CN111709325A - 一种热轧加热炉板坯的自动照合方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，包括：控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行；当所述板坯的头部运行到所述第一路径的第一位置时，通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，所述第一图像上携带有所述板坯的板坯号信息；对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息；获取预设板坯号信息；基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确，本申请中板坯号的照合过程实现自动化，避免了现有技术在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及热轧的技术领域，尤其涉及一种热轧加热炉板坯的自动照合方法。
背景技术
在冶金行业中，板坯照合点主要布置在加热炉与板坯库交界处，主要用于对板坯的重量、长度、宽度、板坯号等信息进行核实，保证上料板坯的准确，以利于粗、精轧机组顺利轧制，保证成品的质量和性能。
传统的加热炉板坯的板坯号的照合过程为：先由操作工通过三级系统手动点击请求板坯号，板坯号传入三级系统，然后操作工手动点击将板坯号传输到二级系统，最后由二级系统自动传入一级系统，操作工需通过视频监控确认现场板坯号与一级系统显示一致，即表示加热炉板坯的板坯号照合成功。
实际生产时存在如下问题：
照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大。
发明内容
本申请实施例通过提供一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：
一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，包括：控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行；当所述板坯的头部运行到所述第一路径的第一位置时，通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，所述第一图像上携带有所述板坯的板坯号信息；对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息；获取预设板坯号信息；基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确。
在一个实施例中，所述第一图像还携带有所述板坯的宽度信息；所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息；获取预设宽度信息；基于所述预设宽度信息，确定所述宽度信息是否正确。
在一个实施例中，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为正整数，M≥N；所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，具体包括：通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的所述第一图像；所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息，具体包括：提取所述第一图像位于所述N条第一光线处的N个第一宽度信息；基于与所述N条第一宽度信息一一对应的N个宽度缩放系数，对所述N条第一宽度信息进行缩放，获得N条第二宽度信息；基于所述N条第二宽度信息，获得所述宽度信息。
在一个实施例中，所述N个预设宽度缩放系数的获得方式，具体包括：当板坯样本的头部位于所述第一位置时，通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的样本图像；提取所述样本图像位于所述N条第一光线处的N个样本宽度信息；基于与所述N个样本宽度信息位置一一对应的所述板坯样本的N个实际样本宽度信息，获得所述N个预设宽度缩放系数。
在一个实施例中，所述第一图像携带有所述板坯的长度信息；所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息；获取预设长度信息；基于所述预设长度信息，确定所述长度信息是否正确。
在一个实施例中，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：基于所述第一图像和所述N条标定线，提取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息、所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，其中，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线；基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息；获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息；基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
在一个实施例中，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像由所述第一图像采集设备从所述第一位置的前上方采集，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；所述当所述板坯的头部运行到所述第一位置时，还包括：通过第二图像采集设备从所述第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像，所述第二图像上携带有所述N条标定线；所述通过第二图像采集设备从第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像后，还包括：对所述第二图像进行图像识别，获取所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线；所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：对所述第一图像进行图像识别，获取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线；基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息；获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息；基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
在一个实施例中，所述获取第一预设长度缩放系数和第二长度缩放系数，具体包括：基于所述第一长度信息，从多个头部的预设长度缩放系数中确定所述第一预设长度缩放系数，所述第一预设长度缩放系数为第一板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第一板坯样本上，所述第一板坯样本的头部到所述第一标定线的第一样本长度信息与所述第一长度信息的差值在第一预设范围内；基于所述第二长度信息，从多个尾部的预设长度缩放系数中确定所述第二预设长度缩放系数，所述第二预设长度缩放系数为第二板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第二板坯样本上，所述第二板坯样本的尾部到所述第二标定线的第二样本长度信息与所述第二长度信息的差值在第二预设范围内。
在一个实施例中，所述第一预设长度缩放系数和所述第二长度缩放系数的获得方式，具体包括：当所述第一板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第一样本图像；获取所述第一样本图像中的所述第一样本长度信息；当所述第二板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第二样本图像；获取所述第二样本图像中的所述第二样本长度信息；基于与所述第一样本长度信息对应的所述第一板坯样本的第一实际样本长度信息，获得所述第一预设长度缩放系数；基于与所述第二样本长度信息对应的所述第二板坯样本的第二实际样本长度信息，获得所述第二预设长度缩放系数。
在一个实施例中，所述第一位置与所述N条标定线中最靠近所述第一图像采集设备的标定线的距离大于0.5m。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中在控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行的过程中，通过控制第一图像采集设备在当板坯的头部运行到第一路径的第一位置时，采集板坯的第一图像，并对第一图像进行图像识别，以获得板坯号信息，并将获得的板坯号信息和预设板坯号信息，确定板坯号信息是否正确的方式，使得板坯号的照合过程实现自动化，避免了现有技术在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种热轧加热炉板坯的自动照合方法的流程图。
图2为本申请实施例提供的板坯长度照合的原理图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，本申请提供了一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，包括：控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行；当所述板坯的头部运行到所述第一路径的第一位置时，通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，所述第一图像上携带有所述板坯的板坯号信息；对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息；获取预设板坯号信息；基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确。
本申请实施例中在控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行的过程中，通过控制第一图像采集设备在当板坯的头部运行到第一路径的第一位置时，采集板坯的第一图像，并对第一图像进行图像识别，以获得板坯号信息，并将获得的板坯号信息和预设板坯号信息，确定板坯号信息是否正确的方式，使得板坯号的照合过程实现自动化，避免了现有技术在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
如图1所示，本实施例提供了一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，包括：
步骤S101：在板坯库接收到加热炉的请求送坯信号后，控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行；
步骤S102：当所述板坯的头部运行到所述第一路径的第一位置时，通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，所述第一图像上携带有所述板坯的板坯号信息，具体的，第一位置在称重装置前，通过摄像机对来料板坯进行拍照取样；
步骤S103：对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息；
步骤S104：获取预设板坯号信息；
步骤S105：基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确。
需要说明的是，板坯的板坯号可能位于板坯的头部的端面、尾部的端面或顶面，因此，实际应用中，可根据需要对用于采集板坯的第一图像的第一图像采集设备进行位置调整，使其能够采集到板坯的板坯号信息。
具体的，对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息的具体过程如下：
摄像头在完成拍照后，将第一图像发送到后台图像处理系统，通过后台图像处理系统对第一图像进行预处理、定位、分割、图像变换；利用图像处理系统后台的数据库对第一图像进行模糊识别，得到板坯号信息。需要说明的是，图像识别技术是目前已有的成熟技术，此处不展开进行叙述。
作为一种可选的实施例，所述第一图像还携带有所述板坯的宽度信息；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：
对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息；
获取预设宽度信息；
基于所述预设宽度信息，确定所述宽度信息是否正确。
具体的，在对所述第一图像进行图像识别的过程中，在图像变换完成后，对图像进行轮廓识别，即利用图像处理算法提取板坯轮廓，并数值化表示，基于数值化信息提取宽度信息。
本实施例通过图像识别的方式，完成了板坯宽度的自动照合。本实施例中，第一图像采集设备的设置位置需要保证能够采集到板坯的宽度信息。
作为一种可选的实施例，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为正整数，M≥N；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，具体包括：
通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的所述第一图像；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息，具体包括：
提取所述第一图像位于所述N条第一光线处的N个第一宽度信息，这里的，N条第一宽度信息代表第一图像中板坯在N条第一光线处的宽度信息。
基于与所述N条第一宽度信息一一对应的N个宽度缩放系数，对所述N条第一宽度信息进行缩放，获得N条第二宽度信息，这里的，N条第二宽度信息代表板坯实物在N条第一光线处的宽度信息。
基于所述N条第二宽度信息，获得所述宽度信息。
需要的说明的是，宽度等宽的板坯，在第一图像采集设备采集的第一图像中，呈现的状态是：越远离第一图像采集设备的位置的宽度越小，越远离第一图像采集设备的位置的宽度越大；由于第一图像采集设备与N条标定线的位置的距离和角度是固定的，因此，无论板坯的宽度如何变化，由第一图像采集设备采集的图像在N条标定线对应的位置引起的宽度的变化比例是不会变化的，本实施例通过实现标定好的N条标定线对应的N个宽度缩放系数，对板坯在N条标定线的N条第一宽度信息进行缩放处理，得到N条第二宽度信息，由于板坯前后的宽度是一致的，因此，对N条第一宽度信息进行还原得到的N条第二宽度信息，均能够代表板坯的实际宽度，因此，实际应用中，M条标定线与第一位置的设定，需要保证至少有一条标定线落在板坯上。
理论上，得到的N条第二宽度信息应该是一致的，但考虑到实际板坯的误差、图像识别计算的误差，此处，可以对N条第二宽度信息取均值，以获得更加精准的板坯宽度信息。
传统的板坯照合流程主要的测宽方式为：通过在辊道两侧通过测距光栅，测量光栅到板坯两侧面的距离，通过计算得出板坯宽度。但由于板坯两侧断面偶尔存在不平整的情况，造成光线无法被反射接收，造成测宽不准确。本实施例通过图像识别，并结合标定线的方式，能够更加准确的获取板坯的宽度信息。
作为一种可选的实施例，所述N个预设宽度缩放系数的获得方式，具体包括：
当板坯样本的头部位于所述第一位置时，通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的样本图像；
提取所述样本图像位于所述N条第一光线处的N个样本宽度信息；
基于与所述N个样本宽度信息位置一一对应的所述板坯样本的N个实际样本宽度信息，获得所述N个预设宽度缩放系数，这里的实际样本宽度信息是指板坯样本实物在N条第一光线处的宽度信息。
需要说明的是，在拍摄板坯的第一图像和板坯样本的样本图像时，在N条标定线对应的位置引起的宽度的变化比例是一样大的，通过利用同一图像采集设备，对处于相同位置的板坯样本进行标定，获得的N个宽度缩放系数，可以用于对板坯的N条第一宽度信息进行还原，进而实现宽度的照合。
作为一种可选的实施例，所述第一图像携带有所述板坯的长度信息；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：
对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息；
获取预设长度信息；
基于所述预设长度信息，确定所述长度信息是否正确。
具体的，在对所述第一图像进行图像识别的过程中，在图像变换完成后，对图像进行轮廓识别，即利用图像处理算法提取板坯轮廓，并数值化表示，基于数值化信息提取长度信息。
本实施例通过图像识别的方式，完成了板坯长度的自动照合。
作为一种可选的实施例，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：
基于所述第一图像和所述N条标定线，提取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息、所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，其中，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线，这里的第一长度信息、第二长度信息代表第一图像中的长度信息；
基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息，这里的第三实际长度信息代表板坯实物位于第一标定线与第二标定线之间的长度信息；
获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息，这里的第一实际长度信息、第二实际长度信息代表板坯实物的长度信息；
基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
需要的说明的是，长度等长的板坯，在第一图像采集设备采集的第一图像中，呈现的状态是：与板坯板面的角度越大，得到的长度越短；与板坯板面的角度越小，得到的长度越长，且越靠近第一图像采集设备，长度的变化比例越小，越远离第一图像采集设备，长度的变化比例越大。由于第一图像采集设备与N条标定线的位置的距离和角度是固定的，因此，无论板坯的长度如何变化，由第一图像采集设备采集的图像落在第一标定线和第二标定线之间的长度对应的第三实际长度信息始终是不变的，是现场的第一标定线和第二标定线的实际物理位置。针对剩余小部分的第一长度信息和第二长度信息，利用实现标定好的第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数进行缩放处理，对这两部分长度信息进行还原，从而基于三部分还原的长度之后，得到板坯的实际长度。
需要说明的是，第一长度信息和第二长度信息的距离越短，测量的误差约越小，因此，实际应用中，标定线的布局应该竟可能保证第三实际长度信息<(最短板坯长度-1m)。
本实施例中，由于板坯长度随时在变化，为保证尽可能满足各类长度的板坯的尾部在标定线的后面，以便于各类长度的板坯的第三实际长度信息的获取，使得获取到的各类长度的板坯更精确，本实施例中，优选地，M为>2正整数。
作为一种可选的实施例，所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像由所述第一图像采集设备从所述第一位置的前上方采集，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；
所述当所述板坯的头部运行到所述第一位置时，还包括：
通过第二图像采集设备从所述第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像，所述第二图像上携带有所述N条标定线；
所述通过第二图像采集设备从第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像后，还包括：
对所述第二图像进行图像识别，获取所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：
对所述第一图像进行图像识别，获取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线，这里的第一长度信息、第二长度信息代表第一图像、第二图像中的长度信息；
基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息，这里的第三实际长度信息代表现场第一标定线与所述第二标定线的实际长度信息；
获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息，这里的第一实际长度信息、第二实际长度信息代表板坯实物的长度信息；
基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
本实施例中，为更加精确地从图像中得到板坯的实际长度，本实施例通过在板坯的一前一后分别设置一个图像采集设备，使得图像采集设备与板坯板面的角度越大，越靠近第一图像采集设备，进而使得采集到的第一长度信息和第二长度信息的变化比例越小。需要说明的是，本实施例中第一图像采集设备的设置的位置为第一位置的前上方，第二图像采集设备的设置的位置为第二位置的后上方，所谓前上方，是指位于第一位置的前方，并且位于第一位置的上方，以保证其和板坯板面能够保持一定的角度，以拍摄到板坯的板坯板面的长度，所谓后上方，是指位于第二位置的后方，并且位于第二位置的上方，以保证其和板坯板面能够保持一定的角度，以拍摄到板坯的板坯板面的长度。
具体的，如图2所示，图中在现场通过四个线激光发生器(分别为a、b、c、d)产生四条标定线(La、Lb、Lc、Ld)，在a的前上方、d的后上方分别设了第一图像采集设备、第二图像采集设备。
在轮廓识别完后，为了保证长度测量的精度问题，通过现场四条标定线(La、Lb、Lc、Ld)之间的位置L1、L2、L3，及图像识别出的板坯头部到La的长度L4和板坯尾部到Ld的长度L5，最终计算得到板坯实际长度L＝L1+L2+L3+L4+L5。
作为一种可选的实施例，所述获取第一预设长度缩放系数和第二长度缩放系数，具体包括：
基于所述第一长度信息，从多个头部的预设长度缩放系数中确定所述第一预设长度缩放系数，所述第一预设长度缩放系数为第一板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第一板坯样本上，所述第一板坯样本的头部到所述第一标定线的第一样本长度信息，与所述第一长度信息的差值在第一预设范围内；这里的第一样本长度信息是指第一板坯样本的样本图像中的长度信息；
基于所述第二长度信息，从多个尾部的预设长度缩放系数中确定所述第二预设长度缩放系数，所述第二预设长度缩放系数为第二板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第二板坯样本上，所述第二板坯样本的尾部到所述第二标定线的第二样本长度信息，与所述第二长度信息的差值在第二预设范围内，这里的第二样本长度信息是指第二板坯样本的样本图像中的长度信息；
需要说明的是，当板坯样本和板坯的长度一致，且在拍摄板坯的第一图像和板坯样本的样本图像，两者处于相同的位置时，那么，第一、第一标定线和板坯头部之间的长度的变化比例与该板坯样本的头部与第一标定线的变化比例一样，第二标定线和板坯尾部之间的长度的变化比例与该板坯样本的尾部与第二标定线的变化比例一样。第二、N条标定线均会落在板坯样本和板坯上，即第三实际长度信息一致。考虑到误差和样本数量的原因，本实施例中，通过设置N条标定线落在第一板坯样本、第二板坯样本上，并第一板坯样本的头部到第一标定线的第一样本长度信息，与第一长度信息的差值在第一预设范围内，第二板坯样本的尾部到所述第二标定线的第二样本长度信息，与所述第二长度信息的差值在第二预设范围内，实现了与板坯的长度接近，且在拍摄时位置也接近的板坯样本的第一预设长度缩放系数和第二长度缩放系数的获取，以此对第一长度信息和第二长度信息进行缩放处理，得到的长度精度更高。
作为一种可选的实施例，所述第一预设长度缩放系数和所述第二长度缩放系数的获得方式，具体包括：
当所述第一板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第一样本图像；
获取所述第一样本图像中的所述第一样本长度信息，这里的第一样本长度信息代表第一样本图像中的长度信息；
当所述第二板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第二样本图像，这里的第二样本长度信息代表第二样本图像中的长度信息；
基于与所述第一样本长度信息对应的所述第一板坯样本的第一实际样本长度信息，获得所述第一预设长度缩放系数，这里的第一实际样本长度信息代表第一板坯样本实物的长度信息；
获取所述第二样本图像中的所述第二样本长度信息；
基于与所述第二样本长度信息对应的所述第二板坯样本的第二实际样本长度信息，获得所述第二预设长度缩放系数，这里的第二实际样本长度信息代表第为板坯样本实物的长度信息。
作为一种可选的实施例，所述第一位置与所述N条标定线中最靠近所述第一图像采集设备的标定线的距离大于0.5m。
需要说明的是，第一位置与N条标定线中最靠近所述板坯头部的标定线的距离越短，测得的长度误差越小，因此在板坯头部过最靠近所述板坯头部的标定线后，通过辊道上的编码器计算运行0.5m后，控制板坯停止，开始进行拍摄。
作为一种可选的实施例，在步骤S105：基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确之后，还包括：
通过称重装置获取板坯的重量信息；
基于重量信息与预设重量信息比较，确定板坯的重量信息是否正确。
上述实施例中，标定线可通过可见光发生器的方式产生，具体的，可见光发生器可为线激光发生器沿所述第一路径的宽度方向输出光线，线激光发生器设在板坯的侧边的M个位置，且所述M个位置位于第一图像采集设备和第二图像采集设备之间。
上述实施例中，板坯号、长度信息、宽度信息、重量信息均通过两级照合，具体如下：
将实测的板坯号信息、长度信息、宽度信息、重量信息上传到二级系统，通过三级系统将预设板坯号信息、预设长度信息、预设宽度信息、预设重量信息下发到二级系统，并在二级系统进行对长度信息、宽度信息、重量信息比，将对比结果发送到一级系统；
将实测的板坯号信息、长度信息、宽度信息、重量信息，与三级系统通过二级系统下发到一级系统的预设板坯号信息、预设长度信息、预设宽度信息、预设重量信息，在一级系统进行对比；
若一级系统的对比结果和二级系统的对比结果均在工艺允许偏差范围内，则自动照合完成。
若一级系统对比结果和二级系统对比结果有一个不在工艺允许偏差范围内，则在一级画面显示相关报警信息提示操作人员现场核实。
若核实数据正常，则强制板坯放行；若核实数据异常，则回退并吊销板坯。
本实施例，至少具有如下技术效果或优点：
本申请实施例中在控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行的过程中，通过控制第一图像采集设备在当板坯的头部运行到第一路径的第一位置时，采集板坯的第一图像，并对第一图像进行图像识别，以获得板坯号信息，并将获得的板坯号信息和预设板坯号信息，确定板坯号信息是否正确的方式，使得板坯号的照合过程实现自动化，避免了现有技术在照合过程中多个步骤需要人工操作，板坯号核对完全靠操作工眼睛核实，可靠性低，操作工工作量大的技术问题。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，包括：
控制板坯沿第一路径从板坯库向加热炉方向运行；
当所述板坯的头部运行到所述第一路径的第一位置时，通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，所述第一图像上携带有所述板坯的板坯号信息；
对所述第一图像进行图像识别，获得所述板坯号信息；
获取预设板坯号信息；
基于所述预设板坯号信息，确定所述板坯号信息是否正确。
2.如权利要求1所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述第一图像还携带有所述板坯的宽度信息；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：
对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息；
获取预设宽度信息；
基于所述预设宽度信息，确定所述宽度信息是否正确。
3.如权利要求2所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，
所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为正整数，M≥N；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像，具体包括：
通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的所述第一图像；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述宽度信息，具体包括：
提取所述第一图像位于所述N条第一光线处的N个第一宽度信息；
基于与所述N条第一宽度信息一一对应的N个宽度缩放系数，对所述N条第一宽度信息进行缩放，获得N条第二宽度信息；
基于所述N条第二宽度信息，获得所述宽度信息。
4.如权利要求3所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述N个预设宽度缩放系数的获得方式，具体包括：
控制板坯样本的头部位于所述第一位置时，通过所述第一图像采集设备采集携带有所述N条第一光线的样本图像；
提取所述样本图像位于所述N条第一光线处的N个样本宽度信息；
基于与所述N个样本宽度信息位置一一对应的所述板坯样本的N个实际样本宽度信息，获得所述N个预设宽度缩放系数。
5.如权利要求1所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述第一图像携带有所述板坯的长度信息；
所述通过第一图像采集设备采集所述板坯的第一图像之后，还包括：
对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息；
获取预设长度信息；
基于所述预设长度信息，确定所述长度信息是否正确。
6.如权利要求5所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，
所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：
基于所述第一图像和所述N条标定线，提取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息、所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，其中，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线；
基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息；
获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息；
基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
7.如权利要求5所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，
所述第一路径上设置有沿所述第一路径的宽度方向的M条标定线，所述第一图像由所述第一图像采集设备从所述第一位置的前上方采集，所述第一图像携带有所述M条标定线，其中，所述M条标定线中的N条标定线落在所述第一位置和第二位置之间，所述第二位置为所述板坯的头部运行到所述第一位置时所述板坯的尾部的位置，其中，M、N为大于1的正整数，M≥N；
所述当所述板坯的头部运行到所述第一位置时，还包括：
通过第二图像采集设备从所述第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像，所述第二图像上携带有所述N条标定线；
所述通过第二图像采集设备从第二位置的后上方采集所述板坯的第二图像后，还包括：
对所述第二图像进行图像识别，获取所述板坯的尾部到第二标定线的第二长度信息，所述第二标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的尾部的标定线；
所述对所述第一图像进行图像识别，获得所述长度信息，具体包括：
对所述第一图像进行图像识别，获取所述板坯的头部到第一标定线的第一长度信息，所述第一标定线为所述N条标定线中最靠近所述板坯的头部的标定线；
基于所述第一标定线与所述第二标定线的实际位置信息，获得第三实际长度信息；
获取第一预设长度缩放系数和第二预设长度缩放系数，分别对所述第一长度信息和所述第二长度信息进行缩放，获得第一实际长度信息和第二实际长度信息；
基于所述第一实际长度信息、所述第二实际长度信息和所述第三实际长度信息，获得所述长度信息。
8.如权利要求6或7所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述获取第一预设长度缩放系数和第二长度缩放系数，具体包括：
基于所述第一长度信息，从多个头部的预设长度缩放系数中确定所述第一预设长度缩放系数，所述第一预设长度缩放系数为第一板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第一板坯样本上，所述第一板坯样本的头部到所述第一标定线的第一样本长度信息与所述第一长度信息的差值在第一预设范围内；
基于所述第二长度信息，从多个尾部的预设长度缩放系数中确定所述第二预设长度缩放系数，所述第二预设长度缩放系数为第二板坯样本对应的长度缩放系数，所述N条标定线落在所述第二板坯样本上，所述第二板坯样本的尾部到所述第二标定线的第二样本长度信息与所述第二长度信息的差值在第二预设范围内。
9.如权利要求8所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述第一预设长度缩放系数和所述第二长度缩放系数的获得方式，具体包括：
当所述第一板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第一样本图像；
获取所述第一样本图像中的所述第一样本长度信息；
当所述第二板坯样本的头部位于所述第一位置时，采集携带有所述N条第一光线的第二样本图像；
获取所述第二样本图像中的所述第二样本长度信息；
基于与所述第一样本长度信息对应的所述第一板坯样本的第一实际样本长度信息，获得所述第一预设长度缩放系数；
基于与所述第二样本长度信息对应的所述第二板坯样本的第二实际样本长度信息，获得所述第二预设长度缩放系数。
10.如权利要求3、6或7所述的热轧加热炉板坯的自动照合方法，其特征在于，所述第一位置与所述N条标定线中最靠近所述第一图像采集设备的标定线的距离大于0.5m。
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