CN111647813B - 屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法 - Google Patents

屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法，属于高强钢制造技术领域。该超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.08～0.11％，Si:0～0.15％，Mn:1.6～2.0％，P≤0.012％，S≤0.003％，Nb:0～0.039％，Ti:0.09～0.15％，(Nb+Ti):0.10～0.20％，Cr:0～0.2％，Mo:0.1～0.2％，余量为Fe及不可避免的杂质。在采用上述合金含量基础上并通过TMCP+三段式冷却工艺细化晶粒，得到了＞800MPa强度的超高强钢。

Description

屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法
技术领域
本发明涉及一种高强度钢板，属于高强钢制造技术领域，具体地涉及一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法。
背景技术
随着我国机械制造工业的飞速发展，对工程机械用钢的强度、韧性、塑性及可焊接性的要求越来越高；工程机械制造业为提高生产效率、减轻设备自重及降低能源消耗，对于强度级别较高的工程机械用钢需求量越来越大。
目前，生产高强度的工程机械用钢，可采用多种工艺方式，如控轧控冷工艺即TMCP工艺、控轧控冷+回火工艺即TMCP+回火工艺、控轧控冷+调质工艺等。
从工艺控制角度及成本方面考虑，采用较少的工序，对降低成本有利，但是，如果单纯使用控轧控冷工艺，无法保证钢板整体性能，钢板性能不均匀，且所能产生的钢种级别较低、钢板厚度规格亦较薄。为提高并改善性能，需要加入不少合金元素且需严格控制轧制工艺参数，方能保证所需要的钢板质量。采用“控轧控冷+回火工艺”较直接采用控制控冷工艺而言，可改善并稳定钢板性能，但因缺少淬火工序，回火前钢板强度略低，经回火处理后，可能存在强度不足现象，无法生产较高级别工程机械用钢。
采用“控制轧制+调质工艺”，可以明显改善并稳定钢板质量，提高钢板强度，生产较高级别工程机械用钢，但对于调质处理的钢板，为保证淬火及回火强度，一般需要加入不少淬火透性元素，如Cr、Ni、Mo等，导致调质成本较高。
中国发明专利申请(申请公布号：CN102418050A，申请公布日：2012-4-18)公开了一种屈服强度800MPa级工程机械用调质钢及其生产方法，其化学成分为(重量)，C：0.10～0.15％；Si：0.10～0.40％；
Mn：1.00～1.60％；Cr：0.10～0.50％；Mo：0.10～0.30％；Ni：0.00～0.20％；B：0.0010～0.0030％；Nb：0.000～0.030％；V：0.010～0.050％；Ti：
0.010～0.020％；Alt：0.010～0.050％；P：≤0.020％；S：≤0.010％；通过优化控轧控冷工艺参数、并采用合适的调质热处理工艺，所生产的800MPa级工程机械用调质钢塑性及韧性匹配良好，但调质工艺流程长，成本相对较高。
中国发明专利申请(申请公布号：CN104532158A，申请公布日：2015-4-22)公开了一种屈服强度800MPa级调质高强钢及其生产方法，成分重量百分比为：C 0.07～0.15％，Si0.10～0.30％，Mn
0.80～1.60％，Cr 0.20～0.70％，Mo 0.10～0.40％，Ni 0～0.30％，Nb
0.010～0.030％，Ti 0.010～0.030％，V 0.010～0.040％，B 0.0005～0.0030％，Al 0.02～0.06％，Ca 0.001～0.004％，N 0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；且，0.45％＜Ceq＜0.51％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.7％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.1％；3.7％≤Ti/N≤7.0％；
1.0％≤Ca/S≤3.0％。屈服强度800～950MPa，抗拉强度850～1000MPa，延伸率＞12％，-40℃冲击功＞40J，在实现超高强度的同时，获得良好的延伸率、低温冲击韧性，但调质工艺流程长，成本相对较高，且延伸率相对不高。
中国发明专利申请(申请公布号：CN103882335A，申请公布日：2014-6-25)公开了一种屈服强度800MPa级热轧高强度钢及其生产方法，成分按重量百分比计如下：C：0.04～0.07％，Si：0.20～0.30％，Mn：1.65～1.85％，P：0～0.015％，S：0～0.003％，Ni：0.25～0.35％，Cr：0.20～0.30％，Cu：0.20～0.30％，Mo：0.20～0.30％，Nb：0.05～0.07％，Ti：0.010～0.020％，Als：0.03～0.06％其余为Fe和不可避免的杂质。生产方法为铸坯再加热温度为1200～1250℃，粗轧的终轧温度为1010～980℃；粗轧结束后待温至930～950℃进行精轧，精轧的终轧温度为830～805℃；轧后冷却分为两个阶段：1)第一阶段以大于20℃/s的冷速淬火冷却至300～150℃；2)第二阶段以＜30℃/h的冷速缓慢冷却至室温。该高强度钢钢具有较高的屈服强度，塑性、韧性和较好的焊接性能；取消了轧后离线热处理，降低了生产成本，但化学成分中含Ni等贵重元素，成本较高。
中国发明专利申请(申请公布号：CN104513937A，申请公布日：2015-4-15)公开了一种屈服强度800MPa级别高强钢及其生产方法，其成分重量百分比为：C 0.06～0.14％，Si0.1～0.3％，Mn 0.8～1.6％，Cr 0.2～0.7％，Mo0.1～0.4％，Ni 0～0.3％，Nb 0.01～0.03％，Ti 0.01～0.03％，V 0.01～0.05％，B 0.0005～0.0030％，Al 0.02～0.06％，Ca0.001～0.004％，N 0.002～0.005％，P≤0.02％，S≤0.01％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；且0.40％<Ceq<0.50％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.7％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.1％；3.7％≤Ti/N≤7.0％；1.0≤Ca/S≤3.0。钢的屈服强度800～950MPa，抗拉强度850～1000MPa，延伸率>12％，-40℃冲击功>40J，但该由于含有较高的Cr、Mo、Ni等贵重合金，合金成本依然较高。
中国发明专利申请(CN110106322A，申请公布日：2019-08-09)公开了一种薄规格工程机械用高强钢及板形控制方法，成分质量百分比为：C：0.07～0.10％，Si：0.15～0.30％，Mn：1.2～1.6％，P≤0.012％，S≤0.003％，Nb：0～0.08％，V：0～0.07％，Ti：0.06～0.13％，Cr：0.1～0.2％，Mo：0.1～0.2％，Nb+V+Ti：0.08～0.15％，Mo+Cr：0.25～0.35％，其余为Fe及杂质。采用高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取、开平、回火热处理、矫直工艺路线。屈服强度大于690MPa，抗拉强度大于785MPa，-20℃冲击功大于100J。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢及生产方法，该生产方法采用较低的合金成本，并通过TMCP+三段式冷却工艺细化晶粒，得到了＞800MPa强度的超高强钢。
为实现上述目的，本发明公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢，它包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.08～0.11％，Si:0～0.15％，Mn:1.6～2.0％，P≤0.012％，S≤0.003％，Nb:0～0.039％，Ti:0.09～0.15％，(Nb+Ti):0.10～0.20％，Cr:0～0.2％，Mo:0.1～0.2％，余量为Fe及不可避免的杂质。其中Si元素含量不为零，Nb元素含量不为零，Cr元素含量不为零。
进一步地，所述超高强钢为采用具备所述各化学成分的合金经多阶段控制轧制及多段式冷却工艺制得；
所述多阶段控制轧制为两阶段控制轧制；
所述多段式冷却工艺为水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，且所述第一段水冷冷速为50～60℃/s，所述第三段水冷冷速为15～25℃/s
进一步地，所述超高强钢的屈服强度大于800MPa，抗拉强度大于850MPa，-20℃冲击功大于47J，延伸率A50大于20％，横纵向冷弯性能可达d＝a，180°合格。
进一步地，所述超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.081～0.105％，Si:0.08～0.13％，Mn:1.68～1.90％，P:0.007～0.010％，S:0.002～0.003，Nb:0.012～0.035％，Ti:0.10～0.14％，(Nb+Ti):0.112～0.175％，Cr:0.10～0.19％，Mo:0.1～0.18％，其余为Fe及不可避免的杂质。
为更好的实现本发明技术目的，本发明还公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，它包括高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取和开平路线工艺路线，其特征在于：所述热装热送为经连铸工艺制得的连铸坯下线切割后，加热前缓冷，热装入炉温度大于500℃；
所述加热工艺的总加热时间≥160min，且出钢温度为1290～1320℃，大于等于1200℃的高温段时间≥90min；
所述轧制工艺为两阶段控制轧制，粗轧出口温度为1070～1100℃，精轧终轧温度830～880℃，且保证总压下率＞70％；
所述冷却工艺包括水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，第一段水冷冷速为50～60℃/s，冷至640～680℃后，空冷一段时间，卷取前补充冷却，冷速为15～25℃/s，卷取温度为600～630℃，卷取后置于保温坑中冷却至400℃以下，出保温坑。
进一步地，所述轧制工艺的粗轧出口温度为1080～1095℃，精轧终轧温度840～870℃，其中，粗轧压下率为75～85％，精轧压下率为80～90％。
进一步地，所述第一段水冷冷速为52～58℃/s，第二段空冷1～4s，第三段水冷冷速为18～22℃/s。
进一步地，所述卷取温度为610～630℃。
进一步地，所述连铸坯厚度为210～250mm。
进一步地，所述超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.08～0.11％，Si:0～0.15％，Mn:1.60～2.0％，P≤0.012％，S≤0.003％，Nb:0～0.039％，Ti:0.09～0.15％，(Nb+Ti):0.10～0.20％，Cr:0～0.2％，Mo:0.1～0.2％，其余为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，所述超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：
C:0.081～0.105％，Si:0.08～0.13％，Mn:1.68～1.90％，P:0.007～0.010％，S:0.002～0.003，Nb:0.012～0.035％，Ti:0.10～0.14％，(Nb+Ti):0.112～0.175％，Cr:0.10～0.19％，Mo:0.1～0.18％，其余为Fe及不可避免的杂质。
有益效果
(1)本发明设计的合金元素成分经济，在该合金元素含量基础上再通过二阶段轧制及三段式冷却工艺实现进一步地的细化晶粒目的，得到的钢种性价比高；
(2)本发明制得的超高强钢性能优异，具体体现在屈服强度大于800MPa，抗拉强度大于850MPa，-20℃冲击功大于47J，延伸率A50大于20％，横纵向冷弯性能可达d＝a，180°合格。
附图说明
图1为本发明实施例制得产品的典型显微组织结构图。
具体实施方式
本发明公了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢，它包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.08～0.11％，Si:0～0.15％，Mn:1.6～2.0％，P≤0.012％，S≤0.003％，Nb:0～0.039％，Ti:0.09～0.15％，(Nb+Ti):0.10～0.20％，Cr:0～0.2％，Mo:0.1～0.2％，余量为Fe及不可避免的杂质。其中，Si元素含量不为零，Cr元素含量不为零。
同时，优选的，所述超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.081～0.105％，Si:0.08～0.13％，Mn:1.68～1.90％，P:0.007～0.010％，S:0.002～0.003，Nb:0.012～0.035％，Ti:0.10～0.14％，(Nb+Ti):0.112～0.175％，Cr:0.10～0.19％，Mo:0.1～0.18％，其余为Fe及不可避免的杂质。
本申请之所以选择上述配比的合金元素，具体是因为：
(1)C是提高材料强度最廉价的元素，随着含碳量增加，硬度、强度提高，但塑韧性和焊接性能降低。综合考虑，C重量百分含量为0.08～0.11％即可。
(2)Si过高易产生淬火裂纹，超快冷下裂纹倾向更大。另外，加热的过程中，Si与O结合产生SiO2，再与FeO发生一系列复杂的固相反应生成铁橄榄石Fe2SiO4，影响表面质量，综合考虑，Si重量百分含量为0～0.15％为宜，并进一步优选0～0.09％。
(3)Mn显著降低钢的Ar1温度、奥氏体的分解速度，与Fe无限固溶能提高强度，但Mn含量若太高，会增加钢的回火脆性，导致严重的中心偏析，综合考虑，Mn重量百分含量为1.6～2.0％为宜。
(4)Cr能提高淬透性，但过高的Cr降低加工性和焊接性，综合考虑，Cr重量百分含量为0～0.2％为宜，并进一步优选0～0.15％。
(5)Mo能够提高淬透性，但过多时，会损害加工成形性能、焊接性能，而且单价较为贵重，影响生产成本，综合考虑，Mo重量百分含量为0.1～0.2％为宜，并进一步优选0.14～0.2％。
(6)Ti与C、N元素形成耐高温的TiN和TiC粒子，起到析出强化作用，钉扎在原始奥氏体晶界，阻止奥氏体晶粒长大。焊接时TiN和TiC粒子显著阻止热影响区晶粒长大，改善焊接性能。当Ti含量较低时，析出强化和焊接性能改善作用小，当Ti含量过高时，塑性降低，且容易造成性能波动，综合考虑，Ti重量百分含量为0.09～0.15％为宜，并进一步优选0.11～0.15％。
(7)Nb在钢中与C、N具有极强的亲和力，形成稳定的Nb(C，N)化合物，在控制轧制过程中诱导析出，沿奥氏体晶界弥散分布，作为相变的形核质点，可有效阻止再结晶，提高铁素体形核率，对细化晶粒作用显著，综合考虑，Nb重量百分含量为0～0.039％为宜，并进一步优选0～0.009％。
(8)控制Nb+Ti含量的目的在于发挥Nb、Ti复合微合金化的作用，比单一添加某一种元素的作用更好，综合考虑，Nb+Ti重量百分含量为0.10～0.20％为宜。
(9)P、S是钢中有害的杂质元素，钢中P易在钢中形成偏析，降低钢的韧性和焊接性能，S易形成塑性硫化物，使钢板产生分层，恶化钢板性能，故P、S含量越低越好，强度越高，P、S对强度和内应力的影响越大。综合考虑，将钢的P、S含量为P≤0.012％，S≤0.003％。
所述超高强钢为采用具备上述各化学成分的合金经多阶段控制轧制及多段式冷却工艺制得；
所述多阶段控制轧制为两阶段控制轧制；
所述多段式冷却工艺为水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，且所述第一段水冷冷速为50～60℃/s，所述第三段水冷冷速为15～25℃/s。
得到的所述超高强钢的屈服强度大于800MPa，抗拉强度大于850MPa，-20℃冲击功大于47J，延伸率A50大于20％，横纵向冷弯性能可达d＝a，180°合格。
为更好的解释本发明，本发明还公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，它包括高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取和开平路线工艺路线，所述热装热送为经连铸工艺制得的连铸坯下线切割后，加热前缓冷，热装入炉温度大于500℃；该过程为减少钢坯冷却-加热历程，促使组织和晶粒均匀化的过程，热装热送工艺可在降低能耗的同时，降低加热时间，有利于细化原奥晶粒。
所述加热工艺的总加热时间≥160min，且出钢温度为1290～1320℃，大于等于1200℃的高温段时间≥90min；该加热工艺的控制有利于促使Nb、Ti等合金元素和碳氮化物完全固溶，有利于后续充分均匀析出。
所述轧制工艺为两阶段控制轧制，粗轧出口温度为1070～1100℃，精轧终轧温度830～880℃，且保证总压下率＞70％；其中，再结晶区轧制时，在设备允许条件下减少轧制道次，提高道次压下率，以增加变形奥氏体的再结晶数量，使组织均匀化，非再结晶区轧制时，保证总压下率大于70％，将加大材料在非再结晶奥氏体区的变形，增加变形奥氏体中的位错密度，有利于加强细晶强化。
所述冷却工艺包括水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，第一段水冷冷速为50～60℃/s，冷至640～680℃后，空冷一段时间，卷取前补充冷却，冷速为15～25℃/s，卷取温度为600～630℃，卷取后置于保温坑中冷却至400℃以下，出保温坑。该冷却工艺的有益效果为有利于钢卷内应力均匀化，促使钢卷显微组织更加均匀，如果将三段式替换为二段式或一段式冷却，会造成钢卷内应力较大，影响成品板形，使用过程中极易导致产品因应力过大产生折弯翘曲和剪切开裂等问题。所述轧制工艺的粗轧出口温度为1080～1095℃，精轧终轧温度840～870℃，其中，粗轧压下率为75～85％，精轧压下率为80～90％
优选的，所述第一段水冷冷速为52～58℃/s，第三段水冷冷速为18～22℃/s，第二段空冷时间为1～4s。
优选的，所述卷取温度为610～630℃。
优选的，所述连铸坯厚度为210～250mm。
制得的高强钢厚度为3～8mm。
为更好的解释本发明，以下结合具体实施例进行详细说明。
实施例1
本实施例公开了一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的生产方法，它包括高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取和开平路线工艺路线，所述热装热送为经连铸工艺制得的连铸坯下线切割后，加热前缓冷，热装入炉温度为551℃；该过程为减少钢坯冷却-加热历程，促使组织和晶粒均匀化的过程，热装热送工艺可在降低能耗的同时，降低加热时间，有利于细化原奥晶粒。
所述加热工艺的总加热时间为166min，且出钢温度为1295℃，大于等于1200℃的高温段时间为95min；该加热工艺的控制有利于促使Nb、Ti等合金元素和碳氮化物完全固溶，有利于后续充分均匀析出。
所述轧制工艺为两阶段控制轧制，粗轧出口温度为1080℃，精轧终轧温度835℃，且保证总压下率为75％；其中，再结晶区轧制时，在设备允许条件下减少轧制道次，提高道次压下率，以增加变形奥氏体的再结晶数量，使组织均匀化，非再结晶区轧制时，保证总压下率大于70％，将加大材料在非再结晶奥氏体区的变形，增加变形奥氏体中的位错密度，有利于加强细晶强化。
所述冷却工艺包括水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，第一段水冷冷速为55℃/s，冷至645℃后，空冷一段时间，卷取前补充冷却，冷速为17℃/s，卷取温度为605℃，卷取后置于保温坑中冷却至400℃以下，出保温坑。该冷却工艺的有益效果为促使钢卷在保温坑中内应力释放，促使产品应用性能提升。
并且所述连铸坯厚度为210mm。
此外，本实施例采用如下质量百分比的各化学组分：C:0.081％，Si:0.08％，Mn:1.9％，P:0.010％，S:0.003％，Nb:0.035％，Ti:0.14％，(Nb+Ti):0.175％，Cr:0.19％，Mo:0.17％，余量为Fe及不可避免的杂质。
采用本实施例合金元素及工艺制得的超高强钢性能列表如表3。
实施例2
实施例2采用实施例1的工艺过程，且具体工艺参数如表1所示，其采用的合金元素配方如表2所示；
实施例3
实施例3采用实施例1的工艺过程，且具体工艺参数如表1所示，其采用的合金元素配方如表2所示；
对比例1
本对比例的合金元素含量不在本申请保护范围内。
对比例2
本对比例的工艺控制不在本申请保护范围内。
表1各实施例及对比例的工艺参数
Figure BDA0002519491170000111
表2各实施例及对比例的化学成分含量(质量百分比％)
厚度 C Si Mn P S Nb Ti Cr Mo Nb+Ti
实施例1 4 0.081 0.08 1.90 0.010 0.003 0.035 0.14 0.19 0.17 0.175
实施例2 6 0.095 0.10 1.75 0.008 0.002 0.020 0.12 0.15 0.18 0.14
实施例3 8 0.105 0.13 1.68 0.007 0.002 0.012 0.10 0.10 0.05 0.112
对比例1 7 0.0115 0.08 1.59 0.010 0.003 0.06 0.15 0.29 0.12 0.21
对比例2 8 0.075 0.30 2.0 0.007 0.007 0.060 0.11 0.14 0.19 0.17
表3各实施例及对比例制得超高强度钢的性能列表
Figure BDA0002519491170000112
Figure BDA0002519491170000121
其中，上述实施例制得产品的典型显微组织结构图如图1所示，由图1可知，其显微组织为贝氏体组织。
结合实施例及对比例可知，在本发明合金元素及工艺控制下，所得高强钢的屈服强度825MPa以上，抗拉强度862MPa以上，A50在21％以上，-20℃低温韧性优异，横纵向冷弯性能可满足D＝a，180°合格。

Claims (6)

1.一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢，其特征在于：它包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.081～0.105％，Si:0.08～0.13％，Mn:1.68～1.90％，P:0.007～0.010％，S:0.002～0.003，Nb:0.012～0.035％，Ti:0.10～0.14％，(Nb+Ti):0.112～0.175％，Cr:0.10～0.19％，Mo:0.1～0.18％，其余为Fe及不可避免的杂质；
所述超高强钢的制备工艺如下：
它包括高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取和开平路线工艺路线，其特征在于：所述热装热送为经连铸工艺制得的连铸坯下线切割后，加热前缓冷，热装入炉温度大于500℃；所述加热工艺的总加热时间≥160min，且出钢温度为1290～1320℃，大于等于1200℃的高温段时间≥90min；所述轧制工艺为两阶段控制轧制，粗轧出口温度为1070～1100℃，精轧终轧温度830～880℃，且保证总压下率＞70％；所述冷却工艺包括水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，第一段水冷冷速为52～58℃/s，冷至640～680℃后，第二段空冷1～4s，卷取前补充冷却，第三段水冷冷速为18～22℃/s，卷取温度为600～630℃，卷取后置于保温坑中冷却至400℃以下，出保温坑。
2.根据权利要求1所述屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢，其特征在于：所述超高强钢的屈服强度大于800MPa，抗拉强度大于850MPa，-20℃冲击功大于47J，延伸率A50大于20％，横纵向冷弯性能可达d＝a，180°合格。
3.一种屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，它包括高炉铁水、铁水脱硫、转炉冶炼、LF+RH精炼、连铸、热装热送、加热、轧制、冷却、卷取和开平路线工艺路线，其特征在于：所述热装热送为经连铸工艺制得的连铸坯下线切割后，加热前缓冷，热装入炉温度大于500℃；所述加热工艺的总加热时间≥160min，且出钢温度为1290～1320℃，大于等于1200℃的高温段时间≥90min；所述轧制工艺为两阶段控制轧制，粗轧出口温度为1070～1100℃，精轧终轧温度830～880℃，且保证总压下率＞70％；所述冷却工艺包括水冷-空冷-水冷三段式冷却工艺，第一段水冷冷速为52～58℃/s，冷至640～680℃后，第二段空冷1～4s，卷取前补充冷却，第三段水冷冷速为18～22℃/s，卷取温度为600～630℃，卷取后置于保温坑中冷却至400℃以下，出保温坑；
且所述超高强钢包括如下质量百分比的各化学组分：C:0.081～0.105％，Si:0.08～0.13％，Mn:1.68～1.90％，P:0.007～0.010％，S:0.002～0.003，Nb:0.012～0.035％，Ti:0.10～0.14％，(Nb+Ti):0.112～0.175％，Cr:0.10～0.19％，Mo:0.1～0.18％，其余为Fe及不可避免的杂质；且元素Si、Nb、Cr含量均不为零。
4.根据权利要求3所述屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，其特征在于：所述轧制工艺的粗轧出口温度为1080～1095℃，精轧终轧温度840～870℃，其中，粗轧压下率为75～85％，精轧压下率为80～90％。
5.根据权利要求3所述屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，其特征在于：所述卷取温度为610～630℃。
6.根据权利要求3～5中任意一项所述屈服强度＞800MPa的TMCP工艺超高强钢的制备方法，其特征在于：所述连铸坯厚度为210～250mm。
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