CN111747009B - 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备 - Google Patents

仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备 Download PDF

Info

Publication number
CN111747009B
CN111747009B CN201910765079.XA CN201910765079A CN111747009B CN 111747009 B CN111747009 B CN 111747009B CN 201910765079 A CN201910765079 A CN 201910765079A CN 111747009 B CN111747009 B CN 111747009B
Authority
CN
China
Prior art keywords
shelf
adjusted
goods
storage position
rank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910765079.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN111747009A (zh
Inventor
魏豫
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Jingdong Qianshi Technology Co Ltd
Original Assignee
Beijing Jingdong Qianshi Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Jingdong Qianshi Technology Co Ltd filed Critical Beijing Jingdong Qianshi Technology Co Ltd
Priority to CN201910765079.XA priority Critical patent/CN111747009B/zh
Publication of CN111747009A publication Critical patent/CN111747009A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111747009B publication Critical patent/CN111747009B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)

Abstract

本发明公开了一种仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备。该方法包括：对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换。采用本方法来调整货架的位置能提高整个仓库的货物出库效率。

Description

仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备
技术领域
本发明总体来说涉及一种物流技术，具体而言，涉及一种仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备。
背景技术
现有的一种自动化仓库中设置有一储货区，储货区内设置有多个储位。仓库中还设置有多个货架，一个货架对应放置在一个储位上，储位的数量大于或等于货架的数量。货架是运输车能搬动的小型货架。运输车的顶部设置有一升降机构，升降机构在下降状态下运输车能进入到货架的底部。在运输车进入货架底部以后，升降机构向上伸出能将货架从地面上顶起来从而移动货架。
储货区的外围设置有多个工作站，工作站内的工作人员根据订单来拣选订单需求的货物。运输车通常将货架从储货区移动到工作站并由工作人员对货架内存储的货物进行拣选。当工作站内的工作人员拣选完货物后，运输车将货架移动回储货区。
然而，由于货架在储货区中排列杂乱，会导致货物出库效率不高。
在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。
发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种调整货架位置的方法，其包括：
对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
指示运输车将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。
根据本发明的一个实施例，筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架，包括：
步骤S21：从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S22，若筛选出的已上架货架的数量大于零则进入步骤S23；
步骤S22：增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S21，若P0大于或等于预设阈值则停止所述方法；
步骤S23：从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架。
根据本发明的一个实施例，将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，包括：
判断是否具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内的空储位；
当具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位时，将待调整货架移动到所述空储位上。
根据本发明的一个实施例，将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，还包括：
当不具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位时，筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于所述待调整货架超过第一预设范围的已上架货架；
将所筛选出的已上架货架中货架排名最低的一个已上架货架作为对向货架，并将所述对向货架与所述待调整货架的位置进行调换。
根据本发明的一个实施例，筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于所述待调整货架超过第一预设范围的已上架货架，包括：
在储位排名在储位总数的P0倍以前的储位中筛选出货架排名在货架总数的(P0+Pr)以后的已上架货架；
步骤S331：在储位排名在储位总数的P0倍以前的储位中筛选出货架排名在货架总数的(P0+Pr)以后的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S332；
步骤S332：增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S331，若P0大于或等于预设阈值则停止所述方法。
根据本发明的一个实施例，将所述对向货架与所述待调整货架的位置进行调换，包括：
计算对向货架与待调整货架之间的路径的路径成本；
判断路径成本是否低于设定阈值或者路径不通；
当路径成本是否高于设定阈值或者对向货架与待调整货架之间的路径为通路时，指示两台运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架对调。
根据本发明的一个实施例，指示两台运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架对调，包括：
指示两台运输车分别去取得对向货架和待调整货架；
当一台运输车取得对向货架且另一台运输车取得待调整货架后，指示两台所述运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架进行对调。
本发明还提出了一种仓库控制系统，其包括：
储位排位模块，用于对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；
货架排位模块，用于对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
待调整货架筛选模块，用于筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
搬运控制模块，用于指示运输车将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。
根据本发明的一个实施例，所述待调整货架筛选模块包括第一模块、第二模块和第三模块；
第一模块，用于从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则第二模块运行，若筛选出的已上架货架的数量大于零则第三模块运行；
第二模块，用于增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则第一模块运行，若P0大于或等于预设阈值则停止；
第三模块，用于从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架。
本发明还提出了一种仓库系统，其包括：工作站、控制台和运输车；
所述控制台用于向所述运输车下发搬运任务和向工作站反馈运输车完成搬运任务的情况；
运输车用于执行所述控制台下发的搬运任务；
工作站用于实施如上所述的方法。
本发明还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的方法。
本发明还提出了一种电子设备，其特征在于，包括：
处理器；以及
存储器，用于存储所述处理器的可执行指令；
其中，所述处理器配置为经由执行所述可执行指令来执行如上所述的方法。
由上述技术方案可知，本发明的调整货架位置的方法的优点和积极效果在于：
通过运输车将该待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上，或者将待调整的货架调换到储位排名更靠前的对向货架所在的储位上后，使得运输车将该待调整货架运输到工作站的时间更短。反复进行该方法则能使整个仓库内货架的货架排名接近其所在的储位的储位排名，搬运频率越高的货架，运输到工作站的平均时间越短，由此能提升整个仓库货物出库效率。
附图说明
通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施例的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：
图1是根据一示例性实施方式示出的一种自动化仓库的平面布局图；
图2是根据一示例性实施方式示出的一种调整货架位置的方法的流程图；
图3是根据一示例性实施方式示出的一种调整货架位置的方法的流程图；
图4是根据一示例性实施方式示出的一种仓库控制系统的结构示意图；
图5是根据一示例性实施方式示出的一种电子设备的结构示意图；
图6是根据一示例性实施方式示出的一种程序产品的结构示意图。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
参照图1，在自动化仓库中通常划分有储货区4，储货区4内设置有多个储位1。多个货架3集中布置在储货区内，且每个货架3放置在一个储位1上。货架3是运输车能搬动的小型货架。该运输车例如可以是自动引导运输车(AGV)。运输车的顶部设置有一升降机构，升降机构在下降状态下运输车能进入到货架3的底部。在运输车进入货架底部以后，升降机构向上伸出能将货架3从地面上顶起来从而移动货架3。储货区4的外围设置有多个工作站2，工作站2内的工作人员根据订单来拣选订单需求的货物。运输车通常将货架3从储货区4移动到工作站2并由工作人员对货架3内存储的货物进行拣选。当工作站2内的工作人员拣选完货物后，运输车将货架移动回储货区4，通常是移动到储货区4的原储位1。
参照图2，图2为一种调整货架位置的方法的流程图。该方法基于仓库系统实施，仓库系统包括工作站、控制台和运输车。工作站具有建立调整货架位置的任务的面板，工作人员能通过工作站建立调整货架位置的任务。控制台为运输车管理模块，用于用于向所述运输车下发搬运任务和向工作站反馈运输车完成搬运任务的情况。工作站能通过控制台控制运输车来执行调整货架位置的任务以调整货架位置。
调整货架位置的该方法包括以下步骤：
步骤S1：工作站对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；工作站对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则表示该运输车将货架从该储位搬运至工作站的平均时间越短。在一个仓库内，工作站通常都设置有多个，运输车从该储位运行到工作站的平均时间可以是从该储位到每个工作站的平均路程除以运输车的运行速度。
储位排名越高的储位，运输车从该储位运行到工作站的平均时间越短，该储位上的货架能在更短的时间内搬到工作站上，占用此台运输车的时间也越少。
货物的出库热度是表示该种货物在单位时间内出库的频率的高低。出库热度越高，该货物出库的频率越高。一种货物的出库热度可以根据临近的一段时间内的历史出库频率得出该货物的当前出库热度，也可以根据历史同时期该货物的出库热度来预测该货物的当前出库热度。若该仓库主要根据电商系统下发的订单来向外派送货物，那么该出库热度还可以直接采用该货物在电商系统中的畅销程度。货架上的货物的平均出库热度是将该货架上的所有货物的出库热度取均值。
货架排名越高的货架，被运输车搬运至工作站的频率越高。
步骤S2：工作站筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
待调整货架的货架排名高于其所在储位的储位排名，待调整货架的货架排名与其所在的储位排名不相匹配。第一预设范围为货架排名与储位排名之间相差所能忍受的范围，货架排名与储位排名之间的差值超出该第一预设范围则该货架需要被调整。第一预设范围为一预设值。该第一预设范围为储位总数的Pr倍，Pr优选为大于零且小于30％的百分数，Pr更优选为10％。
步骤S3：工作站通过控制台指示运输车将上述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，对向货架的货架排名比待调整货架低且对向货架所在储位的储位排名比待调整货架所在的储位的储位排名高。
通过运输车将该待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上，或者将待调整的货架调换到储位排名更靠前的对向货架所在的储位上后，使得运输车将该待调整货架运输到工作站的时间更短。反复进行该方法则能使整个仓库内货架的货架排名接近其所在的储位的储位排名，搬运频率越高的货架，运输到工作站的平均时间越短，由此能提升整个仓库货物出库效率。
该方法优选在午休期间或者晚上下班期间进行。
进一步地，步骤S2：工作站筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架。步骤S2包括步骤S21～S23；
步骤S21：工作站从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S22，若筛选出的已上架货架的数量大于零则进入步骤S23；
已上架货架为存储有货物的货架，如果货架上没有存储有货物则该货架非已上架货架。P0的初始值为一个预设值，为大于零且小于50％的百分数，优选为20％。
若进行步骤S21时未筛选出符合条件的已上架货架，则表明在储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中，没有符合货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的货架。
步骤S22：增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S21，若P0大于或等于预设阈值则停止该方法；
在该步骤中，增加P0的值，可以是每次增加一固定值，例如令P0＝P0+Pa，Pa的取值优选为大于零小于百分之三十，Pa优选为10％。增加P0的值，也可以是每次增加一浮动值，该浮动值的取值优选为不大于百分之三十。
P0的值增加后，判断P0是不是小于预设阈值。该预设阈值为一个预设值，是一个停止筛选待调整货架的条件，以避免当仓库中不存在符合待调整货架条件的货架时在步骤S21和S22无限循环下去。该预设阈值通常的取值为1，但也可以大于1。
增加P0的值，再进入到步骤S21后，则变更了步骤S21中筛选待调整货架的范围。
步骤S23：工作站从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架，进入到步骤S3；
已筛选出的已上架货架的数量可能不只有一个，即在储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中符合货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的货架不只有一个，选择其中货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架则是将这些已上架货架中最需要调整的货架作为调整对象来最大化地增加本次调整货架的收益。
由于货架众多，在多个渐进的范围内搜索货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围则有利于减少计算量，提升计算效率。
进一步地，步骤S3：工作站通过控制台指示运输车将上述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。步骤S3包括步骤S31～S34；
步骤S31：工作站判断是否具有储位排名与该待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位，若具有则进入到步骤S32，否则进入到步骤S33；
第二预设范围为一预设值，第二预设范围可以是货架总数的Ps倍，该Ps的取值范围大于零且小于百分之三十，Ps优选为10％。
空储位为没有放置货架的储位。
步骤S32：工作站通过控制台指示运输车将待调整货架移动到该空储位上；
在该步骤中，通过运输车将待调整货架移动到该空储位上后，待调整货架的位置即完成了调整。将待调整货架调整到储位排名与该待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位上后，待调整货架的货架排名与其所在的储位的储位排名更加匹配。
步骤S33：工作站筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于该待调整货架超过第一预设范围的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零停止该方法，若筛选出的已上架货架的数量大于零则进入步骤S34；
步骤S34：工作站通过控制台指示运输车将所筛选出的已上架货架中货架排名最低的一个已上架货架作为对向货架，并将该对向货架与该待调整货架的位置进行调换；
优先将待调整货架移动到符合条件的空储位上，这样能避免货架调换所产生的搬运成本。如果没有符合条件的空储位则再寻找能与待调整货架进行调换的对向货架。这样，对向货架与待调整货架的各自货架排名与各自所在储位的储位排名更匹配。
在该步骤中，可以是采用两台运输车同时分别搬运待调整货架和对向货架。
进一步地，步骤S33包括步骤S331～S332。
步骤S331：工作站在储位排名在储位总数的P0倍以前的储位中筛选出货架排名在货架总数的(P0+Pr)以后的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S332，若筛选出的已上架货架的数量大于零则进入步骤S34；
步骤S332：工作站增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S331，若P0大于或等于预设阈值则停止该方法；
在该步骤中，增加P0的值，可以是每次增加一固定值，例如令P0＝P0+Pa，Pa的取值优选为大于零小于百分之三十，Pa优选为10％。增加P0的值，也可以是每次增加一浮动值，该浮动值的取值优选为不大于百分之三十。
P0的值增加后，判断P0是不是小于预设阈值。该预设阈值为一个预设值，是一个停止筛选待调整货架的条件，以避免当仓库中不存在符合对向货架条件的货架时在步骤S331和S332中无限循环下去。该预设阈值通常的取值为1，但也可以大于1。
在多个渐进的范围内搜索对向货架有利于减少计算量，提升计算效率。
进一步地，参照图3，步骤S32包括步骤S321～S323。
步骤S321：工作站生成一个将待调整货架搬运至空储位的搬运任务，工作站将其下发到控制台；
步骤S322：控制台接收到该搬运任务后，指示一台运输车将待调整货架搬运至空储位；
步骤S323：运输车根据控制台的指示，将待调整货架搬运至空储位。
进一步地，步骤S34包括步骤S341～S348；
步骤S341：工作站计算对向货架与待调整货架之间的路径的路径成本；
路径的路径成本与对向货架与待调整货架之间的距离有关，对向货架与待调整货架之间的距离越大则路径成本越低。路径的路径成本还与对向货架与待调整货架之间路径上需要搬开的障碍物的数量有关，该障碍物通常是其他的货架，路径上需要搬开的障碍物越多则路径成本越低。路径成本越低则表明两台运输车将对向货架与待调整货架对调的搬运成本越高。
步骤S342：工作站判断路径成本是否低于设定阈值或者路径不通，如果工作站的路径成本低于设定阈值或者路径不通则停止该方法，否则进入到步骤S343；
当工作站的路径成本低于设定阈值(例如100)，则表明将对向货架与待调整货架的位置对调的搬运成本太高，超出了能容忍的范围，因此取消对调。而如果路径不通则表明对向货架与待调整货架之间不能形成能货架搬运的通道，因此无法实现对向货架与待调整货架之间的位置对调。
步骤S343：控制台向一台运输车下达取得对向货架的指令，控制台向另一台运输车下达取得待调整货架的指令；
步骤S344：两台运输车分别去取得待调整货架和对向货架；
步骤S345：控制台获取两台运输车是否成功取得对应货架的状态信息，并将该状态信息反馈至工作站；
步骤S346：工作站接收到该状态信息后，若两台运输车均取得了对应货架则向控制台发送对调指令，若两条运输车中至少一台运输车没取得对应货架则停止该方法。
步骤S347：控制台接收到对调指令后，向取得对向货架的运输车下发将对向货架搬运至待调整货架之前所在储位的第一指令，并同时向取得待调整货架的运输车下发将待调整货架搬运至对向货架之前所在储位的第二指令。
步骤S348：接收到第一指令的运输车将对向货架搬运至待调整货架之前所在储位，同时，接收到第二指令的运输车将待调整货架搬运至对向货架所在之前所在储位。
同时两台运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架进行搬运，能避免一台运输车未腾空存储而另一台运输车不能将货架搬运至该储位内的情况。
参照图4，本发明还提出了一种仓库控制系统5。该仓库控制控制系统5包括：
储位排位模块51，用于对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；
货架排位模块52，用于对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
待调整货架筛选模块53，用于筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
搬运控制模块54，用于指示运输车将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。
进一步地，待调整货架筛选模块53包括第一模块531、第二模块532和第三模块533；
第一模块531，用于从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则第二模块532运行，若筛选出的已上架货架的数量大于零则第三模块533运行；
第二模块532，用于增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则第一模块531运行，若P0大于或等于预设阈值则停止；
第三模块533，用于从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架。
进一步地，搬运控制模块54包括空储位筛选模块541和第一搬运模块542；
空储位筛选模块541用于筛选出储位排名与待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内的空储位。
第一搬运模块542用于控制运输车将待调整货架搬运至空储位筛选模块所筛选出的空储位；
进一步地，搬运控制模块54还包括对向货架筛选模块543和第二搬运模块544；
对向货架筛选模块543用于在不具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位时，筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于该待调整货架超过第一预设范围的已上架货架；
第二搬运模块544用于控制运输车将待调整货架与对向货架筛选模块543所筛选出的对向货架的位置进行调换。
下面参照图5来描述根据本发明的这种实施方式的电子设备800。图5显示的电子设备800仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。
如图5所示，电子设备800以通用计算设备的形式表现。电子设备800的组件可以包括但不限于：上述至少一个处理单元810、上述至少一个存储单元820、连接不同系统组件(包括存储单元820和处理单元810)的总线830。
其中，所述存储单元存储有程序代码，所述程序代码可以被所述处理单元810执行，使得所述处理单元810执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本发明各种示例性实施方式的步骤。
存储单元820可以包括易失性存储单元形式的可读介质，例如随机存取存储单元(RAM)8201和/或高速缓存存储单元8202，还可以进一步包括只读存储单元(ROM)8203。
存储单元820还可以包括具有一组(至少一个)程序模块8205的程序/实用工具8204，这样的程序模块8205包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。
总线830可以为表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储单元总线或者存储单元控制器、外围总线、图形加速端口、处理单元或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。
电子设备800也可以与一个或多个外部设备700(例如键盘、指向设备、蓝牙设备等)通信，还可与一个或者多个使得保险客户能与该电子设备600交互的设备通信，和/或与使得该电子设备800能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如路由器、调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口650进行。并且，电子设备800还可以通过网络适配器860与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器860通过总线830与电子设备800的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合电子设备600使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、RAID系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本公开实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、终端装置、或者网络设备等)执行根据本公开实施方式的方法。
在本公开的示例性实施例中，还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有能够实现本说明书上述方法的程序产品。在一些可能的实施方式中，本发明的各个方面还可以实现为一种程序产品的形式，其包括程序代码，当所述程序产品在终端设备上运行时，所述程序代码用于使所述终端设备执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本发明各种示例性实施方式的步骤。
参考图6所示，描述了根据本发明的实施方式的用于实现上述方法的程序产品900，其可以采用便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)并包括程序代码，并可以在终端设备，例如个人电脑上运行。然而，本发明的程序产品不限于此，在本文件中，可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。
所述程序产品可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以为但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。
计算机可读信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了可读程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。可读信号介质还可以是可读存储介质以外的任何可读介质，该可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。
可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于无线、有线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。
可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本发明操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如Java、C++等，还包括常规的过程序程序设计语言—诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在保险客户计算设备上执行、部分地在保险客户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在保险客户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。在涉及远程计算设备的情形中，远程计算设备可以通过任意种类的网络，包括局域网(LAN)或广域网(WAN)，连接到保险客户计算设备，或者，可以连接到外部计算设备(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本公开的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。
此外，尽管在附图中以特定顺序描述了本公开中方法的各个步骤，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些步骤，或是必须执行全部所示的步骤才能实现期望的结果。附加的或备选的，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，以及/或者将一个步骤分解为多个步骤执行等。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本公开实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、移动终端、或者网络设备等)执行根据本公开实施方式的方法。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。
尽管已经参照某些实施例公开了本发明，但是在不背离本发明的范围和范畴的前提下，可以对所述的实施例进行多种变型和修改。因此，应该理解本发明并不局限于所阐述的实施例，其保护范围应当由所附权利要求的内容及其等价的结构和方案限定。

Claims (12)

1.一种调整货架位置的方法，其特征在于，包括：
对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
指示运输车将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架，包括：
步骤S21：从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S22，若筛选出的已上架货架的数量大于零则进入步骤S23；
步骤S22：增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S21，若P0大于或等于预设阈值则停止所述方法；
步骤S23：从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，包括：
判断是否具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内的空储位；
当具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位时，将待调整货架移动到所述空储位上。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，还包括：
当不具有储位排名与所述待调整货架的货架排名相差在第二预设范围内空储位时，筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于所述待调整货架超过第一预设范围的已上架货架；
将所筛选出的已上架货架中货架排名最低的一个已上架货架作为对向货架，并将所述对向货架与所述待调整货架的位置进行调换。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，筛选出处于比待调整货架所在储位的储位排名更高的储位上且货架排名低于所述待调整货架超过第一预设范围的已上架货架，包括：
在储位排名在储位总数的P0倍以前的储位中筛选出货架排名在货架总数的(P0+Pr)倍以后的已上架货架；
步骤S331：在储位排名在储位总数的P0倍以前的储位中筛选出货架排名在货架总数的(P0+Pr)倍以后的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则进入到步骤S332；
步骤S332：增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则进入到步骤S331，若P0大于或等于预设阈值则停止所述方法。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述对向货架与所述待调整货架的位置进行调换，包括：
计算对向货架与待调整货架之间的路径的路径成本；
判断路径成本是否低于设定阈值或者路径不通；
当路径成本是否高于设定阈值或者对向货架与待调整货架之间的路径为通路时，指示两台运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架对调。
7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，指示两台运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架对调，包括：
指示两台运输车分别去取得对向货架和待调整货架；
当一台运输车取得对向货架且另一台运输车取得待调整货架后，指示两台所述运输车同时分别搬运对向货架和待调整货架以将对向货架和待调整货架进行对调。
8.一种仓库控制系统，用于实现权利要求1至7中任意一项所述的方法，其特征在于，包括：
储位排位模块，用于对仓库内的储位进行排序，运输车从储位运行到工作站的平均时间越短则该储位的储位排名越靠前；
货架排位模块，用于对仓库内的货架进行排序，所存储货物的平均出库热度越高则该货架的货架排名越靠前；
待调整货架筛选模块，用于筛选出货架排名高于其所在储位的储位排名超出第一预设范围的一个待调整货架；
搬运控制模块，用于指示运输车将所述待调整货架移动到比当前储位的储位排名更靠前的空储位上或者与对向货架进行位置调换，其中，所述对向货架的货架排名比待调整货架低且所述对向货架所在储位的储位排名比所述待调整货架所在的储位的储位排名高。
9.根据权利要求8所述仓库控制系统，其特征在于，所述待调整货架筛选模块包括第一模块、第二模块和第三模块；
第一模块，用于从位于储位排名在储位总数的(P0+Pr)倍以后的储位上的货架中筛选出货架排名在货架总数的P0倍以前的已上架货架，若筛选出的已上架货架的数量等于零则第二模块运行，若筛选出的已上架货架的数量大于零则第三模块运行；
第二模块，用于增加P0的值，判断P0是否小于预设阈值，若P0小于预设阈值则第一模块运行，若P0大于或等于预设阈值则停止；
第三模块，用于从筛选出的已上架货架中选出一个货架排名最靠前的已上架货架作为待调整货架。
10.一种仓库系统，其特征在于，包括：工作站、控制台和运输车；
所述控制台用于向所述运输车下发搬运任务和向工作站反馈运输车完成搬运任务的情况；
运输车用于执行所述控制台下发的搬运任务；
工作站用于实施如权利要求1至7中任意一项中所述的方法。
11.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任意一项所述的方法。
12.一种电子设备，其特征在于，包括：
处理器；以及
存储器，用于存储所述处理器的可执行指令；
其中，所述处理器配置为经由执行所述可执行指令来执行权利要求1至7中任意一项所述的方法。
CN201910765079.XA 2019-08-19 2019-08-19 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备 Active CN111747009B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910765079.XA CN111747009B (zh) 2019-08-19 2019-08-19 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910765079.XA CN111747009B (zh) 2019-08-19 2019-08-19 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111747009A CN111747009A (zh) 2020-10-09
CN111747009B true CN111747009B (zh) 2022-06-07

Family

ID=72672826

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910765079.XA Active CN111747009B (zh) 2019-08-19 2019-08-19 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111747009B (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114372741A (zh) * 2020-10-15 2022-04-19 北京极智嘉科技股份有限公司 一种库存管理系统及库存管理方法
CN113762849A (zh) * 2020-11-06 2021-12-07 北京京东乾石科技有限公司 立体仓库库存管理的方法、装置和系统
CN114118889A (zh) * 2021-01-28 2022-03-01 北京京东乾石科技有限公司 储物架整理方法、装置、设备、介质及程序产品
CN112734344A (zh) * 2021-03-31 2021-04-30 牧星机器人(江苏)有限公司 一种商品仓储中的商品入库优化方法、装置及仓储系统
CN113306947B (zh) * 2021-06-18 2023-05-05 上海快仓智能科技有限公司 货架移位方法、仓储系统以及计算机存储介质

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008100807A (ja) * 2006-10-19 2008-05-01 Daifuku Co Ltd 仕分け作業用台車
DE102012205812A1 (de) * 2012-04-10 2013-10-10 Krones Ag Warenlagersystem für ein Transportfahrzeug
CN104980480A (zh) * 2014-09-15 2015-10-14 腾讯科技（北京）有限公司 数据信息分享方法及装置
CN107608727A (zh) * 2017-08-31 2018-01-19 努比亚技术有限公司 一种应用程序的显示方法、移动终端及存储介质
CN109775210A (zh) * 2017-11-13 2019-05-21 Juki株式会社 部件仓库系统

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2014081965A1 (en) * 2012-11-21 2014-05-30 Intelligrated Headquarters, Llc Dynamic discharge compensation for a sortation system

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008100807A (ja) * 2006-10-19 2008-05-01 Daifuku Co Ltd 仕分け作業用台車
DE102012205812A1 (de) * 2012-04-10 2013-10-10 Krones Ag Warenlagersystem für ein Transportfahrzeug
CN104980480A (zh) * 2014-09-15 2015-10-14 腾讯科技（北京）有限公司 数据信息分享方法及装置
CN107608727A (zh) * 2017-08-31 2018-01-19 努比亚技术有限公司 一种应用程序的显示方法、移动终端及存储介质
CN109775210A (zh) * 2017-11-13 2019-05-21 Juki株式会社 部件仓库系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN111747009A (zh) 2020-10-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111747009B (zh) 仓库系统、调整货架位置的方法、存储介质以及设备
CN109086921B (zh) 货架位置调整方法、装置、计算机设备和存储介质
CN109118137B (zh) 一种订单处理方法、装置、服务器及存储介质
JP7014917B2 (ja) Ｇｔｐシステムの管理方法と装置、システム、サーバーならびにコンピュータ記憶媒体
US20200346866A1 (en) Control system for storage and retrieval systems
US20210269244A1 (en) Automated warehouse system and method for optimized batch picking
Chabot et al. Order picking problems under weight, fragility and category constraints
CN108960708B (zh) 货物上架方法、装置、系统、货物上架终端及存储介质
US20190210801A1 (en) Automated warehouse improvements
US11989689B2 (en) Optimizing pallet location in a warehouse
EP3995416A1 (en) Container storage system, warehousing system, and robot
Derhami et al. A simulation-based optimization approach to design optimal layouts for block stacking warehouses
Füßler et al. High-performance order processing in picking workstations
CN111985860A (zh) 一种任务处理方法和装置
CN114620387A (zh) 空单元容器处理方法和装置
CN112455983A (zh) 物品的出库方法及装置
EP4058954A1 (en) Profiling pallets and goods in a warehouse environment
CN112232541A (zh) 一种运输路径确定方法、装置、设备和存储介质
CN111754152A (zh) 货到人仓库的货架调度方法、装置、电子设备及介质
CN113506068A (zh) 一种出入库方法、装置、存储介质及电子设备
CN113159467B (zh) 一种派车单处理方法和装置
CN112520284A (zh) 货架储位调整方法和系统
CN111768133A (zh) 物品入库方法和装置
CN112474368B (zh) 货物拣选方法、装置、设备和计算机可读介质
KR20230034394A (ko) 수송 디바이스용 제어기 및 방법

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant