CN111733323A

CN111733323A - 一种降低含铁尘泥造球用水量的方法

Info

Publication number: CN111733323A
Application number: CN202010708563.1A
Authority: CN
Inventors: 王飞; 毛瑞; 高峰; 王崇斌
Original assignee: Jiangsu Shagang Group Co Ltd; Zhangjiagang Hongchang Steel Plate Co Ltd; Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Current assignee: Jiangsu Shagang Group Co Ltd; Zhangjiagang Hongchang Steel Plate Co Ltd; Jiangsu Shagang Iron and Steel Research Institute Co Ltd
Priority date: 2020-07-21
Filing date: 2020-07-21
Publication date: 2020-10-02

Abstract

本申请的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,包括：配料、加水混合、润湿、加水造球以及烘干，其特征在于：所述加水混合及加水造球工序中，加入温度为50℃‑80℃的热水，所述热水中添加有表面活性剂，所述热水中表面活性剂与水的体积比为1:600～1:1200。本发明的方法降低生球含水量达15％‑20％，减少工艺返矿量，提高了链篦机烘干工序的效率。

Description

一种降低含铁尘泥造球用水量的方法

技术领域

本发明属于冶金矿业中的球团技术领域，特别涉及一种降低含铁尘泥造球用水量的方法。

背景技术

现有技术中，生产金属化球团通常采用转底炉工艺，该工艺采用钢铁厂含铁尘泥作为造球原料。由于含铁尘泥的成球性较差，所以在造球过程需要加入较多的水分才能使球团长大。目前在采用含铁尘泥为原料的转底炉工艺中，生球的水分在15％左右，生球水分较高使烘干过程中球团爆裂严重，增加了返矿量，影响球团的生产效率。

发明CN 102230078 A公开了一种球团热水造球方法，是在现有氧化性球团矿生产造球工艺上，将原来的常温造球水改为了来自链篦机上托轴冷却水的热水，水温在35-50℃之间。这项发明是针对氧化性球团矿生产工艺，而氧化性球团矿采用球精粉作为造球原料，球精粉的成球性较优，且球精粉是由粗矿粉经细磨选矿后得到的，其本身含有一定的水分，含水量在8％左右，因此在造球之前不需要加水混合，其不需要时间来润湿。所以这项发明只是在原有的生产工艺上将造球工序的常温水改为了35-50℃的温热水。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低含铁尘泥造球用水量的方法，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,包括：配料、加水混合、润湿、加水造球以及烘干，所述加水混合及加水造球工序中，加入温度为50℃-80℃的热水，所述热水中添加有表面活性剂，所述热水中表面活性剂与水的体积比为1:600～1:1200。

优选的，所述表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。

优选的，所述加水造球工序中的加水量为加水混合工序中的20％～60％。

优选的，所述润湿工序中，润湿时间为40～60min。

优选的，所述热水来自于滚筒冷却机的冷却水，当所述热水水温不足50℃时，通过蒸汽加热。

本申请的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法，主要通过回收使用滚筒冷却机的冷却水来提高造球所用水的水温，同时添加表面活性剂，并在原料混合工序和造球工序均使用添加了表面活性剂的热水，且经过原料混合工序后让原料进行充分的润湿之后在进入造球工序，通过以上方式降低含铁尘泥造球用水量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法的流程示意图；

图2为本发明具体实施例的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法的水温对于原料吸收的规律图；

图3为本发明具体实施例的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法的胜球含水量统计图；

图4为本发明具体实施例的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法的反矿量统计图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1-3所示，某车间转底炉生产采用本发明所述技术方案对含铁尘泥进行造球，滚筒冷却机1中的冷却水进入水箱2中，测得水温为45℃，蒸汽管道4将高温蒸汽通入水箱2中，将水加热至65℃，表面活性剂加入装置5将异构醇聚氧乙烯醚液体加入水箱2，异构醇聚氧乙烯醚液体的加入量为从滚筒冷却机1中进入水箱2中热水流量的1/1000。搅拌装置3在水箱中将热水和表面活性剂混合均匀。加入表面活性剂的均匀热水分别进入强混装置6和造球装置8。造球装置8加水量为强混装置6加水量的40％。含铁尘泥原料经配料后进入强混装置6，在强混装置6中加水混合后进入中间仓7，保证原料在中间仓停留时间大于40min，然后原料进入造球装置8中进行造球，排出的生球进入烘干工序。将采用本发明的造球方法和原造球方法的生球含水量和烘干后的返矿量进行对比，从工业试验数据来看，在各种原料条件不变的情况下，生球含水量对比如图2所示，采用本发明的所造生球的含水量明显低于采用原造球方法的生球含水量。生球经链篦机烘干，统计链篦机返矿量如图3所示，采用本发明的造球方法使链篦机返矿量平均降低了10％。

结合图4所示，采用本发明的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法的返矿量比原有造球方法返矿量减少10％。

本发明研究了水温和表面活性剂对含铁尘泥造球过程及成球需水量的影响，通过实验室研究论证滚筒冷却机的冷却水余热温度及其利用价值，并将滚筒冷却机的冷却水引入原料混合工序和造球工序实现冷却水余热的回收利用，高温能够提高水分在含铁尘泥物料中的迁移速率。研究了热水中表面活性剂异构醇聚氧乙烯醚加入量对含铁尘泥润湿快慢的影响。实验结果表明：在各种原料配比不变的条件下，随着水温的增高，原料的吸水速率和吸水量呈现上升趋势；并且随着热水中表面活性剂异构醇聚氧乙烯醚的加入，能够降低水的表面张力，原料吸水速率进一步提高，有利于对含铁尘泥的润湿。水温的升高和异构醇聚氧乙烯醚的加入使含铁尘泥造球需水量逐渐

综上所述，本发明的有益效果至少包括：

1、降低了造球过程的用水量，合格生球的含水量可降低15％-20％，

2、保证生球的质量达标，球团爆裂情况减少，工艺返矿量减少10％，

3、生球含水率降低，提高了链篦机烘干工序的效率，

4、回收使用滚筒冷却机冷却水，减轻了金属化球团滚筒冷却机冷却塔的负荷，提高了循环水的冷却效率。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims

1.一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,包括：配料、加水混合、润湿、加水造球以及烘干，其特征在于：所述加水混合及加水造球工序中，加入温度为50℃-80℃的热水，所述热水中添加有表面活性剂，所述热水中表面活性剂与水的体积比为1:600～1:1200。

2.根据权利要求1所述的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,其特征在于：所述表面活性剂为异构醇聚氧乙烯醚。

3.根据权利要求1所述的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,其特征在于：所述加水造球工序中的加水量为加水混合工序中的20％～60％。

4.根据权利要求1所述的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,其特征在于：所述润湿工序中，润湿时间为40～60min。

5.根据权利要求1所述的一种降低含铁尘泥造球用水量的方法,其特征在于：所述热水来自于滚筒冷却机的冷却水，当所述热水水温不足50℃时，通过蒸汽加热。