CN111649775B - 一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置，通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；在定尺剪剪切过程中，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。本发明能够实时检测并诊断定尺剪曲轴编码器的运行状态，当曲轴编码器故障时，可以实时显示编码器故障信息。

Description

一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置

技术领域

本发明涉及钢铁技术领域，特别是涉及一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置。

背景技术

在中厚板钢铁生产中，定尺剪曲轴编码器是定尺剪控制的核心检测元件。若该编码器发生故障时，定尺剪不能进行正常剪切。目前，通常是定尺剪不能进行正常剪切时，才叫维修工人到现场对定尺剪进行故障检查判断，以及进行故障维修。而整个过程往往需要花费较长的时间，并且维修时间的长短还与维修工人的技术技能水平高低息息相关。而在钢铁行业降本增效益的大背景下，若减少故障判断处理时间，则可以减少事故损失，减轻企业效益受损额。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置，用于解决现有技术中存在的技术问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，包括有：

通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；

将所述曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从所述预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；

根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定所述曲轴编码器是否发生故障。

可选地，根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值，包括有：

截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；

截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；

截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；

截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；

截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10。

可选地，若所述曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：

控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。

可选地，若控制器接收到截取的时间片段标定值X2、X4、X6、X8时，未接收到角度值α1、α2、α3、α4中的一个或多个时，则确定所述曲轴编码器出现故障。

可选地，还包括：若所述曲轴编码器的值为一固定值时，通过输入回零信号控制所述曲轴运行后，所述曲轴编码的值仍为该固定值，则确定所述曲轴编码器出现故障。

可选地，在所述曲轴编码器出现故障时发出报警，以及显示所述曲轴编码器的故障信息。

本发明还提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断装置，包括有：

采集模块，用于通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

标记模块，用于以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段并用数值序列标记每个时间片段；

整定模块，用于将所述曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从所述预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；

诊断模块，用于根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定所述曲轴编码器是否发生故障。

可选地，根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值，包括有：

截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；

截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；

截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；

截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；

截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10。

可选地，若所述曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：

控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。

可选地，还包括有：

与所述诊断模块连接的预警模块，用于在所述曲轴编码器出现故障时发出报警；

以及与所述诊断模块连接的显示模块，用于显示所述曲轴编码器的故障信息。

如上所述，本发明提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置，具有以下有益效果通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。本发明能够实时检测并诊断定尺剪曲轴编码器的运行状态，当曲轴编码器故障时，可以实时显示编码器故障信息，方便维修工人直接维修或更换曲轴编码器；从而能够减少处理曲轴编码器故障的时间，减轻企业效益受损额。并且本发明检测结果可靠，对于不同的剪切工艺及不同规格的钢板均能适用。

附图说明

图1为一实施例提供的定尺剪曲轴编码器故障诊断方法的流程示意图；

图2为一实施例提供的曲轴旋转角度值与时间片段标定值的示意图；

图3为一实施例提供的定尺剪曲轴编码器故障诊断装置的硬件结构示意图；

图4为另一实施例提供的定尺剪曲轴编码器故障诊断装置的硬件结构示意图。

元件标号说明

M10 采集模块

M20 标记模块

M30 整定模块

M40 诊断模块

M50 预警模块

M60 显示模块

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图1至图4。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

请参阅图1至图3，本实施例提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，包括有：

S100，通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

S200，在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；

S300，将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；本方法中的角度值α1、α2、α3、α4可以根据实际情况进行取值，本方法不对其做数值限定。

S400，根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。

具体地，在定尺剪在正常剪切过程中，曲轴编码器将曲轴的实时旋转角度值采集后通过I/O接口板传输给控制器。

控制器以定尺剪剪切开始信号为起始点，以100ms为间隔时间来产生时间片段，并以数值序列的方式标记每一个片段，直至停止剪切信号。

控制器将曲轴编码器通过I/O接口板传输过来的实时旋转角度值整定为0°至360°的角度范围内。作为示例，本申请实施例设置角度值在0°时定尺剪允许剪切；角度值为α1时启动摆动辊道落下；角度值为α2时启动压板落下；角度值为α3时启动压板抬升；角度值为α4时启动摆动辊道抬升；角度值回零或360°时定尺剪停止剪切。

根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。包括有：截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10。本实施例通过截取时间片段标定值来作为曲轴编码器是否发生故障的判定依据。

在定尺剪正常运行时，提取摆动辊道落下控制信号及摆动辊道下限位信号为α1的运行状态特征信号；提取压板落下控制信号为α2的运行状态特征信号；提取压板抬升控制信号及压板上限位信号为α3的运行状态特征信号；提取摆动辊道抬升控制信号及摆动辊道上限位信号为α4的运行状态特征信号；提取定尺剪主机停止运行、抱闸抱紧信号为360°的运行状态特征信号。若曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。此种故障类型需要更换曲轴编码器或更换曲轴编码器插头。

在一示例性实施例中，若控制器接收到截取的时间片段标定值X2、X4、X6、X8时，未接收到角度值α1、α2、α3、α4中的一个或多个时，则确定曲轴编码器出现故障。此种故障类型为连接曲轴编码器的固定片松动，需要紧固该固定片。

在一示例性实施例中，若曲轴编码器的值为一固定值时，通过输入回零信号控制曲轴运行后，曲轴编码的值仍为该固定值，则确定曲轴编码器出现故障。此种故障类型可以再进一步测试对应的曲轴编码器是否存在故障。

在一示例性实施例中，当开始生成时间片段后，若曲轴编码器的实际值在特征点处大于或小于特征角度值，且运行状态特征值与时间片段标示值所标记的特征值不相符时，报编码器接线错误，这种故障类型在第一次更换编码器或插头后会出现。

根据上述示例性实施例的记载，还包括有HMI(Human Machine Interface，简称“人机接口”或“人机界面”)。人机界面用于和用户之间进行交互和信息交换的媒介，它实现信息的内部形式与人类可以接受形式之间的转换。控制器与HMI的接口连接，以便在曲轴编码器出现故障时，通过HMI发出报警，以及在HMI中显示曲轴编码器的故障信息。

本方法通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。本方法能够实时检测并诊断定尺剪曲轴编码器的运行状态当曲轴编码器故障时，可以实时显示编码器故障信息，方便维修工人直接维修或更换曲轴编码器；从而能够减少处理曲轴编码器故障的时间，减轻企业效益受损额。并且本方法的检测结果可靠，对于不同的剪切工艺及不同规格的钢板均能适用。

如图2至4所示，一种定尺剪曲轴编码器故障诊断装置，包括有：

采集模块M10，用于通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

标记模块M20，用于在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；

整定模块M30，用于将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；本装置中的角度值α1、α2、α3、α4可以根据实际情况进行取值，本方法不对其做数值限定。

诊断模块M40，用于根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。

具体地，在定尺剪在正常剪切过程中，曲轴编码器将曲轴的实时旋转角度值采集后通过I/O接口板传输给控制器。

控制器以定尺剪剪切开始信号为起始点，以100ms为间隔时间来产生时间片段，并以数值序列的方式标记每一个片段，直至停止剪切信号。

控制器将曲轴编码器通过I/O接口板传输过来的实时旋转角度值整定为0°至360°的角度范围内。作为示例，本申请实施例设置角度值在0°时定尺剪允许剪切；角度值为α1时启动摆动辊道落下；角度值为α2时启动压板落下；角度值为α3时启动压板抬升；角度值为α4时启动摆动辊道抬升；角度值回零或360°时定尺剪停止剪切。

根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。包括有：截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10。本实施例通过截取时间片段标定值来作为曲轴编码器是否发生故障的判定依据。

在定尺剪正常运行时，提取摆动辊道落下控制信号及摆动辊道下限位信号为α1的运行状态特征信号；提取压板落下控制信号为α2的运行状态特征信号；提取压板抬升控制信号及压板上限位信号为α3的运行状态特征信号；提取摆动辊道抬升控制信号及摆动辊道上限位信号为α4的运行状态特征信号；提取定尺剪主机停止运行、抱闸抱紧信号为360°的运行状态特征信号。若曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。此种故障类型需要更换曲轴编码器或更换曲轴编码器插头。

在一示例性实施例中，若控制器接收到截取的时间片段标定值X2、X4、X6、X8时，未接收到角度值α1、α2、α3、α4中的一个或多个时，则确定曲轴编码器出现故障。此种故障类型为连接曲轴编码器的固定片松动，需要紧固该固定片。

在一示例性实施例中，若曲轴编码器的值为一固定值时，通过输入回零信号控制曲轴运行后，曲轴编码的值仍为该固定值，则确定曲轴编码器出现故障。此种故障类型可以再进一步测试对应的曲轴编码器是否存在故障。

在一示例性实施例中，当开始生成时间片段后，若曲轴编码器的实际值在特征点处大于或小于特征角度值，且运行状态特征值与时间片段标示值所标记的特征值不相符时，报编码器接线错误，这种故障类型在第一次更换编码器或插头后会出现。

根据上述示例性实施例的记载，还包括有HMI服务器(Human Machine Interface，简称“人机接口”或“人机界面”)。人机界面用于和用户之间进行交互和信息交换的媒介，它实现信息的内部形式与人类可以接受形式之间的转换。控制器与HMI服务器的接口连接，以便在曲轴编码器出现故障时，通过HMI服务器发出报警，以及在HMI服务器中显示曲轴编码器的故障信息。本申请实施例中，HMI服务器包括预警模块M50和显示模块M60，预警模块M50用于在曲轴编码器出现故障时发出报警；显示模块M60用于显示曲轴编码器的故障信息。

本装置通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。本装置能够实时检测并诊断定尺剪曲轴编码器的运行状态当曲轴编码器故障时，可以实时显示编码器故障信息，方便维修工人直接维修或更换曲轴编码器；从而能够减少处理曲轴编码器故障的时间，减轻企业效益受损额。并且本装置的检测结果可靠，对于不同的剪切工艺及不同规格的钢板均能适用。

综上所述，本发明提供一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法及装置，通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；在定尺剪剪切过程中，以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；将曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；根据角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定曲轴编码器是否发生故障。本发明能够实时检测并诊断定尺剪曲轴编码器的运行状态，当曲轴编码器故障时，可以实时显示编码器故障信息，方便维修工人直接维修或更换曲轴编码器；从而能够减少处理曲轴编码器故障的时间，减轻企业效益受损额。并且本发明检测结果可靠，对于不同的剪切工艺及不同规格的钢板均能适用。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，其特征在于，包括有：

通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；

将所述曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从所述预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；

根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定所述曲轴编码器是否发生故障；

根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值，包括有：

截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；

截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；

截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；

截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；

截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10 ；

若所述曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：

控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。

2.根据权利要求1所述的定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，其特征在于，若控制器接收到截取的时间片段标定值X2、X4、X6、X8时，未接收到角度值α1、α2、α3、α4中的一个或多个时，则确定所述曲轴编码器出现故障。

3.根据权利要求1所述的定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，其特征在于，还包括：若所述曲轴编码器的值为一固定值时，通过输入回零信号控制所述曲轴运行后，所述曲轴编码的值仍为该固定值，则确定所述曲轴编码器出现故障。

4.根据权利要求1至3中任一所述的定尺剪曲轴编码器故障诊断方法，其特征在于，在所述曲轴编码器出现故障时发出报警，以及显示所述曲轴编码器的故障信息。

5.一种定尺剪曲轴编码器故障诊断装置，其特征在于，包括有：

采集模块，用于通过曲轴编码器实时获取定尺剪剪切过程中曲轴的旋转角度值；

标记模块，用于以定尺剪开始剪切时的信号为起始点，按照预设时间间隔生成时间片段，并用数值序列标记每个时间片段；

整定模块，用于将所述曲轴的旋转角度值整定至预设角度范围内，并从所述预设角度范围内获取启动摆动辊道落下时的角度值α1、启动压板落下时的角度值α2、启动压板抬升时的角度值α3、启动摆动辊道抬升时的角度值α4；

诊断模块，用于根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值；并按照所截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号确定所述曲轴编码器是否发生故障；

根据所述角度值α1、α2、α3、α4分别从生成的时间片段中截取时间片段标定值，包括有：

截取角度值α1+5°时的时间序列标定值X1、角度值α1-5°时的时间序列标定值X2；

截取角度值α2+5°时的时间序列标定值X3、角度值α2-5°时的时间序列标定值X4；

截取角度值α3+5°时的时间序列标定值X5、角度值α3-5°时的时间序列标定值X6；

截取角度值α4+5°时的时间序列标定值X7、角度值α4-5°时的时间序列标定值X8；

截取360°+5°时的时间序列标定值X9、360°-5°时的时间序列标定值X10 ；

若所述曲轴编码器发生故障，则截取的时间片段标定值与对应角度值的运行状态特征信号满足以下至少之一：

控制器接收到截取的时间片段标定值为X1或X2时，对应的运行状态特征信号不是角度值α1的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X3或X4时，对应的运行状态特征信号不是角度值α2的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X5或X6时，对应的运行状态特征信号不是角度值α3的运行状态特征信号；

控制器接收到截取的时间片段标定值为X7或X8时，对应的运行状态特征信号不是角度值α4的运行状态特征信号。

6.根据权利要求5所述的定尺剪曲轴编码器故障诊断装置，其特征在于，还包括有：

与所述诊断模块连接的预警模块，用于在所述曲轴编码器出现故障时发出报警；

以及与所述诊断模块连接的显示模块，用于显示所述曲轴编码器的故障信息。

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