辑；所述数据运算模块基于所述用户数据采集模块采集到的数据、所述天气信息采集模块采集到的数据和所述储存模块中的预设控制逻辑生成控制指令，所述数据反馈模块将控制指令发送到所述控制装置中。
进一步地，当用户实时用电量判断参数a1≥3时，所述控制装置执行高耗电状态控制逻辑；当用户实时用电量判断参数a1=2时，所述控制装置执行中耗电状态控制逻辑；当用户实时用电量判断参数a1<2时，所述控制装置执行低耗电状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量超过高耗热标准值N2时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2时，所述控制装置执行低耗热状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2，且实时湿度小于环境湿度标准值，实时温度小于环境温度标准值时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑。通过使用本发明所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据的监控系统可以在生产热水的同时发电，以水定电节约了能源，带来了巨大的经济效益。
附图说明
为了使本发明的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施方式更详细地描述上文简要描述的本发明。可以理解这些附图只描绘了本发明的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本发明。
图1为本发明所述的一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统的结构示意图；
图2为本发明所述的一种数据采集装置的机构示意图；
图3为本发明所述的一种包括空调电表计费装置的实施例示意图。
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底了解本发明实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式。
在本发明的描述中，术语“内侧”、“外侧”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参阅图1所示，本发明提供了一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据的监控系统，其包括：微燃热电联产机组，数据采集装置，控制装置，第一热能产生器，第二热能产生器，电能储存装置，电能消耗设备和热能消耗设备。其中，本发明所述的电能消耗设备可以是：空调、电视机、电脑、电饭锅等家用电器设备，也可以是一家用户或者多家用户的用电器设备总和；本发明中所述的热能消耗设备一家用户使用的采暖设备，也可以是多家用户的采暖设备总和。第一热能产生器的制热性能系数COP值大于等于2.5。
具体而言，微燃热电联产机组用于产生电能和热能；电能消耗设备消耗来自微燃热电联产机组产生的电能，热能消耗设备消耗来自第一热能产生器和/或所述第二热能产生器产生的热能；电能储存装置通过电力线与所述微燃热电联产机组相耦合，所述电能储存装置储存所述微燃热电联产机组产生的电能；第一热能产生器通过电力线与电能储存装置相耦合，电能储存装置输出电能驱动第一热能产生器的热泵产生热能；第二热能产生器通过供暖管道与微燃热电联产机组相耦合，微燃热电联产机组产生的蒸汽流入第二热能产生器产生热能。
进一步地，控制装置包括电机控制模块、蒸汽热能控制模块和第一热能产生器控制模块；所述电机控制模块用以控制所述微燃热电联产机组产生的电能，蒸汽热能控制模块控制微燃热电联产机组产生的热能，第一热能产生器控制模块控制电能储存装置向所述第一热能产生器输出的电量；本发明中，蒸汽热能控制模块通过控制微燃热电联产机组产生的蒸汽的体积控制微燃热电联产机组产生的热能。
参阅图2所示，数据采集装置包括储存模块、用户数据采集模块、天气信息采集模块、数据运算模块和数据反馈模块；用户数据采集模块采集电能消耗设备消耗的电能数据和热能消耗设备消耗的热能数据；天气信息采集模块通过互联网采集实时天气数据；储存模块中储存有预设控制逻辑；数据运算模块基于用户数据采集模块采集到的数据、天气信息采集模块采集到的数据和储存模块中的预设控制逻辑生成控制指令，数据反馈模块将控制指令发送到控制装置中。
天气信息采集模块通过互联网采集天气数据，并将采集到的天气数据记录在所述储存模块中，用户数据采集模块采集用户的消耗电能量和消耗热能量的数据，并将采集到的能量消耗数据记录在储存模块中。
储存模块中储存有环境温度标准值Tn和环境湿度标准值Sn，其中，下标n为1-12中任意一个数，T1表示1月份环境温度标准值、T2表示2月份环境温度标准值、以此类推T12表示12月份环境温度标准值；S1表示1月份环境湿度标准值、S2表示2月份环境湿度标准值、以此类推S12表示12月份环境湿度标准值。
进一步地，储存模块中预存的预设控制逻辑包括：环境温度标准值，环境湿度标准值，高耗电标准值W1，高耗热峰值N1，高耗热标准值N2；高耗电状态控制逻辑，中耗电状态控制逻辑，低耗电状态控制逻辑，高耗热状态控制逻辑，低耗热状态控制逻辑：
数据运算模块生成的控制指令包括：当用户最近一个计算周期内用电量超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=2；当用户最近一个计算周期内用电量未超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=0；本发明中，一个计算周期为240小时，用户往年用电量为以当日零点起往前推365天开始计算的计算周期的用电量。
当用户最近一个计算周期内用电量超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=1；当用户最近一个计算周期内用电量未超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=0；用户实时用电量判断参数a1=a01+a02；当用户实时用电量判断参数a1≥3时，所述控制装置执行高耗电状态控制逻辑；当用户实时用电量判断参数a1=2时，所述控制装置执行中耗电状态控制逻辑；当用户实时用电量判断参数a1<2时，所述控制装置执行低耗电状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量超过高耗热标准值N2时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2时，所述控制装置执行低耗热状态控制逻辑；当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2，且实时湿度小于环境湿度标准值，实时温度小于环境温度标准值时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑。
高耗电状态控制逻辑包括：电机控制模块控制微燃热电联产机组以100%的功率产生电能；中耗电状态控制逻辑包括：电机控制模块控制微燃热电联产机组以70%的功率产生电能；低耗电状态控制逻辑包括：电机控制模块控制微燃热电联产机组以50%的功率产生电能；
高耗热状态控制逻辑包括：第一热能产生器控制模块控制电能储存装置向第一热能产生器输出电量，从而驱动第一热能产生器的热泵产生热能，蒸汽热能控制模块控制微燃热电联产机组产生的蒸汽流入第二热能产生器产生热能；低耗热状态控制逻辑包括：蒸汽热能控制模块控制微燃热电联产机组产生的蒸汽流入第二热能产生器产生热能。
在本发明的一些实施例中，微燃热电联产机组同时向至少两个电能消耗设备供电，微燃热电联产机组同时向至少两个热能消耗设备供热，高耗热峰值N1大于高耗热标准值N2，当有至少一个热能消耗设备的一个计算周期内用热量大于等于高耗热峰值N1时，控制装置对全部所述热能消耗设备执行高耗热状态控制逻辑。
在本发明的一些实施例中，还包括耗热计量表、空调电表和远程抄表装置，耗热计量表与第二热能产生器相耦合，耗热计量表用以检测第二热能产生器的耗热数据；空调电表与第一热能产生器相耦合，空调电表用以计量空调中的热泵的耗电数据。远程抄表装置分别与空调电表和耗热计量表相连接，用于接收和处理空调电表检测的空调热泵的耗电数据和耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据。
参阅图3所示，还包括空调电表计费装置，在图3所述的实施例中，第一热能产生器包括空调器，第二热能产生器包括散热器；空调电表计费装置用于对空调中的热泵的耗电数据进行计费处理；远程抄表装置与所述用户数据采集模块相连接，远程抄表装置将空调电表检测的空调热泵的耗电数据和耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据传送给用户数据采集模块。
微燃热电联产机组通过电力线供电网络与空调器1至空调器n相连接，空调器1至空调器n一一对应的连接有空调电表1至空调电表n，空调电表1至空调电表n通过电力线与远程抄表装置相连接。微燃热电联产机组通过管道供热网与散热器1至散热器n相连接，散热器1至散热器n一一对应的连接有耗热计量表1至耗热计量表n，耗热计量表1 至耗热计量表n通过电力线与远程抄表装置相连接。远程抄表装置通过电力线分别与控制装置和空调电表计费装置相连接。
本实施例的优点在于，目前集中供暖的分户计量，存在着技术与资金两大问题。现在研制的分户计量表精确度差距仍然很大，而要做到一户一表一阀供暖与计量，需要在屋内重新铺设热管网， 改造费用约65元～80元/m2，按照相关规定，这些费用将由用户承担。现有空调单独计量系统的建造费用约200元/户，远低于集中供暖分户计量系统的投资。而空调采暖用电的独立计量和计费，也使得空调采暖成本与热水式第二热能产生器采暖一致。所以，空调用电采暖独立计费系统可以降低供热设施的建设成本，减少空调采暖的使用成本，减少居民经济负担，提高空调的使用率。
因为缩小了采暖供热负荷差距，减少了热吸收式制冷机的投资、维护成 本。而采用空调用电采暖，不必铺设供热管道，减少了供热管网的建设、维护成本。因为空调采暖的加入，会使某些不存在集中供暖地区冬季配电负荷 增加，但是考虑到夏季用电峰值的存在，所以配电扩容成本可以忽略，所以 没有供电成本增加，而且还增加了电网利用率。
除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“部件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。
Claims (8)
1.一种基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，包括：微燃热电联产机组，数据采集装置，控制装置，第一热能产生器，第二热能产生器，电能储存装置，电能消耗设备和热能消耗设备；
所述微燃热电联产机组用于产生电能和热能；所述电能消耗设备消耗来自所述微燃热电联产机组产生的电能，所述热能消耗设备消耗来自所述第一热能产生器和/或所述第二热能产生器产生的热能；
所述电能储存装置通过电力线与所述微燃热电联产机组相耦合，所述电能储存装置储存所述微燃热电联产机组产生的电能；
所述第一热能产生器通过电力线与所述电能储存装置相耦合，所述电能储存装置输出电能驱动所述第一热能产生器的热泵产生热能；
所述第二热能产生器通过供暖管道与所述微燃热电联产机组相耦合，所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能；
所述控制装置包括电机控制模块、蒸汽热能控制模块和第一热能产生器控制模块；所述电机控制模块用以控制所述微燃热电联产机组产生的电能，所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的热能，所述第一热能产生器控制模块控制所述电能储存装置向所述第一热能产生器输出的电量；
所述数据采集装置包括储存模块、用户数据采集模块、天气信息采集模块、数据运算模块和数据反馈模块；所述用户数据采集模块采集所述电能消耗设备消耗的电能数据和所述热能消耗设备消耗的热能数据；所述天气信息采集模块通过互联网采集实时天气数据；所述储存模块中储存有预设控制逻辑；所述数据运算模块基于所述用户数据采集模块采集到的数据、所述天气信息采集模块采集到的数据和所述储存模块中的预设控制逻辑生成控制指令，所述数据反馈模块将控制指令发送到所述控制装置中；
所述储存模块中预存的预设控制逻辑包括：环境温度标准值，环境湿度标准值，高耗电标准值W1，高耗热峰值N1，高耗热标准值N2；高耗电状态控制逻辑，中耗电状态控制逻辑，低耗电状态控制逻辑，高耗热状态控制逻辑，低耗热状态控制逻辑：
所述数据运算模块生成的控制指令包括：当用户最近一个计算周期内用电量超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=2；当用户最近一个计算周期内用电量未超过高耗电标准值W1时，第一用户实时用电参数a01=0；
当用户最近一个计算周期内用电量超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=1；当用户最近一个计算周期内用电量未超过用户往年用电量时，第二用户实时用电参数a02=0；用户实时用电量判断参数a1=a01+a02；
当用户实时用电量判断参数a1≥3时，所述控制装置执行高耗电状态控制逻辑；
当用户实时用电量判断参数a1=2时，所述控制装置执行中耗电状态控制逻辑；
当用户实时用电量判断参数a1<2时，所述控制装置执行低耗电状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量超过高耗热标准值N2时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2时，所述控制装置执行低耗热状态控制逻辑；
当用户最近一个计算周期内用热量小于等于高耗热标准值N2，且实时湿度小于环境湿度标准值，实时温度小于环境温度标准值时，所述控制装置执行高耗热状态控制逻辑；
所述高耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以100%的功率产生电能；
所述中耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以70%的功率产生电能；
所述低耗电状态控制逻辑包括：所述电机控制模块控制所述微燃热电联产机组以50%的功率产生电能；
所述高耗热状态控制逻辑包括：所述第一热能产生器控制模块控制所述电能储存装置向所述第一热能产生器输出电量，从而驱动所述第一热能产生器的热泵产生热能，所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能；
所述低耗热状态控制逻辑包括：所述蒸汽热能控制模块控制所述微燃热电联产机组产生的蒸汽流入所述第二热能产生器产生热能。
2.根据权利要求1所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，所述天气信息采集模块通过互联网采集天气数据，并将采集到的天气数据记录在所述储存模块中，所述用户数据采集模块采集用户的消耗电能量和消耗热能量的数据，并将采集到的能量消耗数据记录在所述储存模块中。
3.根据权利要求2所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，所述储存模块中储存有环境温度标准值Tn和环境湿度标准值Sn，其中，下标n为1-12中任意一个数，T1表示1月份环境温度标准值、T2表示2月份环境温度标准值、以此类推T12表示12月份环境温度标准值；S1表示1月份环境湿度标准值、S2表示2月份环境湿度标准值、以此类推S12表示12月份环境湿度标准值。
4.根据权利要求3所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，还包括耗热计量表和空调电表，所述耗热计量表与所述第二热能产生器相耦合，所述耗热计量表用以检测所述第二热能产生器的耗热数据；所述空调电表与所述第一热能产生器相耦合，所述空调电表用以计量空调中的热泵的耗电数据。
5.根据权利要求4所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，还包括远程抄表装置；所述远程抄表装置分别与所述空调电表和所述耗热计量表相连接，用于接收和处理所述空调电表检测的空调热泵的耗电数据和所述耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据。
6.根据权利要求5所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，所述的远程抄表装置与所述用户数据采集模块相连接，所述远程抄表装置将所述空调电表检测的空调热泵的耗电数据和所述耗热计量表检测的第二热能产生器耗热数据传送给所述用户数据采集模块。
7.根据权利要求6所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，所述第一热能产生器的制热性能系数COP值大于等于2.5。
8.根据权利要求7所述的基于互联网的智能微燃热电联产机组数据监控系统，其特征在于，还包括空调电表计费装置，所述空调电表计费装置用于对所述空调中的热泵的耗电数据进行计费处理。
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