CN111718171A - 一种石膏地面膨胀回填宝 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种石膏地面膨胀回填宝，针对现有技术中的地面坑洞回填材料抗压强度低和容易变形的问题，现提出如下方案，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉2‑5份，纳米直链烷基2‑5份，纳米超分散剂1‑2.5份，骨胶原粉8‑20份，流平粉4‑10份、消泡粉5‑12.5份、触变润滑剂16‑40份，石英砂40‑100份、石膏粉20‑50份，纳米碳酸钙25‑62.5份。本发明有效提高了底面坑洞回填物的抗压强度，而且原材料不污染环境，回填后，回填材料可密集填充地下空隙，避免了回填料沉陷的问题。

Description

一种石膏地面膨胀回填宝
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，尤其涉及一种石膏地面膨胀回填宝。
背景技术
目前，在对地面上的一些坑洞进行回填的时候，常用的方式是干式充填。干式充填是将采集的块石、砂石、土壤、工业废渣等干式充填料用人力、重力机械设备运送到待充填区域，形成可压缩的松散充填体。该填充方式具有密封性较差，回填采空区后容易出现地表下沉、移动、变形等现象。
现有技术中，部分企业采用煤矸石作为主要原料，通过加入水泥、粉煤灰作为凝胶材料，制备胶结充填材料。该填充技术同样存在抗压强度低等问题，为此，本方案提出了一种石膏地面膨胀回填宝。
发明内容
本发明提出的一种石膏地面膨胀回填宝，解决了现有技术中的地面坑洞回填材料抗压强度低和容易变形的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种石膏地面膨胀回填宝，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉 2-5份，纳米直链烷基2-5份，纳米超分散剂1-2.5份，骨胶原粉8-20 份，流平粉4-10份、消泡粉5-12.5份、触变润滑剂16-40份，石英砂40-100份、石膏粉20-50份，纳米碳酸钙25-62.5份。
优选的，所述石英砂的粒径为40-80目，自然堆积密度为1.5kg/m3。
优选的，所述石膏粉为脱硫石膏粉或磷石膏粉，且石膏粉的颜色为白色。
优选的，所述消泡粉为有机硅固体消泡粉。
优选的，所述纳米碳酸钙中碳酸钙质量含量大于等于90％，粒度为30-100nm。
优选的，石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制备：
S1、将石英砂、石膏粉和纳米碳酸钙按比例混合均匀；
S2、然后再向石英砂、石膏粉和纳米碳酸钙的混合原料中按比例添加氨基蛋白粉、纳米直链烷基、纳米超分散剂和骨胶原粉，接着再不断搅拌混合均匀；
S3、最后再向上述的混合原料中按比例添加流平粉、消泡粉、触变润滑剂，最后再继续搅拌均匀。
优选的，S1步骤中的混合搅拌时间为30分钟，S2步骤中的搅拌混合时间为20分钟，S3步骤中的混合搅拌时间为30分钟。
优选的，S1、S2和S3步骤中所用的搅拌机盘式搅拌机，型号为 PJ1600，转速为12r/min。
本发明的有益效果：
1、通过在石膏粉、石英砂和纳米碳酸钙的混合物中添加氨基蛋白粉、纳米直链烷基、纳米超分散剂和骨胶原粉，大大的增强了石膏粉、石英砂和纳米碳酸钙的混合物的粘度，从而增强了回填材料的抗压强度。
2、通过流平粉的使用能有效降低回填材料的表面张力，提高其流平性和均匀性，消泡粉的加入能够有效减少回填材料在制作过程中产生的泡沫，触变润滑剂的使用使得回填材料流动性好，在回填工艺中，可密集填充地下空隙，回填采空区密封性好，解决了回填料沉陷的问题。
本发明有效提高了底面坑洞回填物的抗压强度，而且原材料不污染环境，回填后，回填材料可密集填充地下空隙，避免了回填料沉陷的问题。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：
一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉2Kg，纳米直链烷基2Kg，纳米超分散剂1Kg，骨胶原粉 8Kg，流平粉4Kg、消泡粉5Kg、触变润滑剂16Kg，石英砂40Kg、石膏粉20Kg，纳米碳酸钙25Kg。
石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制作，将40Kg石英砂、20Kg 石膏粉和25Kg纳米碳酸钙倒入搅拌机的内部，然后搅拌20分钟后，再依次倒入氨基蛋白粉2Kg、纳米直链烷基2Kg、纳米超分散剂1Kg 和骨胶原粉8Kg，再继续搅拌15分钟，最后再加入流平粉4Kg、消泡粉5Kg、触变润滑剂16Kg，然后再继续搅拌20分钟，最后得到石膏地面膨胀回填宝。
实施例2：
一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉3Kg，纳米直链烷基3Kg，纳米超分散剂1.5Kg，骨胶原粉12Kg，流平粉6Kg、消泡粉7.5Kg、触变润滑剂24Kg，石英砂60Kg、石膏粉30Kg，纳米碳酸钙37.5Kg。
石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制作，将60Kg石英砂、30Kg 石膏粉和37.5Kg纳米碳酸钙倒入搅拌机的内部，然后搅拌20分钟后，再依次倒入氨基蛋白粉3Kg、纳米直链烷基3Kg、纳米超分散剂1.5Kg 和骨胶原粉12Kg，再继续搅拌15分钟，最后再加入流平粉8Kg、消泡粉7.5Kg、触变润滑剂24Kg，然后再继续搅拌20分钟，最后得到石膏地面膨胀回填宝。
实施例3：
一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉4Kg，纳米直链烷基4Kg，纳米超分散剂2Kg，骨胶原粉 16Kg，流平粉8Kg、消泡粉9.5Kg、触变润滑剂32Kg，石英砂80Kg、石膏粉40Kg，纳米碳酸钙50Kg。
石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制作，将80Kg石英砂、30Kg 石膏粉和50Kg纳米碳酸钙倒入搅拌机的内部，然后搅拌30分钟后，再依次倒入氨基蛋白粉4Kg、纳米直链烷基4Kg、纳米超分散剂2Kg 和骨胶原粉16Kg，再继续搅拌20分钟，最后再加入流平粉5Kg、消泡粉9.5Kg、触变润滑剂32Kg，然后再继续搅拌30分钟，最后得到石膏地面膨胀回填宝。
实施例4：
一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉5Kg，纳米直链烷基5Kg，纳米超分散剂2.5Kg，骨胶原粉20Kg，流平粉10Kg、消泡粉12.5Kg、触变润滑剂40Kg，石英砂 10Kg、石膏粉50Kg，纳米碳酸钙62.5Kg。
石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制作，将100Kg石英砂、50Kg 石膏粉和62.5Kg纳米碳酸钙倒入搅拌机的内部，然后搅拌30分钟后，再依次倒入氨基蛋白粉5Kg、纳米直链烷基5Kg、纳米超分散剂2.5Kg 和骨胶原粉20Kg，再继续搅拌20分钟，最后再加入流平粉10Kg、消泡粉12.5Kg、触变润滑剂40Kg，然后再继续搅拌30分钟，最后得到石膏地面膨胀回填宝。
将实施4所得的石膏地面膨胀回填宝和实施例1-3的性能进行检测对比，器结果如下：
抗压强度M/Pa 拉伸强度M/Pa
实施例4 16.3 0.64
实施例3 15.2 0.58
实施例2 14.9 0.52
实施例1 15.8 0.56
由上表可知，按照实施例所制得的石膏地面膨胀回填宝就有较好的抗压强度和抗拉伸性能。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，其原料按重量份包括：氨基蛋白粉2-5份，纳米直链烷基2-5份，纳米超分散剂1-2.5份，骨胶原粉8-20份，流平粉4-10份、消泡粉5-12.5份、触变润滑剂16-40份，石英砂40-100份、石膏粉20-50份，纳米碳酸钙25-62.5份。
2.根据权利要求1所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，所述石英砂的粒径为40-80目，自然堆积密度为1.5kg/m3。
3.根据权利要求1所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，所述石膏粉为脱硫石膏粉或磷石膏粉，且石膏粉的颜色为白色。
4.根据权利要求1所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，所述消泡粉为有机硅固体消泡粉。
5.根据权利要求1所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，所述纳米碳酸钙中碳酸钙质量含量大于等于90％，粒度为30-100nm。
6.根据权利要求1所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，石膏地面膨胀回填宝采用如下工艺制备：
S1、将石英砂、石膏粉和纳米碳酸钙按比例混合均匀；
S2、然后再向石英砂、石膏粉和纳米碳酸钙的混合原料中按比例添加氨基蛋白粉、纳米直链烷基、纳米超分散剂和骨胶原粉，接着再不断搅拌混合均匀；
S3、最后再向上述的混合原料中按比例添加流平粉、消泡粉、触变润滑剂，最后再继续搅拌均匀。
7.根据权利要求7所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，S1步骤中的混合搅拌时间为30分钟，S2步骤中的搅拌混合时间为20分钟，S3步骤中的混合搅拌时间为30分钟。
8.根据权利要求7所述的一种石膏地面膨胀回填宝，其特征在于，S1、S2和S3步骤中所用的搅拌机盘式搅拌机，型号为PJ1600，转速为12r/min。
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