CN111687219A - 一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法，包括：轧机，测速器、张力计均为两个分别设置在轧机的两侧，用于测试带钢轧制速度、张力；液压油缸与张力计连接包括第一、第二液压油缸，第一液压油缸与带钢的一端连接；第二液压油缸与带钢的另一端连接；伺服阀与液压油缸连接用于控制液压油缸的伸出与收缩，所述油泵包括存储加载油泵，所述存储加载油泵与所述伺服阀连接。解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。达到了通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等影响，提高实验数据的可靠性和稳定性的技术效果。

Description

一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法。

背景技术

目前绝大部分单机架可逆轧制是通过2台卷取机来实现的，存在用电设备较多，控制繁琐，占地空间较大的问题。目前要开发实验用的冷轧模拟器所用实验带钢长度大约在1500mm～2500mm，宽度大约在450～550范围内，所以过去带有卷取机的设计对用于该模拟实验的冷轧单机架是不适用的。而且机架前后带钢张力直接影响着轧制过程的稳定性和产品质量，张力改变时，轧制力也会改变，从而引起带钢厚度的变化，所以张力波动会导致产品的公差变大，也会影响轧制后带钢的板形。

发明内容

本发明提供了一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法，用以解决现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

为了解决上述技术问题，第一方面，本发明提供了一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统，所述系统包括：轧机，带钢经过所述轧机进行轧制；测速器，所述测速器为两个，分别设置在所述轧机的两侧，用于对所述带钢的轧制速度进行检测；张力计，所述张力计为两个，分别设置在所述轧机的两侧，且，所述张力计与所述带钢的端部连接，用于测试所述带钢的轧制张力；液压油缸，所述液压油缸与所述张力计连接，所述液压油缸具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸，所述第一液压油缸设置在所述轧机的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；所述第二液压油缸设置在所述轧机的另一侧，所述第二液压油缸与所述带钢的另一端连接；伺服阀，所述伺服阀与所述液压油缸连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接；油泵，所述油泵包括存储加载油泵，所述存储加载油泵与所述伺服阀连接，为所述伺服阀供油。

优选的，所述伺服阀为三位四通的流量控制伺服阀。

优选的，所述伺服阀具有主阀芯，通过所述主阀芯的位移实现对所述伺服阀阀口大小的控制。

优选的，所述系统还包括：先导阀，所述先导阀与所述伺服阀连接。

优选的，所述系统还包括：蓄能器，所述蓄能器与所述先导阀连接，所述蓄能器为所述先导阀实时供油。

优选的，所述油泵还包括控制油泵，所述控制油泵与所述蓄能器连接，为所述先导阀提供先导油。

优选的，所述系统还包括：安全阀，所述安全阀与所述液压油缸的进油腔、出油腔连接。

第二方面，本发明提供了一种冷轧单机架模拟器张力的液压控制方法，所述方法应用于所述系统中，所述方法包括：获得自动化系统控制指令；根据所述自动化系统控制指令，通过控制先导阀的阀芯位移，先导阀在两个控制油口产生压力差，并在所述压力差作用下启动伺服阀的主阀芯产生位移，对液压油缸产生的压力进行控制；通过液压油缸产生的动力驱动轧机轧制带钢，并通过所述轧机两侧的测速器、张力计对轧机的轧制速度和张力进行实时检测，获得检测数据；反馈所述检测数据至一级模型进行纠偏计算，并按照计算获得的纠偏数据控制所述液压油缸的对应伺服阀进行修正。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法，所述系统包括：轧机、测速器、张力计、液压油缸、伺服阀、油泵，带钢经过所述轧机进行轧制，通过轧机两侧分别设置的两个所述测速器对轧钢的轧制速度进行检测，利用设置在所述轧机的两侧张力计，通过所述张力计与所述带钢的端部连接，对所述带钢的轧制张力进行检测；所述液压油缸与所述张力计连接，所述液压油缸具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸，所述第一液压油缸设置在所述轧机的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；所述第二液压油缸设置在所述轧机的另一侧，所述第二液压油缸与所述带钢的另一端连接；所述伺服阀与所述液压油缸连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接；所述油泵与所述液压油缸连接，油泵为伺服阀、油缸提供动力，利用流量控制的伺服阀来实现对压力油缸的伸出与收缩控制，从而实现轧制张力的可控与方向的可逆，油缸对带钢的轧制张力进行有效控制，通过伺服阀对液压油缸张力大小的控制，而实现对带钢轧制张力的精确控制，实现板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力的技术效果，每两个伺服阀来控制一个油缸使得液压缸的伸缩速度及负载压力变得均可调节，对于同一个油缸来说，给定左边伺服阀的指令信号可以与给定右边伺服阀的指令信号相同亦可不同，因此很容易实现多种压力和速度的组合，使单机架模拟器的张力得到精准控制。从而有效解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例的一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中冷轧单机架模拟器主体设备的结构示意图；

图3为现有技术中传统可逆单机架结构示意图；

图4为本发明实施例中液压系统执行机构的结构示意图；

图5为本发明实施例的一种冷轧单机架模拟器张力的液压控制方法的流程示意图。

附图标记说明：轧机1，测速器2，张力计3，液压油缸4，第一液压油缸41，第二液压油缸42，伺服阀5，控制油泵6，存储加载油泵7，先导阀8。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法，用以解决现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：

轧机，带钢经过所述轧机进行轧制；测速器，所述测速器为两个，分别设置在所述轧机的两侧，用于对所述带钢的轧制速度进行检测；张力计，所述张力计为两个，分别设置在所述轧机的两侧，且，所述张力计与所述带钢的端部连接，用于测试所述带钢的轧制张力；液压油缸，所述液压油缸与所述张力计连接，所述液压油缸具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸，所述第一液压油缸设置在所述轧机的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；所述第二液压油缸设置在所述轧机的另一侧，所述第二液压油缸与所述带钢的另一端连接；伺服阀，所述伺服阀与所述液压油缸连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接；油泵，所述油泵包括存储加载油泵，所述存储加载油泵与所述伺服阀连接，为所述伺服阀供油。达到了板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力，每两个伺服阀来控制一个油缸使得液压缸的伸缩速度及负载压力变得均可调节，对于同一个油缸来说，给定左边伺服阀的指令信号可以与给定右边伺服阀的指令信号相同亦可不同，因此很容易实现多种压力和速度的组合，使单机架模拟器的张力得到精准控制的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为本发明实施例中一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统的结构示意图，如图1所示，一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统，所述系统包括：轧机1、测速器2、张力计3、液压油缸4、伺服阀5、油泵。

带钢经过所述轧机1进行轧制；所述测速器2为两个，分别设置在所述轧机1的两侧，用于对所述带钢的轧制速度进行检测；所述张力计3为两个，分别设置在所述轧机1的两侧，且，所述张力计3与所述带钢的端部连接，用于测试所述带钢的轧制张力。

具体而言，在实验用的冷轧模拟器中利用通过测速器2、张力计3对轧机1对带钢轧制过程中轧制速度、轧制张力进行检测，通过各参数的分析从而对冷轧进行具体的指导，通常绝大部分单机架可逆轧制是通过两台卷取机来实现的，请参考图3所示，利用卷取机和开卷机的配合实现实验带钢在轧机1中进行反复轧制，达到轧制要求，并通过反复的轧制过程对参数的检测进行生产指导研究，但利用卷取机、开卷机存在用电设备较多，控制繁琐，占地空间较大的问题，并且对于带钢长度较长的实验带钢，大约在1500mm～2500mm，宽度大约在450～550范围内并不适用，无法进行有效的实验，且由于机架前后带钢张力直接影响着轧制过程的稳定性和产品质量，因不能对张力进行有效控制，张力改变时，轧制力也会改变，从而引起带钢厚度的变化，所以张力波动会导致产品的公差变大，也会影响直轧制后带钢的板形。

所述液压油缸4与所述张力计3连接，所述液压油缸4具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸4包括第一液压油缸41、第二液压油缸42，所述第一液压油缸设置在所述轧机1的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；所述第二液压油缸42设置在所述轧机1的另一侧，所述第二液压油缸42与所述带钢的另一端连接。

所述伺服阀5与所述液压油缸4连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接。

进一步的，所述伺服阀5为三位四通的流量控制伺服阀5。

具体而言，本发明实施例在轧制过程中是通过两个液压油缸4来控制板带钢的轧制张力，控制带钢轧制张力的两个液压油缸4分别是由两个三位四通的流量控制伺服阀5来实现油缸的伸出与收缩，从而实现轧制张力的可控与方向的可逆，请参考图2所示，通过液压油缸4拉动实验带钢的两端在轧机1中进行反复的轧制过程，液压油缸4的张力速度利用伺服阀5进行控制，每两个伺服阀5来控制一个液压油缸4使得液压油缸4的伸缩速度及负载压力变得均可调节，对于同一个液压油缸4来说，给定两侧的伺服阀5即左边伺服阀5的指令信号可以与给定右边伺服阀5的指令信号相同亦可不同，实现多种压力和速度的组合，使单机架模拟器的张力得到精准控制。达到了板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力的技术效果，解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

所述油泵与所述液压油缸4连接，通过油泵为液压油缸4供油，确保液压油缸4的正常工作。

进一步的，所述油泵包括控制油泵6、存储加载油泵7；所述控制油泵6与所述蓄能器连接，为所述先导阀8提供先导油；所述存储加载油泵7与所述伺服阀5连接，为所述伺服阀5供油。

进一步的，所述伺服阀5具有主阀芯，通过所述主阀芯的位移实现对所述伺服阀5阀口大小的控制。

进一步的，所述系统还包括：蓄能器，所述蓄能器与所述先导阀连接。

进一步的，所述系统还包括：先导阀8，所述先导阀8与所述蓄能器连接，所述蓄能器为所述先导阀实时供油。

进一步的，所述系统还包括：安全阀，所述安全阀与所述液压油缸4的进油腔、出油腔连接。

具体而言，选用的三位四通的流量控制伺服阀5同时满足大流量以及高动态特性要求，为满足高响应特性要求，每一个伺服阀4配有一个蓄能器(根据工艺需求选择其体积大小)，保证在任时侯先导阀8都能快速执行一级系统下达的指令信号，使轧制张力大小快速做出调整，以达到目标要求。在液压油缸4进油腔和出油腔的两个旁路各设有安全阀(安全值根据工艺需求设定其大小)，保证液压系统在允许的压力下工作使其不受损坏。液压安全阀的实际输出流量与输入的指令电信号和阀的压降有关，与阀节流锐边的压降的平方根成正比，如下式，

式中：Q为计算出的负载流量，该值不能超过阀口P、A、B和T处30m/s的平均流速L/min；Q_N为伺服阀的额定流量，L/min；ΔP为伺服阀的实际压降MPa；ΔP_N为伺服阀的定压降MPa。当需要输出更大的负载流量时，则需使用较大的先导控制压力以克服液动力，先导控制压力是按照以下公式来选取，

式中：P_X为计算出的先导控制压力，该值必须比其回油压力至少高1.5MPa，MPa；Q为计算出的负载流量L/min；ΔP为伺服阀在流量为Q时的压降MPa；A_K为伺服阀主阀芯的驱动面积cm²。

请参考图1、4所示，带钢可逆轧制且对轧制张力精准控制的单机架模拟器液压系统图，拉力油缸和拉回油缸分别有两个三位四通伺服阀5控制，通过给定的指令信号，控制伺服阀5的主阀芯位移来调节P→A和B→T的阀口大小。

进一步，具体操作过程为：开启控制油泵6和存储加载油泵7，控制油泵为四个先导阀8实时供油的蓄能器供油，存储加载油泵7为伺服阀5提供压力油。如图2所示，定义第一液压油缸41为拉力油缸，且一侧的张力为前张力，第二液压油缸42为拉回油缸，其一侧的张力为后张力。两个张力计3及两个测速器2实时监测前后张力的大小和轧机前后带钢的轧制速度，并将数据反馈给一级模型进行偏差计算，对控制拉力油缸和拉回油缸的伺服阀5的指令信号进行修正补偿，其中单机架根据设定轧制工艺参数，压下厚度、轧制速度、轧制张力等，支撑辊带动工作辊分多道次进行轧制。如图4所示，带钢在从左往右进行扎进的过程中，根据一级自动化控制系统给定的指令信号，控制拉力油缸的进油腔一侧的伺服阀5阀P口与A口按比例接通，另一侧出油腔的伺服阀5阀A口与T口按比例接通，控制拉回油缸的进油腔一侧的伺服阀5阀P口与A口按比例接通，另一侧出油腔的伺服阀5阀A口与T口按比例接通，以上阀口接通比例的大小可以任意组合，使前张力和后张力的实际值无限接近设定值，从而得到该道次的目标压下量。带钢从右往左进行轧制的过程，与上述过程类似，只是阀的接通阀口相反；对集成电路的控制放大器输入一个指令信号(与主阀期望输出的流量成正比)，通过控制放大器输出驱动电流给先导级线圈进而控制先导阀8的阀芯位移，先导阀8在两个控制油口产生压力差，并在该压力差作用下启动主阀芯产生位移。由差动式线性位移传感器测出伺服阀5主阀芯的实际位移(以与实际位移成正比的电压形式出现)。该信号被解调后并反馈回控制放大器，与输入值进行比较。根据得出的偏差信号，控制放大器驱动先导阀8移动，直到命令信号和反馈信号之间的差值为零；在得到最终目标压下量之前多次重复以上过程。达到了板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力的技术效果。从而解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

实施例二

本发明实施例的一种冷轧单机架模拟器张力的液压控制方法，应用于实施例一所述的冷轧单机架模拟器张力的液压控制系统中，图5为本发明实施例的一种冷轧单机架模拟器张力的液压控制方法流程示意图，请参考图5，所述方法包括：

步骤S10：获得自动化系统控制指令；

步骤S20：根据所述自动化系统控制指令，通过控制先导阀8的阀芯位移，先导阀8在两个控制油口产生压力差，并在所述压力差作用下启动伺服阀5的主阀芯产生位移，对液压油缸4产生的压力进行控制；

具体而言，根据自动化系统控制指令，对集成电路的控制放大器输入一个指令信号，控制放大器输出驱动电流给先导级线圈进而控制先导阀8的阀芯位移，先导阀8在其内部的两个控制油口通过阀芯控制产生压力差，并在该压力差作用下启动伺服阀5的主阀芯产生位移，即先导阀8阀芯先动作，之后带动伺服阀5的主阀芯动作，此时液压油才能根据伺服阀5的主阀芯移动通过伺服阀5，进入液压油缸4对液压油缸产生的压力进行对应的控制，从而带动轧机进行带钢轧制。

步骤S30：通过液压油缸4产生的动力驱动轧机1轧制带钢，并通过所述轧机1两侧的测速器2、张力计3对轧机1的轧制速度和张力进行实时检测，获得检测数据；

步骤S40：反馈所述检测数据至一级模型进行纠偏计算，并按照计算获得的纠偏数据控制所述液压油缸4的对应伺服阀5进行修正。

具体而言，带钢在从左往右进行扎进的过程中，根据一级自动化控制系统给定的指令信号，控制拉力油缸的进油腔一侧的伺服阀5阀P口与A口按比例接通，另一侧出油腔的伺服阀5阀A口与T口按比例接通，控制拉回油缸的进油腔一侧的伺服阀5阀P口与A口按比例接通，另一侧出油腔的伺服阀5阀A口与T口按比例接通，以上阀口接通比例的大小可以任意组合，使前张力和后张力的实际值无限接近设定值，从而得到该道次的目标压下量。带钢从右往左进行轧制的过程，与上述过程类似，只是阀的接通阀口相反；对集成电路的控制放大器输入一个指令信号(与主阀期望输出的流量成正比)，通过控制放大器输出驱动电流给先导级线圈进而控制先导阀8的阀芯位移，先导阀8在两个控制油口产生压力差，并在该压力差作用下启动主阀芯产生位移。由差动式线性位移传感器测出伺服阀5主阀芯的实际位移(以与实际位移成正比的电压形式出现)。该信号被解调后并反馈回控制放大器，与输入值进行比较。根据得出的偏差信号，控制放大器驱动先导阀8移动，直到命令信号和反馈信号之间的差值为零；在得到最终目标压下量之前多次重复以上过程。达到了板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后液压油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力的技术效果。从而解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统及其方法，所述系统包括：轧机、测速器、张力计、液压油缸、伺服阀、油泵，带钢经过所述轧机进行轧制，通过轧机两侧分别设置的两个所述测速器对轧钢的轧制速度进行检测，利用设置在所述轧机的两侧张力计，通过所述张力计与所述带钢的端部连接，对所述带钢的轧制张力进行检测；所述液压油缸与所述张力计连接，所述液压油缸具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸，所述第一液压油缸设置在所述轧机的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；所述第二液压油缸设置在所述轧机的另一侧，所述第二液压油缸与所述带钢的另一端连接；所述伺服阀与所述液压油缸连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接；所述油泵与所述液压油缸连接，油泵为伺服阀、油缸提供动力，利用流量控制的伺服阀来实现对压力油缸的伸出与收缩控制，从而实现轧制张力的可控与方向的可逆，油缸对带钢的轧制张力进行有效控制，通过伺服阀对液压油缸张力大小的控制，而实现对带钢轧制张力的精确控制，实现板带钢在冷轧单机架模拟器轧制过程中，通过精准控制前后拉力油缸的拉力大小，精准把握在固定前张力、固定后张力和固定张力差等多种情况下对压下量的影响，提高实验数据的可靠性和稳定性，提高实验设备的科研能力的技术效果，每两个伺服阀来控制一个油缸使得液压缸的伸缩速度及负载压力变得均可调节，对于同一个油缸来说，给定左边伺服阀的指令信号可以与给定右边伺服阀的指令信号相同亦可不同，因此很容易实现多种压力和速度的组合，使单机架模拟器的张力得到精准控制。从而有效解决了现有技术中的冷轧单机架模拟器存在张力控制稳定性差，而影响实验数据的可靠性和稳定性的技术问题。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种控制冷轧单机架模拟器张力的液压系统，其特征在于，所述系统包括：

轧机，带钢经过所述轧机进行轧制；

测速器，所述测速器为两个，分别设置在所述轧机的两侧，用于对所述带钢的轧制速度进行检测；

张力计，所述张力计为两个，分别设置在所述轧机的两侧，且，所述张力计与所述带钢的端部连接，用于测试所述带钢的轧制张力；

液压油缸，所述液压油缸与所述张力计连接，所述液压油缸具有进油腔、出油腔，其中，所述液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸，所述第一液压油缸设置在所述轧机的一侧，所述第一液压油缸与所述带钢的一端连接；

所述第二液压油缸设置在所述轧机的另一侧，所述第二液压油缸与所述带钢的另一端连接；

伺服阀，所述伺服阀与所述液压油缸连接，用于控制所述液压油缸的伸出与收缩，其中，所述伺服阀为四个，分别与所述第一液压油缸的进油腔和出油腔、所述第二液压油缸的进油腔和出油腔连接；

油泵，所述油泵包括存储加载油泵，所述存储加载油泵与所述伺服阀连接，为所述伺服阀供油。

2.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述伺服阀为三位四通的流量控制伺服阀。

3.如权利要求2所述的系统，其特征在于，所述伺服阀具有主阀芯，通过所述主阀芯的位移实现对所述伺服阀阀口大小的控制。

4.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：

先导阀，所述先导阀与所述伺服阀连接。

5.如权利要求4所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：

蓄能器，所述蓄能器与所述先导阀连接，所述蓄能器为所述先导阀实时供油。

6.如权利要求5所述的系统，其特征在于，所述油泵包括控制油泵，所述控制油泵与所述蓄能器连接，为所述先导阀提供先导油。

7.如权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：

安全阀，所述安全阀与所述液压油缸的进油腔、出油腔连接。

8.一种冷轧单机架模拟器张力液压系统的控制方法，应用于权利要求1-7任一所述系统中，所述方法包括：

获得自动化系统控制指令；

根据所述自动化系统控制指令，通过控制先导阀的阀芯位移，先导阀在两个控制油口产生压力差，并在所述压力差作用下启动伺服阀的主阀芯产生位移，对液压油缸产生的压力进行控制；

通过液压油缸产生的动力驱动轧机轧制带钢，并通过所述轧机两侧的测速器、张力计对轧机的轧制速度和张力进行实时检测，获得检测数据；

反馈所述检测数据至一级模型进行纠偏计算，并按照计算获得的纠偏数据控制所述液压油缸的对应伺服阀进行修正。

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