CN111796613B - 射频减脂设备的控制方法、射频减脂设备及可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种射频减脂设备的控制方法、射频减脂设备及可读存储介质，该方法包括步骤：通过射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：加热至预设加热温度；保持预设恒温时间；冷却至预设冷却温度。实现了在预设加热时间内，被加热物存在温度冷却至预设冷却温度的过程，而非在加热被加热物至预设加热温度后，一直处于预设加热温度，直至加热过程的总时长达到预设加热时间，从而避免了被加热物受损，进而提高了使用射频电源的射频设备的使用安全性。

Description

射频减脂设备的控制方法、射频减脂设备及可读存储介质

技术领域

本发明涉及设备控制技术领域，尤其涉及一种射频减脂设备的控制方法、射频减脂设备及可读存储介质。

背景技术

射频电源是可以产生一定频率的交流电压、频率在射频范围内并且具有一定功率的电源。射频电源可用于射频设备，但是，当前射频设备(如通过射频来产生热效应的设备)在使用时，在加热过程中被加热物的温度达到某一温度之后，一直处于该温度，导致某些热耐受性差的被加热物受损。

由此可知，目前使用射频电源的射频设备的使用安全性差。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种射频减脂设备的控制方法、射频减脂设备及可读存储介质，旨在解决现有的使用射频电源的射频设备的使用安全性差的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种射频减脂设备的控制方法，所述射频减脂设备的控制方法包括步骤：

通过射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：

加热至预设加热温度；

保持预设恒温时间；

冷却至预设冷却温度。

优选地，各加热过程的预设加热温度为预设固定温度。

优选地，各加热过程的预设加热温度为阶梯温度；前一加热过程的阶梯温度低于后一加热过程的阶梯温度。

优选地，设置至少两个阶梯温度。

优选地，所述加热对应的加热温度靠近预设加热温度时，降低所述加热对应的升温速率。

优选地，在所述电极由一个射频电源供电时，所述一个射频电源通过预设供电方式为所述电极供电。

优选地，在所述电极由多个射频电源供电时，通过预设分组方式对所述电极进行分组；所述分组的组数与所述多个射频电源的数量一致；各射频电源通过预设供电方式为对应的各组电极供电。

优选地，响应于模式设置指令，设定所述目标温度、所述预设加热时间和所述射频电源输出功率。

优选地，所述保持预设恒温时间的方式，包括：

调整所述射频电源的输出功率。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种射频减脂设备，所述射频减脂设备包括存储器、处理器和存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的射频减脂设备的控制程序，所述射频减脂设备的控制程序被所述处理器执行时实现如上所述的射频减脂设备的控制方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有射频减脂设备的控制程序，所述射频减脂设备的控制程序被处理器执行时实现如上所述的射频减脂设备的控制方法的步骤。

本发明通过射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：加热至预设加热温度；保持预设恒温时间；冷却至预设冷却温度。实现了使用射频电源进行加热时，在加热至预设加热温度时，在预设恒温时间内，保持该温度，之后冷却至预设冷却温度，然后重复该加热过程，直至加热过程的总时长达到预设加热时间，实现了在预设加热时间内，被加热物存在温度冷却至预设冷却温度的过程，而非在加热被加热物至预设加热温度后，一直处于预设加热温度，直至加热过程的总时长达到预设加热时间，从而避免了被加热物受损，进而提高了使用射频电源的射频设备的使用安全性。

附图说明

图1是本发明射频减脂设备的控制方法第一实施例的流程示意图；

图2是本发明实施例中循环加热过程示意图；

图3是本发明单极模式射频减脂设备涉及的硬件运行环境的结构示意图；

图4是本发明双极模式射频减脂设备涉及的硬件运行环境的结构示意图；

图5是本发明双极模式射频减脂设备的电极的极板结构示意图；

图6是本发明中电容式电极的边缘效应原理示意图；

图7是本发明实施例中瘦脸仪的电路结构示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种射频减脂设备的控制方法，参照图1，图1为本发明射频减脂设备的控制方法第一实施例的流程示意图。

本发明实施例提供了射频减脂设备的控制方法的实施例，需要说明的是，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。为了便于描述，以下省略执行主体描述射频减脂设备的控制方法的各个步骤。射频减脂设备的控制方法包括：

通过射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：

加热至预设加热温度；

保持预设恒温时间；

冷却至预设冷却温度。

具体地，电极的工作模式分为单极模式和双极模式。对于单极模式，存在一个中性电极以及若干个加热电极，该中性电极与各加热电极形成回路；对于双极模式，各电极之间两两对应，各电极均为加热电极，两个对应的电极之间互相形成回路，该两个对应的电极也可称为一组电极，同组的电极对应的电极片大小以及面积相同，设计的目的在于，使得同组电极在工作时，两电极在被加热物上的加热作用区域温度相同，便于对一组电极进行同时控制。

具体地，通过电极在加热被加热物上的加热作用区域时，首先加热该加热作用区域，使其温度从初始温度上升至预设加热温度，之后使该加热作用区域的温度保持在该预设加热温度，并保持预设恒温时间，最后冷却该加热作用区域，降低其温度至预设冷却温度。需要说明的是，预设冷却温度可根据需要设置，本实施例中不作具体限定。

需要说明的是，上述从加热至预设加热温度到冷却至预设冷却温度的过程是一个循环加热过程，循环退出的条件为各加热过程总时间等于预设加热时间。

需要说明的是，为方便设定上述预设冷却温度，一般每次循环中的预设冷却温度相同，当然，为减小上述阶梯温度与预设冷却温度之间的温差，每次循环中的预设冷却温度也可不同。

需要说明的是，预设恒温时间可根据需要设置，不宜过长，避免该加热作用区域长时间处于预设加热温度，导致该加热作用区域受损；也不宜过短，以避免达不到加热目的。此外，各加热过程中的预设恒温时间可相同也可不相同，具体可根据需要设置。

进一步地，各加热过程的预设加热温度为预设固定温度。

具体地，在被加热物所需加热的最高温度，也就是加热过程对应的目标温度，不大于预设温度阈值时，说明该目标温度与初始温度之间的温差不大，不会导致被加热物由于从初始温度直接加热至该目标温度而受损，因此，预设加热温度可设置为该目标温度，也就是各加热过程的预设加热温度均设置为预设固定温度。

进一步地，各加热过程的预设加热温度为阶梯温度；前一加热过程的阶梯温度低于后一加热过程的阶梯温度。

具体地，在被加热物所需加热的目标温度大于预设温度阈值时，说明该目标温度与初始温度之间的温差较大，若在初始温度下直接加热被加热物至该目标温度，会导致被加热物受损，因此，在上述温差较大的情况下，需要提高被加热物的温度耐受性，以避免被加热物因快速加热至目标温度而导致的不适或受损，因此，需要为被加热物提供温度适应过程。具体地，将各加热过程的预设加热温度设置为不同的阶梯温度，并且，前一加热过程的阶梯温度低于后一加热过程的阶梯温度。

此外，若各预设恒温时间设置为不相同，由于温度越高，加热作用区域的耐受性越差，因此，靠近循环中最后一个加热过程的预设恒温时间可设置短些，远离循环中最后一个加热过程的预设恒温时间可设置长些。

进一步地，设置至少两个阶梯温度。

具体地，循环加热过程中的阶梯温度的个数可进行设定。阶梯温度的数量决定了加热过程的数量，一般地，阶梯温度的个数不少于两个，具体可由初始温度与目标温度之间的差值决定，其中，被加热物的初始温度一般为37℃，可以理解的是，最后一个加热过程对应的阶梯温度即为目标温度。例如，对于初始温度为37℃，目标温度为40℃，初始温度与目标温度之间的温差为3℃，可设置两个阶梯温度，例如，阶梯温度为39℃和40℃；对于初始温度为37℃，目标温度为46℃，初始温度与目标温度之间的温差为9℃，可设置四个阶梯温度，例如前一加热过程的阶梯温度为39℃，中间加热过程的阶梯温度有两个，分别为42℃和44℃，后一加热过程的目标温度为46℃。

需要说明的是，为确保各加热过程的阶梯温度平稳上升，以提高被加热物对较高温度的耐受性，在设置至少两个阶梯温度时，各阶梯温度之间构成等差数列。例如，初始温度为37℃，目标温度为44℃，温差为7℃，可设置三个阶梯温度，前一加热过程的阶梯温度为40℃，中间加热过程的阶梯温度为42℃，后一加热过程的目标温度为44℃，各阶梯温度之间的公差为2℃；初始温度为37℃，目标温度为43℃，温差为6℃，可设置三个阶梯温度，前一加热过程的阶梯温度为41℃，中间加热过程的阶梯温度为42℃，后一加热过程的目标温度为43℃，各阶梯温度之间的公差为1℃。

进一步地，所述加热对应的加热温度靠近预设加热温度时，降低所述加热对应的升温速率。

具体地，各加热过程中，在加热至阶梯温度的步骤中，在该加热对应的加热温度靠近预设加热温度时，说明此时的加热作用区域的温度相对于初始温度而言温度较高，若此时的升温速率和温度较低时的升温速率相同，在加热温度较高时，加热作用区域缺少一个温度变化的适应过程，容易导致加热作用区域受损，因此，在加热对应的加热温度靠近预设加热温度时，应适当降低升温速率，并且，加热对应的加热温度越高，升温速率越慢。此外，在冷却至预设冷却温度的步骤中，对于降温速率，在加热作用区域的温度接近预设冷却温度时，降低该降温速率，以使加热作用区域的温度平缓降低至预设冷却温度。当然，在其他实施例中，在加热作用区域的温度接近预设冷却温度时，降温速率也可增加，或者是在冷却至预设冷却温度的步骤中，降温速率保持恒定不变。

进一步地，所述保持预设恒温时间的方式，包括：

调整所述射频电源的输出功率。

具体地，保持加热作用区域的温度在预设恒温时间内不发生变化的方式有多种，包括调整射频电源的输出功率、调整射频电源输出的射频波的脉宽等。

例如，如图2，K0为初始温度，K′为预设冷却温度，K1为前一加热过程的阶梯温度，K2为中间加热过程的阶梯温度，K3为后一加热过程的目标温度，t为预设恒温时间，t′为预设加热时间，首先，将加热作用区域的温度由K0升高到K1，并在温度升高的过程中，逐渐降低升温的速率，并在时间t内，保持加热作用区域的温度为K1，冷却加热作用区域，以降低加热作用区域的温度至K′，并且，冷却过程中，逐渐降低降温速率，以使加热作用区域的温度平缓降低至K，之后，将加热作用区域的温度由K′升高到K2，并在温度升高的过程中，逐渐降低升温的速率，并在时间t内，保持加热作用区域的温度为K2，冷却加热作用区域，以降低加热作用区域的温度至K′，并且，冷却过程中，逐渐降低降温速率，以使加热作用区域的温度平缓降低至K，最后，将加热作用区域的温度由K′升高到K3，并在温度升高的过程中，逐渐降低升温的速率，并在时间t内，保持加热作用区域的温度为K3，冷却加热作用区域，以降低加热作用区域的温度至K0，并且，冷却过程中，逐渐降低降温速率，以使加热作用区域的温度平缓降低至K0。

本实施例中射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：加热至预设加热温度；保持预设恒温时间；冷却至预设冷却温度。实现了使用射频电源进行加热时，在加热至预设加热温度时，在预设恒温时间内，保持该温度，之后冷却至预设冷却温度，然后重复该加热过程，直至加热过程的总时长达到预设加热时间，实现了在预设加热时间内，被加热物存在温度冷却至预设冷却温度的过程，而非在加热被加热物至预设加热温度后，一直处于预设加热温度，直至加热过程的总时长达到预设加热时间，从而避免了被加热物受损，进而提高了使用射频电源的射频设备的使用安全性。

进一步地，基于上述第一实施例，提出本发明射频减脂设备的控制方法的第二实施例，在所述电极由一个射频电源供电时，所述一个射频电源通过预设供电方式为所述电极供电。

具体地，通过预设供电方式，由一个射频电源分时为各电极供电。具体地，在一个射频电源为各电极供电时，并非同时为各电极供电，而是单次只为一个单极模式的电极或一组双极模式的电极供电，并且，每次供电时间很短，并且在各个单极模式的电极或一组双极模式的电极之间顺序切换，例如，一个射频电源为电极1、电极2和电极3这三个单极模式电极或三组双极模式电极供电，则该射频电源的供电过程为重复以下步骤：为电极1供电，在为电极1供电1ms之后，停止为电极1供电；为电极2供电，并在供电1ms之后，停止为电极2供电；为电极3供电，并在供电1ms之后，停止为电极3供电。其中，射频电源为单极模式的电极或一组双极模式的电极供电时，单极模式的加热电极相当于一组双极模式的电极，换而言之，射频电源为双极模式的电极中的每个电极片同时供电以及同时取消供电。

需要说明的是，预设供电方式(例如，为各电极进行编号，并按序号从小到大的顺序依次供电)可根据需要设置，在此不做具体限定。

需要说明的是，各电极对应的加热作用区域的阻值可能存在不同，若射频电源同时为各电极供电，会造成各电极之间的输出功率不同，为使各电极对应的输出功率相同，需要实时获取各电极对应的加热作用区域的阻值，以对应调整影响输出功率的相应参数(如电压)。

进一步地，在所述电极由多个射频电源供电时，通过预设分组方式对所述电极进行分组；所述分组的组数与所述多个射频电源的数量一致；各射频电源通过预设供电方式为对应的各组电极供电。

具体地，在各电极由多个射频电源进行供电时，通过预设分组方式将各电极进行分组，每组分别对应设置一个射频电源进行供电。例如，共有电极1、电极2、电极3和电极4这四个单极模式电极或四组双极模式电极需要供电，以及射频电源1和射频电源2可供电，可将电极1、电极2、电极3和电极4分为两组，由射频电源1为电极1和电极2供电，由射频电源2为电极3和电极4供电。此外，为避免各射频电源之间形成回路，相同时刻，各射频电源的极性相同。

需要说明的是，预设分组方式可根据需要进行设定，在此不做具体限制。

需要说明的是，同样地，对于射频电源1或射频电源2，也是通过预设供电方式分时为电极1和电极2供电以及分时为电极3和电极4供电的。以射频电源1为电极1和电极2供电为例，射频电源1并非同时为电极1和电极2供电，而是单次只为电极1或电极2供电，并且，每次供电时间很短，并且在两电极之间顺序切换。例如，该射频电源1的供电过程为重复以下步骤：为电极1供电，在为电极1供电1ms之后，停止为电极1供电；为电极2供电，并在供电1ms之后，停止为电极2供电。

本实施例中，通过一个射频电源为各电极分时供电，以及多个射频电源为各电极分组供电，实现了各电极的输出功率可控，以实现各电极对应的加热作用区域温度上升速率同步可控的目的。

进一步地，基于上述第一实施例，提出本发明加热控制方法第三实施例，响应于模式设置指令，设定所述预设加热温度、所述预设加热时间和所述射频电源输出功率。

具体地，在通过射频电源进行加热之前，接收用户的模式设置指令并响应该模式设置指令，根据该模式设置指令的指令内容对应设定预设加热温度、预设加热时间和射频电源输出功率。

需要说明的是，预设加热温度对应的目标温度、预设加热时间和射频电源输出功率之间存在一定的关联，具体地，目标温度越高，加热所需能量越大，相应地射频电源输出功率越大，对应的预设加热时间和需要的越长。例如，设置目标温度为46℃、预设加热时间为45min和射频电源输出功率为35W；设置目标温度为42℃、预设加热时间为35min和射频电源输出功率为25W。

需要说明的是，目标温度、预设加热时间和射频电源输出功率可一一设定。在其他实施例中，也可以设置一定的档位，每个档位对应确定的目标温度、预设加热时间和射频电源输出功率，例如，设置高、中和低三个档位，高档位对应目标温度为46℃、预设加热时间和为45min和射频电源输出功率为35W；中档位对应目标温度为44℃、预设加热时间和为40min和射频电源输出功率为30W；低档位对应目标温度为42℃、预设加热时间和为35min和射频电源输出功率为25W。在其他实施例中，还可以一一设置目标温度、预设加热时间和/或射频电源输出功率与设置一定档位结合使用，例如，将目标温度设置为高、中和低三个档位，但各档位的目标温度对应的预设加热时间不作限制(例如，设置目标温度为高档位，预设加热时间可设置为45min；设置目标温度为中档位，同样可以将预设加热时间设置为45min，或者是大于45min，或者是小于45min)。

需要说明的是，目标温度与其他各阶梯温度之间有相应的对应关系。例如，在目标温度设置为46℃时，系统自动生成其他三个阶梯温度推荐值，分别为43℃、44℃和45℃。当然，其他各阶梯温度也可由用户自行设定。

此外，阶梯温度的个数以及射频电源输出功率根据预设加热时间适应性设置，预设加热时间越长，阶梯温度的个数越多，各阶梯温度之间的温差越小。

本实施例中，预设加热温度、预设加热时间和所述射频电源输出功率可自行设置，以根据需要灵活地调整模式，达到满足不同使用要求的目的。

此外，本发明还提供一种射频减脂设备，所述射频减脂设备包括单极模式射频减脂设备或双极模式射频减脂设备。

对于单极模式射频减脂设备。如图3所示，图3是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的结构示意图。

需要说明的是，图3即可为单极模式射频减脂设备的硬件运行环境的结构示意图。

如图3所示，该单极模式射频减脂设备可以包括：处理器1001，例如CPU，存储器1005，用户接口1003，网络接口1004，通信总线1002。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

可选地，单极模式射频减脂设备还可以包括RF(Radio Frequency，射频)电路，传感器、音频电路、WiFi模块等等。

本领域技术人员可以理解，图3中示出的单极模式射频减脂设备结构并不构成对单极模式射频减脂设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图3所示，作为一种计算机存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及射频减脂设备的控制程序。其中，操作系统是管理和控制单极模式射频减脂设备硬件和软件资源的程序，支持射频减脂设备的控制程序以及其它软件或程序的运行。

在图3所示的单极模式射频减脂设备中，用户接口1003主要用于连接终端，与终端进行数据通信，如接收终端发送的模式设置指令；网络接口1004主要用于后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的射频减脂设备的控制程序，并执行如上所述的射频减脂设备的控制方法的步骤。

本发明单极模式射频减脂设备具体实施方式与上述射频减脂设备的控制方法各实施例基本相同，在此不再赘述。

此外，对于双极模式射频减脂设备。如图4所示，图4是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的结构示意图。

需要说明的是，图4即可为双极模式射频减脂设备的硬件运行环境的结构示意图。

如图4所示，该双极模式射频减脂设备可以包括：处理器2001，例如CPU，存储器2005，用户接口2003，网络接口2004，通信总线2002。其中，通信总线2002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口2003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口2003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口2004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器2005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器2005可选的还可以是独立于前述处理器2001的存储装置。

可选地，双极模式射频减脂设备还可以包括RF(Radio Frequency，射频)电路，传感器、音频电路、WiFi模块等等。

本领域技术人员可以理解，图4中示出的双极模式射频减脂设备结构并不构成对双极模式射频减脂设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图4所示，作为一种计算机存储介质的存储器2005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及射频减脂设备的控制程序。其中，操作系统是管理和控制双极模式射频减脂设备硬件和软件资源的程序，支持射频减脂设备的控制程序以及其它软件或程序的运行。

在图4所示的双极模式射频减脂设备中，用户接口2003主要用于连接终端，与终端进行数据通信，如接收终端发送的模式设置指令；网络接口2004主要用于后台服务器，与后台服务器进行数据通信；处理器2001可以用于调用存储器2005中存储的射频减脂设备的控制程序，并执行如上所述的射频减脂设备的控制方法的步骤。

本发明双极模式射频减脂设备具体实施方式与上述射频减脂设备的控制方法各实施例基本相同，在此不再赘述。

此外，本发明实施例还提出一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有图像隐写程序，所述图像隐写程序被处理器执行时实现如上所述的图像隐写方法的步骤。

本发明计算机可读存储介质具体实施方式与上述图像隐写方法各实施例基本相同，在此不再赘述。

上述射频减脂设备的控制方法、单极模式射频减脂设备及可读存储介质可以应用于脂肪消除设备，例如腿部、腹部脂肪消除设备，或者瘦脸仪等。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种瘦脸仪，所述瘦脸仪包括：

射频电源；

双极模式电极，与所述射频电源电连接；所述双极模式电极为电容式电极，所述电容性电极包括绝缘层和金属层；所述绝缘层覆盖于所述金属层一端表面；所述绝缘层两端厚度大于中间厚度。

具体地，瘦脸仪包括射频电源和双极模式电极，该双极模式电极与射频电源电连接，该双极模式电极为电容式电极，参照图5，该电容式电极的每个极板均包括绝缘层、金属层以及用于固定金属层的基板，该绝缘层覆盖于金属层一端表面，绝缘层与脸部接触，其两端厚度大于中间厚度，具体地，绝缘层在两端的厚度可逐渐增加。需要说明的是，参照图6，对于电容式电极，电容器两极板间的电力线中间部分是均匀的，在边缘的电力线会发生弯曲，而弯曲的电力线相对于均匀的电力线其能量输出较高，而绝缘层两端厚度逐渐增加与金属层两端厚度逐渐减小的配合使用很好地避免了这个问题，使得边缘的电力线也不会弯曲。

进一步地，所述瘦脸仪还包括马达。

具体地，该瘦脸仪还包括用于产生震动的马达，该马达可起到按摩脸部的作用。

进一步地，参照图7，所述瘦脸仪还包括：

充电模块；

供电模块，由所述充电模块充电；

控制单元，由所述供电模块供电；

加热单元，与所述控制单元电连接；

所述控制单元包括控制器、阻抗检测器、温度检测模块、能量控制模块以及蓝牙；所述控制器控制阻抗检测器、温度检测模块、能量控制模块以及蓝牙。

具体地，瘦脸仪还包括为供电模块充电的充电模块、控制单元以及加热单元，该供电模块为控制单元供电，该控制单元包括控制器、阻抗检测器、温度检测模块、能量控制模块以及蓝牙，该加热单元与该控制单元电连接，其中，控制器控制阻抗检测器、温度检测模块、能量控制模块以及蓝牙。需要说明的是，阻抗检测器用于检测两电极板之间的阻抗，以使控制器根据该阻抗向能量控制模块发出对应的调节指令，以确保射频电源输出到各双电极的输出功率相同；温度检测模块用于检测脸部的温度，并向控制器反馈该温度，以使控制器根据该温度输出对应的输出功率调节指令至能量控制模块，并由能量控制模块输出控制指令至高频电源以执行该输出功率调节指令；蓝牙用于瘦脸仪与其他终端进行交互，例如，用户通过手机对瘦脸仪的输出功率进行实时控制。

进一步地，所述阻抗检测器通过阻抗传感器检测阻抗值；所述温度检测模块通过温度传感器检测温度值；所述能量控制模块通过射频电源为双极模式电极供电；所述能量控制模块还为马达供电。

具体地，控制单元通过加热单元获取控制所需参数，并在处理该控制所需参数后输出对应的控制相关指令，由加热单元执行该控制相关指令。具体地，控制单元的阻抗检测器通过加热单元的阻抗传感器检测阻抗值；控制单元的温度检测模块通过加热单元的温度传感器检测温度值；控制单元的能量控制模块通过射频电源为加热单元的双极模式电极(至少包括一组电极片a和电极片b)供电；控制单元的能量控制模块还为加热单元的马达供电。

进一步地，所述双极模式电极为柔性电极，所述瘦脸仪还包括固定件。

具体地，上述双极模式电极为柔性电极，相应地，该柔性电极还需安装于弹性部件上，以方便与脸部皮肤进行贴合。此外，双极模式电极还可根据脸部具体位置对应设计其形状，但没有采用柔性电极与脸部皮肤贴合紧密。为将瘦脸仪固定于脸部，瘦脸仪还设有固定件，该固定件可为弹性带或弹性绳外加卡扣的组合等绕于头部的部件。

本实施例中，瘦脸仪设有射频电源和双极模式电极，该双极模式电极与射频电源电连接；该双极模式电极为电容式电极，包括绝缘层和金属层；该绝缘层覆盖于该金属层一端表面；绝缘层两端厚度大于中间厚度。实现了双极模式电极在加热时，极板的能量输出均匀，避免了由于边缘电力线弯曲造成能量输出高于中间部分的问题，使脸部受热均匀，提高了瘦脸仪能量输出的均衡性。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，设备，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种射频减脂设备的控制方法，其特征在于，应用于射频减脂设备，包括：

通过射频电源为所述射频减脂设备的电极供电，使所述电极重复以下加热过程直至达到预设加热时间：

加热至预设加热温度；

保持预设恒温时间；

冷却至预设冷却温度；

各加热过程的预设加热温度为阶梯温度；设置至少两个阶梯温度；前一加热过程的阶梯温度低于后一加热过程的阶梯温度。

2.如权利要求1所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，各加热过程的预设加热温度为预设固定温度。

3.如权利要求1所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，所述加热对应的加热温度靠近预设加热温度时，降低所述加热对应的升温速率。

4.如权利要求1所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，在所述电极由一个射频电源供电时，所述一个射频电源通过预设供电方式为所述电极供电。

5.如权利要求4所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，在所述电极由多个射频电源供电时，通过预设分组方式对所述电极进行分组；所述分组的组数与所述多个射频电源的数量一致；各射频电源通过预设供电方式为对应的各组电极供电。

6.如权利要求1所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，响应于模式设置指令，设定所述预设加热温度、所述预设加热时间和所述射频电源输出功率。

7.如权利要求1所述的射频减脂设备的控制方法，其特征在于，所述保持预设恒温时间的方式，包括：

调整所述射频电源的输出功率。

8.一种射频减脂设备，其特征在于，所述射频减脂设备包括存储器、处理器和存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的射频减脂设备的控制程序，所述射频减脂设备的控制程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的射频减脂设备的控制方法的步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有射频减脂设备的控制程序，所述射频减脂设备的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的温度控制方法的步骤。

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