CN111747585A - 一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法和装置，属于含铬有机废水处理技术领域，包括如下步骤：废水收集；过滤；微电解处理：将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后对含铬有机废水进行pH值的调节，pH值为7.5‑8.5，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A；捕集处理：在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量＜0.5mg/L；铬泥收集处理：将铬泥A、铬泥B进行混合，得到混合铬泥；将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。该含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其具有铬泥产生量小、运行成本低的优点。

Description

一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法和装置
技术领域
本申请涉及含铬有机废水处理技术领域，更具体的说，它涉及一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法和装置。
背景技术
制革行业属于国家环保治理规划的重点行业，也是涉及重金属排放行业。制革加工过程中涉及铬排放的工序主要有鞣制、复鞣和染色等工序，废水产生量占总水量的30-50％，总铬含量在100-200mg/L。目前，含铬废水处理主要技术是加碱沉淀法，并配合混凝剂、絮凝剂，以达到提高总铬去除的效果。碱沉淀剂选用氢氧化钠或氢氧化钙，混凝剂选用聚合氯化铝或硫酸亚铁，絮凝剂选用聚丙烯酰胺。该方法主要存在药剂使用量大、铬泥产生量大的问题，导致运行成本较高，危险废物处置成本高。
发明内容
本申请的目的一在于提供一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其具有铬泥产生量小、运行成本低的优点。
本申请的目的二在于提供一种含铬有机废水处理装置，其具有空间利用率高、使用效果好的优点。
本申请的上述申请目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，包括如下步骤：
S1、废水收集
对含铬有机废水进行收集，pH值为3.5-4.5、总铬含量为100-200mg/L；
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物；
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后对含铬有机废水进行pH值的调节，pH值为7.5-8.5，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A；
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量＜0.5mg/L；
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
通过采用上述技术方案，对含铬有机废水进行废水收集、过滤、微电解处理、捕集处理、铬泥收集处理，并通过各步骤之间的协同作用，不仅降低了出水总铬的含量，提高铬去除率，也提高了含铬有机废水的处理效果，而且还明显降低了含铬有机废水处理的运行成本、降低了铬泥的产量，同时混合铬泥经过浓缩、机械脱水、干化脱水，降低了铬泥的含水率，削减了铬泥的重量。
较优选地，步骤S4中，采用碱沉淀剂进行pH值的调节。
较优选地，所述碱沉淀剂为氢氧化钙、氢氧化钠、氧化镁中的一种或多种。
较优选地，所述重金属捕集剂为三水合二乙基二硫代氨基甲酸钠、二甲基二硫代氨基甲酸钠、2,4,6-三巯基-1,3,5-三嗪三钠盐中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，对碱沉淀剂、重金属捕集剂进行优化，使其可以根据需要进行选择，并降低含铬有机废水处理的运行成本。
较优选地，所述铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％。
通过采用上述技术方案，铁碳微电解填料利用金属腐蚀原理，形成原电池，在含铬有机废水中，铁碳微电解填料自身产生1.2V电位差对废水进行电解，含铬有机废水在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，尤其对有机络合态铬的破络效果较好，并提高微电解处理对含铬有机废水处理的效果。
较优选地，所述浓缩采用沉降、分离，并产生上清液C，上清液C收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
较优选地，所述机械脱水中产生滤液，滤液收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
通过采用上述技术方案，降低浓缩、机械脱水成本，而且对上清液C、滤液进行回收处理。
本申请的上述申请目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种含铬有机废水处理装置，包括箱体、设置在箱体内的第一隔板、设置在箱体内的第二隔板、设置在箱体内的第三隔板、设置在箱体内的第四隔板、设置在箱体内的第五隔板，所述箱体内侧壁和第一隔板之间形成收集池，所述第二隔板和第一隔板之间形成微电解池，所述第三隔板和第二隔板之间形成一级反应池，所述第四隔板和第三隔板之间形成一级沉淀池，所述第五隔板和第四隔板之间形成二级反应池，所述第五隔板和箱体内侧壁之间形成二级沉淀池；
所述箱体侧壁的顶部设置有与收集池相连通且实现自流布水的进水管，所述第一隔板和箱体内底壁之间形成第一过水间隙，收集池和微电解池通过第一过水间隙实现两者的折流布水；所述第二隔板顶部开设有第一过水孔，微电解池和一级反应池通过第一过水孔实现两者的自流布水；所述第三隔板底部开设有第二过水孔，一级反应池和一级沉淀池通过第二过水孔实现两者的自流布水；所述第四隔板顶部开设有第三过水孔，一级沉淀池和二级反应池通过第三过水孔实现两者的自流布水；所述第五隔板底部开设有第四过水孔，二级反应池和二级沉淀池通过第四过水孔实现两者的自流布水，所述箱体侧壁的顶部设置有与二级沉淀池相连通且实现自流布水的第二出水管。
通过采用上述技术方案，含铬有机废水依次经过收集池、微电解池、一级反应池、一级沉淀池、二级反应池、二级沉淀池，通过其相互之间的配合，使其具有空间利用率高、使用效果好的优点。
较优选地，所述第二隔板和第一隔板平行，所述第三隔板和第一隔板垂直，所述第三隔板、第四隔板、第五隔板平行。
较优选地，所述第一隔板和第二隔板之间设置有第一分隔板，所述第一分隔板将微电解池分为第一微电解池和第二微电解池，所述第一分隔板的底端开设有第一连通间隙，所述第一微电解池和第二微电解池通过第一连通间隙实现两者的折流布水；
第一微电解池内设置有第二分隔板，所述第二分隔板和箱体内底壁之间形成第二连通间隙，所述第二分隔板将第一微电解池分为两部分且通过第二连通间隙实现两者的折流布水，所述第二分隔板的两侧于第一微电解池内分别设置有第一溢流堰；
第二微电解池内设置有第三分隔板，所述第三分隔板和箱体内底壁之间形成第三连通间隙，所述第三分隔板将第二微电解池分为两部分且通过第三连通间隙实现两者的折流布水，所述第三分隔板的两侧于第二微电解池内分别设置有第二溢流堰。
通过采用上述技术方案，含铬有机废水经过收集池，分别进入第一微电解池、第二微电解池，然后进行混合，之后一起进入一级反应池内。第一微电解池、第二微电解池相当于两个电解池的并联，而在第一微电解池内设置第一溢流堰，相当于两个电解池的串联，在第二微电解池内设置第二溢流堰，也相当于两个电解池的串联，通过第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第一溢流堰、第二溢流堰的相互配合，实现了多个电解池的串联、并联，提高了含铬有机废水处理装置的使用效果。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
第一、本申请的含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其具有铬泥产生量小、运行成本低的优点。
第二、混合铬泥经过浓缩、机械脱水、干化脱水，降低了铬泥的含水率，削减了铬泥的重量，同时，对浓缩产生的上清液C、对机械脱水产生的滤液进行回收处理。
第三、本申请的含铬有机废水处理装置，其具有空间利用率高、使用效果好的优点。
第四、在箱体内设置第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板、第一溢流堰、第二溢流堰，并通过其之间的相互配合，实现了多个电解池的串联、并联，提高了含铬有机废水处理装置的使用效果。
附图说明
图1是本申请含铬有机废水处理和铬泥减量方法的流程示意图。
图2是本申请实施例6中的结构示意图。
图3是本申请实施例6中为了表示第一过水间隙的部分剖视图。
图4是本申请实施例6中为了表示第一连通间隙的部分剖视图。
图5是本申请实施例6中为了表示第三过水孔、第四过水孔的部分剖视图。
图6是本申请实施例6中为了表示第一出水管、第一出泥管的结构示意图。
附图标记说明：1、箱体；11、进水管；12、第一出水管；121、第一阀门；13、第二出水管；14、第一连接管；15、第一出泥管；16、第二出泥管；17、第二连接管；171、第二阀门；2、第一隔板；3、第二隔板；31、第一过水孔；4、第一分隔板；41、第一连通间隙；42、第二分隔板；43、第一溢流堰；44、第三分隔板；45、第二溢流堰；5、第三隔板；51、第二过水孔；6、第四隔板；61、第三过水孔；7、第五隔板；71、第四过水孔。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本申请作进一步详细说明。
实施例1
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，参考图1，包括如下步骤：
S1、废水收集
将河北某制革生产企业生产中，产生的含铬有机废水进行收集，进行曝气，使其混合均匀，pH值为4.5、总铬含量为100mg/L。
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物。
其中，步骤S1处理后的含铬有机废水依次经过粗格筛网、细格筛网，截留掉含铬有机废水中的杂物、悬浮物，然后经过精细筛网，精细筛网的栅隙为0.3mm，除去悬浮物，降低悬浮物对后续微电解处理的影响。
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后在含铬有机废水中加入碱沉淀剂，调节pH值，pH值为7.5-8.5，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A中总铬含量为0.67mg/L。
其中，铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％，且铁碳微电解填料选自优瑞卡环保。碱沉淀剂选自氢氧化钙。
在微电解处理中采用曝气处理，使含铬有机废水、铁碳微电解填料、空气进行充分接触，含铬有机废水中的有机络合态铬、无机铬在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后碱沉淀剂对含铬有机废水中的铁离子进行沉淀，并进入铬泥A中。
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量为0.28mg/L，上清液B为出水，出水总铬含量＜0.5mg/L。
其中，重金属捕集剂选自三水合二乙基二硫代氨基甲酸钠。重金属捕集剂靶向的铺捉上清液A中残留的铬形成沉淀，并进入铬泥B中。
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
其中，浓缩采用沉降、分离，产生上清液C，并对上清液C进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
机械脱水采用压滤机进行挤压脱水，产生滤液，并对滤液进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
实施例2
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，参考图1，包括如下步骤：
S1、废水收集
将河北某制革生产企业生产中，产生的含铬有机废水进行收集，进行曝气，使其混合均匀，pH值为4、总铬含量为118mg/L。
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物。
其中，步骤S1处理后的含铬有机废水依次经过粗格筛网、细格筛网，截留掉含铬有机废水中的杂物、悬浮物，然后经过精细筛网，精细筛网的栅隙为0.3mm，除去悬浮物，降低悬浮物对后续微电解处理的影响。
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后在含铬有机废水中加入碱沉淀剂，调节pH值，pH值为8，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A中总铬含量为0.86mg/L。
其中，铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％，且铁碳微电解填料选自优瑞卡环保。碱沉淀剂选自氢氧化钠。
在微电解处理中采用曝气处理，使含铬有机废水、铁碳微电解填料、空气进行充分接触，含铬有机废水中的有机络合态铬、无机铬在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后碱沉淀剂对含铬有机废水中的铁离子进行沉淀，并进入铬泥A中。
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量为0.35mg/L，上清液B为出水，出水总铬含量＜0.5mg/L。
其中，重金属捕集剂选自二甲基二硫代氨基甲酸钠。重金属捕集剂靶向的铺捉上清液A中残留的铬形成沉淀，并进入铬泥B中。
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
其中，浓缩采用沉降、分离，产生上清液C，并对上清液C进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
机械脱水采用压滤机进行挤压脱水，产生滤液，并对滤液进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
实施例3
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，参考图1，包括如下步骤：
S1、废水收集
将河北某制革生产企业生产中，产生的含铬有机废水进行收集，进行曝气，使其混合均匀，pH值为3.5、总铬含量为200mg/L。
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物。
其中，步骤S1处理后的含铬有机废水依次经过粗格筛网、细格筛网，截留掉含铬有机废水中的杂物、悬浮物，然后经过精细筛网，精细筛网的栅隙为0.3mm，除去悬浮物，降低悬浮物对后续微电解处理的影响。
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后在含铬有机废水中加入碱沉淀剂，调节pH值，pH值为8.5，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A中总铬含量为1.31mg/L。
其中，铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％，且铁碳微电解填料选自优瑞卡环保。碱沉淀剂选自氧化镁。
在微电解处理中采用曝气处理，使含铬有机废水、铁碳微电解填料、空气进行充分接触，含铬有机废水中的有机络合态铬、无机铬在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后碱沉淀剂对含铬有机废水中的铁离子进行沉淀，并进入铬泥A中。
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量为0.43mg/L，上清液B为出水，出水总铬含量＜0.5mg/L。
其中，重金属捕集剂选自2,4,6-三巯基-1,3,5-三嗪三钠盐。重金属捕集剂靶向的铺捉上清液A中残留的铬形成沉淀，并进入铬泥B中。
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
其中，浓缩采用沉降、分离，产生上清液C，并对上清液C进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
机械脱水采用压滤机进行挤压脱水，产生滤液，并对滤液进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
实施例4
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，参考图1，包括如下步骤：
S1、废水收集
将浙江某毛皮加工企业生产中，产生的含铬有机废水进行收集，进行曝气，使其混合均匀，pH值为4、总铬含量为106mg/L。
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物。
其中，步骤S1处理后的含铬有机废水依次经过粗格筛网、细格筛网，截留掉含铬有机废水中的杂物、悬浮物，然后经过精细筛网，精细筛网的栅隙为0.3mm，除去悬浮物，降低悬浮物对后续微电解处理的影响。
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后在含铬有机废水中加入碱沉淀剂，调节pH值，pH值为8，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A中总铬含量为0.78mg/L。
其中，铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％，且铁碳微电解填料选自优瑞卡环保。碱沉淀剂选自氢氧化钠。
在微电解处理中采用曝气处理，使含铬有机废水、铁碳微电解填料、空气进行充分接触，含铬有机废水中的有机络合态铬、无机铬在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后碱沉淀剂对含铬有机废水中的铁离子进行沉淀，并进入铬泥A中。
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量为0.33mg/L，上清液B为出水，出水总铬含量＜0.5mg/L。
其中，重金属捕集剂选自二甲基二硫代氨基甲酸钠。重金属捕集剂靶向的铺捉上清液A中残留的铬形成沉淀，并进入铬泥B中。。
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
其中，浓缩采用沉降、分离，产生上清液C，并对上清液C进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
机械脱水采用压滤机进行挤压脱水，产生滤液，并对滤液进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
实施例5
一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，参考图1，包括如下步骤：
S1、废水收集
将河南某制革生产企业生产中，产生的含铬有机废水进行收集，进行曝气，使其混合均匀，pH值为4、总铬含量为165mg/L。
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物。
其中，步骤S1处理后的含铬有机废水依次经过粗格筛网、细格筛网，截留掉含铬有机废水中的杂物、悬浮物，然后经过精细筛网，精细筛网的栅隙为0.3mm，除去悬浮物，降低悬浮物对后续微电解处理的影响。
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；然后在含铬有机废水中加入碱沉淀剂，调节pH值，pH值为8，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A中总铬含量为0.87mg/L。
其中，铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70％、精焦煤的重量百分含量≥20％、金属催化剂的重量百分含量≥5％、活化剂的重量百分含量≥2％，且铁碳微电解填料选自优瑞卡环保。碱沉淀剂选自氢氧化钠。
在微电解处理中采用曝气处理，使含铬有机废水、铁碳微电解填料、空气进行充分接触，含铬有机废水中的有机络合态铬、无机铬在铁碳微电解填料的作用下，发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后碱沉淀剂对含铬有机废水中的铁离子进行沉淀，并进入铬泥A中。
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量为0.39mg/L，上清液B为出水，出水总铬含量＜0.5mg/L。
其中，重金属捕集剂选自二甲基二硫代氨基甲酸钠。重金属捕集剂靶向的铺捉上清液A中残留的铬形成沉淀，并进入铬泥B中。
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
其中，浓缩采用沉降、分离，产生上清液C，并对上清液C进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
机械脱水采用压滤机进行挤压脱水，产生滤液，并对滤液进行收集，收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
实施例6
一种含铬有机废水处理装置，参考图2和图3，包括箱体1，箱体1呈顶端开口且中空的长方体形设置，箱体1沿其长度方向的一端为进料端、另一端为出料端。箱体1内固设有第一隔板2，第一隔板2沿箱体1宽度方向设置，且第一隔板2的底端和箱体1内底壁形成第一过水间隙，第一隔板2和箱体1进料端的内侧壁之间形成收集池。箱体1侧壁的顶部固设有与收集池相连通且实现自流布水的进水管11。
参考图2和图3，箱体1内固设有第二隔板3，第二隔板3和第一隔板2平行，且第二隔板3的底端固设在箱体1的内底壁上，第二隔板3和第一隔板2之间形成微电解池。微电解池和收集池之间通过第一过水间隙实现两者的折流布水。
参考图3和图4，第一隔板2和第二隔板3之间固设有第一分隔板4，第一分隔板4和第一隔板2垂直，第一分隔板4的底端固设在箱体1的内底壁上，且第一分隔板4将微电解池分为第一微电解池和第二微电解池。第一分隔板4靠近出料端的底端开设有实现第一微电解池、第二微电解池相连通的第一连通间隙41，第一微电解池和第二微电解池通过第一连通间隙41实现两者的折流布水。
参考图3和图4，第一微电解池内固设有第二分隔板42，第二分隔板42的两端分别固设在第一分隔板4、箱体1内侧壁上，第二分隔板42的底端和箱体1内底壁之间形成第二连通间隙。第二分隔板42将第一微电解池分为两部分且通过第二连通间隙实现两者的折流布水。第二分隔板42的两侧于第一微电解池内分别固设有第一溢流堰43，第一溢流堰43和第一隔板2平行，第一溢流堰43的两端固设在第一分隔板4、箱体1内侧壁上，第一溢流堰43的底端固设在箱体1的内底壁上，位于进料端的第一溢流堰43和第一隔板2、位于出料端的第一溢流堰43和第二分隔板42之间分别用于装填铁碳微电解填料。第一溢流堰43的顶部均匀开设有多个第一溢流口。
参考图3和图4，第二微电解池内固设有第三分隔板44，第三分隔板44的两端分别固设在第一分隔板4、箱体1内侧壁上，第三分隔板44的底端和箱体1内底壁之间形成第三连通间隙。第三分隔板44将第二微电解池分为两部分且通过第三连通间隙实现两者的折流布水。第三分隔板44的两侧于第二微电解池内分别固设有第二溢流堰45，第二溢流堰45和第一隔板2平行，第二溢流堰45的高度和第一溢流堰43的高度相等，第二溢流堰45的两端固设在第一分隔板4、箱体1内侧壁上，第二溢流堰45的底端固设在箱体1的内底壁上，位于进料端的第二溢流堰45和第一隔板2、位于出料端的第二溢流堰45和第二分隔板42之间分别用于装填铁碳微电解填料。第二溢流堰45的顶部均匀开设有多个第二溢流口。
参考图4和图5，箱体1内固设有第三隔板5，第三隔板5和第二隔板3垂直，第三隔板5的两端分别固设在第二隔板3、箱体1内侧壁上，且第三隔板5的底端固设在箱体1的内底壁上，第三隔板5和箱体1出料端的内侧壁之间形成一级反应池。第二隔板3的顶部开设有第一过水孔31，第一过水孔31的高度低于第二溢流堰45的高度，第二微电解池和一级反应池通过第一过水孔31实现两者的自流布水。
参考图4和图5，箱体1内固设有第四隔板6，第四隔板6和第三隔板5平行，第四隔板6的两端分别固设在第二隔板3、箱体1内侧壁上，第四隔板6的底端固设在箱体1的内底壁上。第四隔板6和第三隔板5之间形成一级沉淀池。第三隔板5的底部开设有第二过水孔51，一级反应池和一级沉淀池之间通过第二过水孔61实现两者的自流布水。
参考图4和图5，箱体1内固设有第五隔板7，第五隔板7和第四隔板6平行，第五隔板7的两端分别固设在第二隔板3、箱体1内侧壁上，第五隔板7的底端固设在箱体1的内底壁上，第五隔板7和第四隔板6之间形成二级反应池，第五隔板7和箱体1出料端的内侧壁之间形成二级沉淀池。第四隔板6的顶部开设有第三过水孔61，第三过水孔71的高度低于第一过水孔31的高度，且第三过水孔61的高度高于第二过水孔51的高度。一级沉淀池和二级反应池之间通过第三过水孔61实现两者的自流布水。第五隔板7的底部开设有第四过水孔71，二级反应池和二级沉淀池之间通过第四过水孔71实现两者的自流布水。
参考图5和图6，箱体1侧壁的顶部固设有与一级沉淀池相连通的第一出水管12，第一出水管12的高度低于第三过水孔61，且第一出水管12的高度高于第二过水孔51。第一出水管12上设置有第一阀门121。箱体1侧壁的顶部固设有与二级沉淀池相连通的第二出水管13，第二出水管13的高度高于第四过水孔71，且第二出水管13的高度低于第三过水孔61。第二出水管13和第一出水管12之间设置有实现两者相连通的第一连接管14。
参考图5和图6，箱体1侧壁的底部固设有与一级沉淀池相连通的第一出泥管15，第一出泥管15的高度低于第二过水孔51的高度。箱体1侧壁的底部固设有与二级沉淀池相连通的第二出泥管16，第二出泥管16的高度低于第四过水孔71的高度。第一出泥管15和第二出泥管16之间固设有实现两者相连通的第二连接管17，第二连接管17上设置有第二阀门171。
含铬有机废水通过进水管11，进入收集池内，然后经过第一过水间隙，折流到第一微电解池、第二微电解池内，含铬有机废水与铁碳微电解填料、空气进行接触，并发生电化学、氧化还原、物理吸附，然后第一微电解池内的含铬有机废水依次经过位于进料端的第一溢流堰43、第二分隔板42的第二连通间隙、位于出料端的第一溢流堰43，第二微电解池内的含铬有机废水依次经过位于进料端的第二溢流堰45、第三分隔板44的第三连通间隙、位于出料端的第二溢流堰45，第一微电解池内的含铬有机废水经过第一分隔板4的第一连通间隙41进入第二微电解池内并与第二微电解池内的含铬有机废水进行混合，之后一起经过第二隔板3的第一过水孔31进入一级反应池，向一级反应池内加入碱沉淀剂，然后经过第三隔板5的第二过水孔51自流到一级沉淀池内，经过沉降、分离，得到上清液A和铬泥A，上清液A经过第四隔板6的第三过水孔61自流到二级反应池内，向二级反应池内加入重金属捕集剂，然后经过第五隔板7的第四过水孔71自流到二级反应池内，经过沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B经过第二出水管13排出，铬泥A经过第一出泥管15排出，铬泥B经过第二出泥管16排出，且铬泥A、铬泥B经过第二连接管17进行混合，然后进行铬泥收集处理。该含铬有机废水处理装置，具有空间利用率高、占地面积小的优点，同时采用折流、溢流、自流之间的相互配合，使其具有使用效果好的优点。
中试应用试验
利用实施例6中的含铬有机废水处理装置，采用实施例2中的方法，对河北某制革生产企业产生的含铬有机废水进行处理，处理量为10m3/h，处理时间为32d，进行进水总铬浓度、出水总铬浓度的检测，并计算铬去除率，检测结果参考表1。
表1检测结果
检测项目 进水总铬浓度/(mg/L) 出水总铬浓度/(mg/L) 铬去除率/(％)
1d 83.5 0.32 99.62
2d 83.5 0.36 99.57
3d 83.5 0.32 99.62
4d 83.5 0.41 99.51
5d 66.8 0.38 99.43
6d 66.8 0.38 99.43
7d 66.8 0.36 99.46
8d 66.8 0.28 99.58
9d 66.8 0.30 99.55
10d 102.3 0.41 99.60
11d 102.3 0.40 99.61
12d 102.3 0.36 99.65
13d 102.3 0.36 99.65
14d 102.3 0.35 99.66
15d 92.6 0.42 99.55
16d 92.6 0.33 99.64
17d 92.6 0.38 99.59
18d 92.6 0.38 99.59
19d 92.6 0.38 99.59
20d 115.4 0.32 99.68
21d 115.4 0.37 99.68
22d 115.4 0.38 99.67
23d 115.4 0.40 99.65
24d 132.7 0.38 99.71
25d 132.7 0.37 99.72
26d 132.7 0.42 99.68
27d 132.7 0.36 99.73
28d 132.7 0.35 99.74
29d 102.6 0.44 99.57
30d 102.6 0.40 99.61
31d 102.6 0.38 99.63
32d 102.6 0.36 99.65
从表1中可以看出，含铬有机废水处理运行稳定，出水总铬浓度小于0.5mg/L，铬去除率在99.43-99.74％之间，适用于含铬有机废水的处理。
工业应用试验
采用本申请中的方法，对河北某制革生产企业产生的含铬有机废水处理运行数据，和以传统加碱沉淀法运行数据进行对照，对照结果参考表2。
表2对照结果
检测项目 本申请 传统加碱沉淀法
年处理量/(吨/年) 300000 300000
出水总铬含量/(mg/L) ≤0.5 ≤0.5
MC60％铬泥产量/(kg/吨水) 3.00 5.70
铬泥处理费用/(元/吨水) 15.00 28.50
运行费用/(元/吨水) 1.92 9.30
吨水总运行费用/(元/吨水) 16.92 37.80
年总运行费用/(万元/年) 507.6 1134.0
从表2中可以看出，在处理量为300000吨/年，按300d/年，日处理量为1000m3的情况下，本申请的含铬有机废水处理和铬泥减量方法，明显降低了铬泥的产量，MC60％铬泥产量为3.00kg/吨水，铬泥处理费用为15.00元/吨水，相比传统的加碱沉淀法，MC60％铬泥产量减少了近50％。同时，本申请的含铬有机废水处理和铬泥减量方法，还明显降低了含铬有机废水处理的成本，运行费用为1.92元/吨水，吨水总运行费用为16.92元/吨水，年总运行费用为507.6万元/年，相比传统的加碱沉淀法，吨水总节省费用为20.88元/吨水，年节省费用为626.4万元/年，为企业和社会带来极大的效益。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、废水收集
对含铬有机废水进行收集，pH值为3.5-4.5、总铬含量为100-200mg/L；
S2、过滤
对步骤S1处理后的含铬有机废水进行过滤，除去悬浮物；
S3、微电解处理
将步骤S2处理后的含铬有机废水通入铁碳微电解填料中，含铬有机废水进行铁碳微电解反应；
然后对含铬有机废水进行pH值的调节，pH值为7.5-8.5，搅拌、沉降、分离，得到上清液A和铬泥A；
S4、捕集处理
在上清液A中加入重金属捕集剂，搅拌、沉降、分离，得到上清液B和铬泥B，上清液B中总铬含量＜0.5mg/L；
S6、铬泥收集处理
将铬泥A、铬泥B，进行混合，得到混合铬泥；
将混合铬泥进行浓缩、机械脱水、干化脱水。
2.根据权利要求1所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：步骤S4中，采用碱沉淀剂进行pH值的调节。
3.根据权利要求2所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：所述碱沉淀剂为氢氧化钙、氢氧化钠、氧化镁中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：所述重金属捕集剂为三水合二乙基二硫代氨基甲酸钠、二甲基二硫代氨基甲酸钠、2,4,6-三巯基-1,3,5-三嗪三钠盐中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：所述铁碳微电解填料中精铁粉的重量百分含量≥70%、精焦煤的重量百分含量≥20%、金属催化剂的重量百分含量≥5%、活化剂的重量百分含量≥2%。
6.根据权利要求1所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：所述浓缩采用沉降、分离，并产生上清液C，上清液C收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
7.根据权利要求1所述的一种含铬有机废水处理和铬泥减量方法，其特征在于：所述机械脱水中产生滤液，滤液收集后回流到步骤S1中进行回收处理。
8.一种含铬有机废水处理装置，其特征在于：包括箱体(1)、设置在箱体(1)内的第一隔板(2)、设置在箱体(1)内的第二隔板(3)、设置在箱体(1)内的第三隔板(5)、设置在箱体(1)内的第四隔板(6)、设置在箱体(1)内的第五隔板(7)，所述箱体(1)内侧壁和第一隔板(2)之间形成收集池，所述第二隔板(3)和第一隔板(2)之间形成微电解池，所述第三隔板(5)和第二隔板(3)之间形成一级反应池，所述第四隔板(6)和第三隔板(5)之间形成一级沉淀池，所述第五隔板(7)和第四隔板(6)之间形成二级反应池，所述第五隔板(7)和箱体(1)内侧壁之间形成二级沉淀池；
所述箱体(1)侧壁的顶部设置有与收集池相连通且实现自流布水的进水管(11)，所述第一隔板(2)和箱体(1)内底壁之间形成第一过水间隙，收集池和微电解池通过第一过水间隙实现两者的折流布水；所述第二隔板(3)顶部开设有第一过水孔(31)，微电解池和一级反应池通过第一过水孔(31)实现两者的自流布水；所述第三隔板(5)底部开设有第二过水孔(51)，一级反应池和一级沉淀池通过第二过水孔(51)实现两者的自流布水；所述第四隔板(6)顶部开设有第三过水孔(61)，一级沉淀池和二级反应池通过第三过水孔(61)实现两者的自流布水；所述第五隔板(7)底部开设有第四过水孔(71)，二级反应池和二级沉淀池通过第四过水孔(71)实现两者的自流布水，所述箱体(1)侧壁的顶部设置有与二级沉淀池相连通且实现自流布水的第二出水管(13)。
9.根据权利要求8所述的一种含铬有机废水处理装置，其特征在于：所述第二隔板(3)和第一隔板(2)平行，所述第三隔板(5)和第一隔板(2)垂直，所述第三隔板(5)、第四隔板(6)、第五隔板(7)平行。
10.根据权利要求8所述的一种含铬有机废水处理装置，其特征在于：所述第一隔板(2)和第二隔板(3)之间设置有第一分隔板(4)，所述第一分隔板(4)将微电解池分为第一微电解池和第二微电解池，所述第一分隔板(4)的底端开设有第一连通间隙(41)，所述第一微电解池和第二微电解池通过第一连通间隙(41)实现两者的折流布水；
第一微电解池内设置有第二分隔板(42)，所述第二分隔板(42)和箱体(1)内底壁之间形成第二连通间隙，所述第二分隔板(42)将第一微电解池分为两部分且通过第二连通间隙实现两者的折流布水，所述第二分隔板(42)的两侧于第一微电解池内分别设置有第一溢流堰(43)；
第二微电解池内设置有第三分隔板(44)，所述第三分隔板(44)和箱体(1)内底壁之间形成第三连通间隙，所述第三分隔板(44)将第二微电解池分为两部分且通过第三连通间隙实现两者的折流布水，所述第三分隔板(44)的两侧于第二微电解池内分别设置有第二溢流堰(45)。
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