CN111718141A - 一种破碎混凝土渣粉制备人造高强轻骨料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种废弃混凝土渣粉制备人造高强轻骨料的方法。采用的原料每立方米组成成分如下：水泥230kg～310kg，粉煤灰80kg～1250kg，水260kg～340kg，废弃混凝土渣粉150kg～1650kg；包括如下步骤：(1)：将小于2mm的废弃混凝土渣粉，经过球磨得到活性废弃混凝土渣粉，球磨活化后粒径小于16μm的含量超过40％；(2)：将步骤(1)上得到的废弃混凝土渣粉与一级粉煤灰、PⅡ52.5级的水泥和水按比例混合、成球；(3)：混合成球之后蒸压养护、冷却、烘干后备用。本发明废弃混凝土分级破碎处理产生15％～30％的废弃混凝土渣粉(＜2mm)，其中的SiO₂和C‑S‑H凝胶具有潜在的活性，经过激发后，用于制备轻骨料，能解决目前废弃混凝土渣粉利用率低和环保问题，且能够显著提高人造轻骨料的性能。

Description

一种破碎混凝土渣粉制备人造高强轻骨料的方法

技术领域

本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种破碎混凝土渣粉制备人造高强轻骨料的方法。

背景技术

据统计，2016年我国商品混凝土消耗量约为17亿m³，而每年石子骨料的消耗量高达30亿吨。如此打大规模的需求，必然造成大规模的开采进而造成一系列的环境问题。与此同时，在城市化的过程中，大面积的旧房改造工程将产生大量的建筑垃圾(废弃混凝土约占34％)。大都只能填埋处理，造成资源浪费，带来环境二次污染等问题。因此，对废弃混凝土进行回收再利用，是解决天然骨料供需矛盾及处理废弃混凝土的重要举措。

在废弃混凝土资源化再利用的过程中，可将大块的废弃混凝土经过破碎分级清洗，得到再生骨料。但是，在此过程中由于水泥砂浆强度远远小于混凝土粗骨料的强度，水泥砂浆弹性模量也小于粗骨料的弹性模量，水泥砂浆从坚硬的碎石骨料中剥落，形成废弃混凝土渣粉，该渣粉大多为水泥砂浆，在破碎过程中水泥石与砂子间存在大量的裂隙破坏，将其应用于细骨料取代砂子，则强度不足；将其作为渣粉填充物，直接拌和入混凝土中，则由于渣粉的大量吸水，影响混凝土的工作性能。因而，破碎混凝土产生的渣粉无法进行再利用。然而应该指出，在废弃混凝土渣粉中，主要是废弃混凝土在破碎过程中水泥砂浆从坚硬的碎石骨料上剥落而形成的，其主要的组分是建筑黄沙以及与黄沙粘结在一起的C-S-H凝胶。

发明内容

本专利发明目的是：提供一种大规模利用废弃混凝土渣粉，生产高强度、低吸水率的人造高强轻骨料。使其能够取代石子应用于承重构件，获得轻质、高强的轻骨料混凝土。

实现本发明目的的技术解决方案为：制备人造高强轻骨料的配合比方案：根据原材料的技术参数如表1，将机械粉磨的活性废弃混凝土渣粉与粉煤灰组成混合硅质原材料，由于磨细的活性废弃混凝土渣粉自身具有的高温水热活性，C-S-H凝胶在高温水热的在水化能力，可以降低水泥用量。在活性废弃混凝土渣粉中，吸水的钙质材料较少，硅质材料吸水率较低，因此用水量也可适当减少。本发明采用绝对体积法来调整轻骨料的配合比。本发明人造轻粗骨料各原料每立方米组成如下：水泥、粉煤灰、废弃混凝土渣粉为胶凝材料，水胶比为0.13～0.2；水泥230kg～310kg，粉煤灰80kg～1250kg，水260kg～340kg，废弃混凝土渣粉150kg～1650kg。原料配合比如表2。

表1.制备人造高强轻骨料原材料技术参数

表2.每立方米人造高强轻骨料各材料使用量(配合比)

优选地，所述的水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为PⅡ52.5级。

优选地，所述的废弃混凝土渣粉经球磨后过200目筛网的筛余量小于10％，小于16μ的粒径含量超过40％，比表面积大于300²/kg的活化废弃混凝土渣粉；

优选地，所述的粉煤灰为国家一级粉煤灰，比表面积大于350m²/kg。

上述的人造高强轻骨料的制备方式包括如下步骤：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照原设计的的配合比称量取用，并依次入砂浆搅拌机。将拌和水按照设计配合比称量待用，拌和水总量的80％～90％先倒入砂浆搅拌机，搅拌混合，5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球，在此过程中将剩余的拌和水以加压雾化状喷入，可加快原料成球。成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的轻骨料移入蒸压釜内，蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。

本发明与现有技术相比，其显著优点在于：

(1)SiO₂在经过机械活化后具有活性

将废弃混凝土渣粉放入球磨机球磨。在球磨过程中，颗粒遭受反复的撞击和研磨，能够使废弃混凝土渣粉的粒径减小、表面积增大，该过程不仅仅是一个粒径变小的过程，由于能量的传递和积累，粉末在不断细化的同时，还伴随着一些物理化学变化及晶体结构的变化，如晶格畸变、位错、晶面滑移等都可能发生，将导致粉末的活性增强；

通过对粉末的含量测试及XRD分析，废弃混凝土渣粉中主要成分SiO₂和C-S-H凝胶，如图2所示，其中SiO₂主要为砂浆中的黄沙和石屑磨细后产生的，在机械球磨的情况下，晶型稳定的α-SiO₂在机械力的作用下先转变为较稳定的β-SiO₂，部分转变为无定形态的SiO₂，具有高温水热活性；起到水热活性作用的主要成分是在粒径小于16μm渣粉中的无定型的SiO₂，无定型的SiO₂与水泥水化生成的Ca(OH)₂和高碱度的水化硅酸钙在蒸压条件下发生反应，首先生成C-S-Hgel，然后由C-S-H gel进一步晶化形成结晶不好的C-S-H(B)水化硅酸钙，反应式如(1)、(2)；蒸压条件下，在强碱性环境中，加速了C-S-H(B)转化形成了托贝莫来石，见反应式(3)、(4)，因此破碎混凝土渣粉水热合成形成的水化硅酸钙相是托贝莫来石与结晶不好的C-S-H(B)。将废弃混凝土渣粉放入球磨机球磨形成的活性粉末水化反应，可以作为胶凝材料从而提高骨料的强度；

SiO₂+xCa(OH)₂+H₂O→xCaO·SiO₂·H₂O(C-S-H gel) (1)

(0.8～2.2)Ca(OH)₂+SiO₂+{n-(0.8～2.2)}H₂O→(0.8～2.2)CaO·SiO₂·nH₂O(C-S-H(B)) (2)

(0.8～2.2)CaO·SiO₂·nH₂O+xSiO₂+yH₂O→5CaO·6SiO₂·5H₂O(托贝莫来石) (3)

5CaO+6SiO₂+yH₂O→5CaO·6SiO₂·5H₂O(托贝莫来石) (4)

(2)C-S-H凝胶的再次水化

废弃混凝土渣粉中的C-S-H凝胶主要是由砂浆从粗骨料上脱落的胶凝材料带来的，废弃混凝土渣粉中的硬化水泥，在经过球磨机的球磨时，其粒径逐渐变小，钢球对C-S-H凝胶撞击与研磨过程中发生了动力做功转化为热，C-S-H凝胶受热产生脱水脱羟基，局部相变，C-S-H凝胶发生结构的变化，形成粒径小于16μm而具有活性的C-S-H凝胶。局部脱水脱羟基的C-S-H凝胶在饱和蒸汽压下，在碱性环境中能够再次溶解出钙离子硅酸根离子参与(1)-(4)的反应，在蒸压条件下C-S-H凝胶进一步水化形成托贝莫来石(5CaO·6SiO₂·5H₂O)结晶相，见反应式(4)，发生水化反应，作为胶凝材料从而提高骨料的强度。

(3)微骨料效应

通常，废弃混凝土渣粉的粒径越小，活性越高，但在实际操作中，粒径越小耗费越高，而且，人造骨料本身由不同的材料混合而成，并非所有的材料粒径越小越好，类似于混凝土中的材料只有合理的级配，才能使其具有良好的力学性能。因此，待用的废弃混凝土渣粉粒径有大有小，其中粒径小(＜16μm)的具有一定的活性，而如图3中废弃混凝土渣粉的激光粒度分析，存在粒径超过0.1mm的砂粒，与水泥颗粒的粒径主要集中在5μm～15μm来说，废弃混凝土渣粉中粒径较大的颗粒，在人造轻骨料的成球过程中可起到微骨料效应，混合粉末的颗粒级配更为合理，进而提高轻骨料的性能。

附图说明

图1为本发明的制备方法的流程示意图。

图2为本发明的废弃混凝土渣粉的XRD图。

图3为本发明的废弃混凝土渣粉的激光粒度分析图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

本发明的建筑废弃物制备人造高强轻骨料，将机械粉磨的活性废弃混凝土渣粉与粉煤灰组成混合硅质原材料，水泥为钙质原料；水泥、粉煤灰、废弃混凝土渣粉为胶凝材料，水胶比为0.13～0.20。每立方米人造高强轻骨料组成成分如下：水泥230kg～310kg，粉煤灰80kg～1250kg，水260kg～340kg，废弃混凝土渣粉150kg～1650kg。

下面结合具体实施例和附图对本发明进行详细阐述，下述实施例的配合比如表3所示。

表3.各实施例中制备人造高强轻骨料原料配合比

实施例1

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥310kg，废弃混凝土渣粉粉150kg，粉煤灰1250kg，水340kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照表3中150kg/m³、1250kg/m³、310kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中340kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1886kg/m³，1h吸水率为7.7％，24h吸水率为13.7％，筒压强度为19.3MPa。

实施例2

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥280kg，废弃混凝土渣粉570kg，粉煤灰910kg，水320kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照表3中570kg/m³、910kg/m³、280kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中320kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1892kg/m³，1h吸水率为6.6％，24h吸水率为13.2％，筒压强度为16.6MPa。

实施例3

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥260kg，废弃混凝土渣粉粉1000kg，粉煤灰550kg，水310kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照表3中1000kg/m³、550kg/m³、260kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中310kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1908kg/m³，1h吸水率为3.6％，24h吸水率为7.9％，筒压强度为20.9MPa。

实施例4

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥250kg，废弃混凝土渣粉粉1450kg，粉煤灰180kg，水290kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照表3中1450kg/m³、180kg/m³、250kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中290kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1947kg/m³，1h吸水率为3.0％，24h吸水率为6.3％，筒压强度为18.2MPa。

实施例5

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥230kg，废弃混凝土渣粉粉1650kg，粉煤灰80kg，水260kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的废弃混凝土渣粉、粉煤灰及水泥分别按照表3中1650kg/m³、80kg/m³、230kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中260kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1962kg/m³，1h吸水率为2.4％，24h吸水率为5.1％，筒压强度为18.7MPa。

对以上5个实施例的性能测试结果如表4所示：废弃混凝土渣粉取代粉煤灰的体积在30％时，制备人造高强轻骨料性能最为优异，此时筒压强度可到达20.9MPa，1h的吸水率为3.6％，表观密度为1828kg/m³。数据整体上随着废弃混凝土渣粉的体积取代率的增加，其表观密度和筒压强度先增加，后减小，也表明废弃混凝土渣粉的体积取代率在30％时，是由于制备骨料的粉末粒径的级配最佳而产生的。

表4.各实施例制备的人造高强轻骨料性能测试数据

由于废弃混凝土渣粉中存在潜在活性的成分，经过激发后，制备轻骨料可大幅度提高轻骨料的性能。为了起到对比的效果，设置了两组对比例：对比例1中不掺入废弃混凝土渣粉，对比例2中利用碎石粉末，对比例的原材料配合比如表5所示。

表5.各对比例中制备人造高强轻骨料原料配合比

*注：对比例2中的碎石粉末由大块的石灰岩粗骨料经过再破碎、磨细而来，成分主要为碳酸钙。

对比例1：不加入磨细建筑废弃物粉末制备轻骨料

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥300kg，粉煤灰1380kg，水340kg。

制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将粉煤灰及水泥分别按照表3中1380kg/m³、300kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中340kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分:轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1818kg/m³，1h吸水率为6.5％，24h吸水率为11.6％，筒压强度为12.6MPa。

对比例2：碎石粉末制备轻骨料

建筑废弃物制备人造高强轻骨料每立方米组成成分见表3，每立方米各组分如下：水泥300kg，碎石粉末1550kg，水310kg。

建筑废弃物制备人造高强轻骨料的制备过程如下：

步骤1，将磨细待用的碎石粉末及水泥分别按照表3中1550kg/m³、300kg/m³的配合比称量取用，后放入砂浆搅拌机。将拌和水按表3中310kg/m³的配合比称量取用，先将拌和水量的80％倒入砂浆搅拌机，开始机械搅拌混合，搅拌5±1min后，停止搅拌。

步骤2，将搅拌好的原料放入成球盘，使其随着成球盘的转动，原料逐渐挤压泌水而成球。在此过程中将剩余20％的拌和水在成球过程用以加压的雾化状喷入，可加快原料成球，控制加压雾化状的喷水量以保证成球大小控制在5～20mm。原料在成球盘内滚动时间一般为30±10min，即可取出。

步骤3，将成球完成后的轻骨料静停养护，待8小时候后料球具有初始强度施加雾化状的水喷洒，保证轻骨料的球体表面处于湿润状态，骨料静停养护1d。

步骤4，将室内养护过的骨料移入蒸压釜内，进行蒸压养护，养护制度为：升温2h，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下养护10h，之后逐渐降温，待其冷却至室温取出。

步骤5，将蒸压养护后的骨料取出后烘干，参照GB/T17431.1－2010第2部分：轻集料实验方法，测量其表观密度，吸水率，筒压强度。其表观密度为1944kg/m³，1h吸水率为9.1％，24h吸水率为13.3％，筒压强度为3.4MPa。

对比例1和对比例2所获得的轻骨料筒压强度分别为12.6MPa和3.4MPa，与以上各实例制备人造轻骨的性能相比，掺入废弃混凝土渣粉的人造骨料强度大幅度得以提升。筒压强度从3.4MPa和12.6MPa提升到16.3～20.6MPa，强度得到大幅度的提升，其实验数据表6可知，表明：废弃混凝土渣粉中的活性粉末确实能够起到胶凝材料的作用，进而显著提高人造骨料的强度。对比例1中的碎石粉末主要成分为碳酸钙，不能像废弃混凝土渣粉那样发挥活性粉末的作用，用于制备轻骨料强度最低；对比例2中使用的粉煤灰，在180℃，1.0MPa的饱和蒸气压条件下，能够发挥“水热效应”使骨料强度有所提高；实施例1～5掺入活性激发的废弃混凝土渣粉，制备的轻骨料性能更为优异。

表6.各实施例与对比例制备的人造高强轻骨料性能测试数据

Claims (5)

1.一种破碎混凝土渣粉制备人造高强轻骨料的方法，其特征在于，采用的原料每立方米组成成分如下：水泥230kg～310kg，粉煤灰80kg～1250kg，水260kg～340kg，废弃混凝土渣粉150kg～1650kg；包括如下步骤：

步骤(1)：将小于2mm的废弃混凝土渣粉，经过球磨得到活性废弃混凝土渣粉，球磨活化后粒径小于16μm的含量超过40％，比表面积大于300²/kg的活化废弃混凝土渣粉；

步骤(2)：将步骤(1)上得到的活性废弃混凝土渣粉与一级的粉煤灰、PⅡ52.5级的水泥和水按比例混合、成球；

步骤(3)：混合成球之后蒸压养护、冷却、烘干后备用。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)之前进行原料预处理，具体为：除去废弃混凝土中的杂物，然后筛取粒径小于2mm的废弃混凝土渣粉。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)中的球磨、过筛具体为：将步骤(1)筛取的粒径小于2mm的废弃混凝土渣粉，放入球磨机球磨后，过200目筛网的筛余量小于10％，粒径小于16μm的含量超过40％，比表面积大于300²/kg的活化废弃混凝土渣粉。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中的混合成型具体为：

步骤(21)：将原料称量混合后倒入砂浆搅拌机，搅拌5±1min；

步骤(22)：将搅拌好的原料放入成球盘，在成球盘中滚动成型，控制成球粒径在5～20mm。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤(3)具体为：

步骤(31)：步骤(22)成型后取出自然养护20-30h；

步骤(32)：自然养护后转入蒸压釜中升温2h，在180℃，1.0MPa下保温10h进行蒸压养护；

步骤(33)：蒸压养护完成后等待蒸压釜自然冷却至室温取出；

步骤(34)：烘干待用。

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