CN111691201A - 一种高强度分散荧光染料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度分散荧光染料及其制备方法，将质量比将分散荧光染料原染料和助剂按0.8288～2.3333的比例混合，将混合染料置入高速剪切机中，加入适量水，以占研磨腔体积65%～75％的研磨珠以3000rpm的转速高速剪切研磨4～7小时；得到剪切分散液置入研磨机中，以占研磨腔体积65%～75％的平均直径为0.05mm的研磨珠以2000rpm的转速下循环研磨2～3小时；再以20000r/min的转速,研磨1～2小时，得液体荧光染料，或再烘干得粉状荧光染料。在混合更少的助剂的前提下使其能够溶解，节约了分散助剂，降低了生产过程中的能源消耗及VOCs排放，提高了染料强度。

Description

一种高强度分散荧光染料及其制备方法
技术领域
本发明属于染料技术领域，具体是一种高强度分散荧光染料及其制备方法。
背景技术
分散荧光染料是一类在近紫外或可见光波段内能强烈吸收并辐射出荧光的功能性染料，相对于非荧光染料，荧光染料可呈现出更加鲜艳明亮的光彩。为此，荧光染料在工业、民用的各个领域均得到了广泛地应用，如，其可应用于有机用光颜料与涂料、塑料与人造纤维的荧光染料、光学增白剂、有机闪烁器、火箭和轮船及大型设备的探伤、化学及电化学发光体中的有机荧光源、荧光化学分析、生物及医学的荧光示踪以及军事等领域的荧光源等。自 20 世纪以来，有机荧光材料开始广泛应用于纺织、塑料染色、印刷用颜料等多种行业。目前，纺织品常用的荧光染料大多为分散染料，其主要用于涤纶的染色或常规印花，少数用于锦纶和醋酯纤维.
近年来，随着环境问题日益严重，国家对环保方面的要求越来越高，对纺织印染行业的整治也越来越严格，纺织印染企业迫切需要节能减排的超高强度染料。
现有的荧光分散染料因加工工艺的限制，由于研磨颗粒大小的限制，荧光分散染料需要较多的助剂才能够保证荧光分散染料溶解在水中，因此荧光分散染料强度偏低，强度要再升高就难以保证其在水中溶解，印染厂在应用时存在局限性，染深度不够，助剂含量偏高、残液中COD偏高，还没有真正实现最佳的节能减排的目的。
发明内容
本发明针对现有技术不足，提供一种高强度分散荧光染料的制备方法，该种分散荧光染料通过加工工艺的改进，使得分散荧光的颗粒研磨得更细，在混合更少的助剂的前提下使其能够溶解，节约了分散助剂，降低了生产过程中的能源消耗及VOCs排放，提高了染料强度，确保了印染制品的色彩饱和度、色牢度，具有染色残液色度浅、 COD低、上色率提升、染色后处理用水量低、染料厂及印染厂生产成本明显降低等优点。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种高强度分散荧光染料的制备方法，将质量比将分散荧光染料原染料和助剂按0.8288～2.3333的比例混合，将混合染料置入高速剪切机中，加入适量水，以占研磨腔体积65%～75％的研磨珠以3000rpm的转速高速剪切研磨4～7小时；得到剪切分散液置入研磨机中，以占研磨腔体积65%～75％的平均直径为0.05mm的研磨珠以2000rpm的转速下循环研磨2～3小时；再以20000r/min的转速,研磨1～2小时，得液体荧光染料，或再烘干得粉状荧光染料。该种分散荧光染料通过加工工艺的改进，使得分散荧光的颗粒研磨得更细，在混合更少的助剂的前提下使其能够溶解，节约了分散助剂，降低了生产过程中的能源消耗及VOCs排放，提高了染料强度，确保了印染制品的色彩饱和度、色牢度，具有染色残液色度浅、 COD低、上色率提升、染色后处理用水量低、染料厂及印染厂生产成本明显降低等优点。
所述分散荧光染料原染料为分散荧光黄8GFF、分散荧光黄10GFF、分散荧光黄10GN、分散荧光红G、分散荧大光红2G、分散荧光红GB、分散荧光橙GN、分散荧光桃红BG、分散荧光桃红B、分散荧光玫红FBS和分散荧光玫红FBG中一种或多种的组合。
分散荧光染料原染料与助剂质量比的1.1277～2.3333。
所述助剂为木质素83A、木质素85A、扩散剂NNO、扩散剂MF、扩散剂CNF和木质素磺酸盐中的一种或多种的组合。
分散荧光染料原染料与助剂质量比的1.6316～2.3333。
所述研磨珠为锆珠、氧化锆珠、硅酸锆珠中的一种或多种。
通过上述技术方案制得的高强度分散荧光染料具有染色残液色度浅、 COD低、上色率提升、染色后处理用水量低、染料厂及印染厂生产成本明显降低等优点。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：该种分散荧光染料通过加工工艺的改进，使得散荧光染染料的颗粒研磨得更细，在混合更少的助剂的前提下使其能够溶解，节约了分散助剂，降低了生产过程中的能源消耗及VOCs排放，提高了染料强度，确保了印染制品的色彩饱和度、色牢度，具有染色残液色度浅、 COD低、上色率提升、染色后处理用水量低、染料厂及印染厂生产成本明显降低等优点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式和对比例对本发明作进一步详细描述：按下述研磨方法对表1中配方进行研磨生产粉状分散荧光染料，将分散荧光染料原染料和助剂按比例混合，将混合染料置入高速剪切机中，加入适量水，以占研磨腔体积65%～75％的研磨珠以3000rpm的转速高速剪切研磨4～7小时；得到剪切分散液置入研磨机中，以占研磨腔体积65%～75％的平均直径为0.05mm的研磨珠以2000rpm的转速下循环研磨2～3小时；再以20000r/min的转速,研磨1～2小时，得液体荧光染料，再烘干得粉状荧光染料。其中研磨珠为研磨珠为锆珠、氧化锆珠、硅酸锆珠中的一种或多种。
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表1：各个实施例的配方表
助剂可以在市场上购得。
按下述研磨方法对表2中配方作为对比例进行研磨生产粉状分散荧光染料，将将分散荧光染料原染料和助剂按比例混合，以占研磨腔体积65%～75％的研磨珠以3000rpm的转速高速剪切研磨8小时，研磨后烘干得到对比的粉状荧光染料。
Figure DEST_PATH_IMAGE004
表2：各个对比例的配方表
将实施例1-8和对比例1和2的分散染料进行性能测试。具体测试方法如下：实施例1-8粉状染料和对比例1和2分别按照标准调制并根据强度折算成2%o.f.w相同颜色深度进行染色，用醋酸调节染浴pH到5 ，然后升温到60℃，同时分别放入2g聚酯纤维进行高温高压染色，在40分钟内升温到135℃，保温60分钟，冷却到80℃取样。观察布样色光并采用GB/T6688-2008测其染料强度、用GB11914-89化学需氧量一重铬酸盐法测定其染料带入的COD，测得数据见表3。
Figure DEST_PATH_IMAGE006
表3：各实施例及对比例染料带入残液COD
通过分析表3实验数据可知，实施例1-8均为分散荧光红G，对比例1和2也为分散荧光红G，实施例1-8的残液COD值都小于对比例的残液COD值，特别是实施例4-8的残液COD值明显小于对比例的残液COD值。
本发明通过研磨工艺的改进，使得分散荧光红G的颗粒研磨得更细，在混合更少的助剂的前提下使其能够溶解，节约了分散助剂，降低了生产过程中的能源消耗及VOCs排放，提高了染料强度，确保了印染制品的色彩饱和度、色牢度，具有染色残液色度浅、 COD低、上色率提升、染色后处理用水量低、染料厂及印染厂生产成本明显降低等优点。
分别对分散荧光黄8GFF、分散荧光黄10GFF、分散荧光黄10GN、分散荧大光红2G、分散荧光红GB、分散荧光橙GN、分散荧光桃红BG、分散荧光桃红B、分散荧光玫红FBS和分散荧光玫红FBG这些进行上述实验，得到相同结论。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，将质量比将分散荧光染料原染料和助剂按0.8288～2.3333的比例混合，将混合染料置入高速剪切机中，加入适量水，以占研磨腔体积65%～75％的研磨珠以3000rpm的转速高速剪切研磨4～7小时；得到剪切分散液置入研磨机中，以占研磨腔体积65%～75％的平均直径为0.05mm的研磨珠以2000rpm的转速下循环研磨2～3小时；再以20000r/min的转速,研磨1～2小时，得液体荧光染料，或再烘干得粉状荧光染料。
2.如权利要求1所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，所述分散荧光染料原染料为分散荧光黄8GFF、分散荧光黄10GFF、分散荧光黄10GN、分散荧光红G、分散荧大光红2G、分散荧光红GB、分散荧光橙GN、分散荧光桃红BG、分散荧光桃红B、分散荧光玫红FBS和分散荧光玫红FBG中一种或多种的组合。
3.如权利要求1所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，分散荧光染料原染料与助剂质量比的1.1277～2.3333。
4.如权利要求1所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，所述助剂为木质素83A、木质素85A、扩散剂NNO、扩散剂MF、扩散剂CNF和木质素磺酸盐中的一种或多种的组合。
5.如权利要求1所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，分散荧光染料原染料与助剂质量比的1.6316～2.3333。
6.如权利要求1所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法，其特征在于，所述研磨珠为锆珠、氧化锆珠、硅酸锆珠中的一种或多种。
7.一种如权利要求1-6任意一项所述的一种高强度分散荧光染料的制备方法制备而成的高强度分散荧光染料。
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