CN111628544B - 一种动力电池组系统的高精度均衡方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动力电池组系统的高精度均衡方法,该方法首先通过比较单个单体电池的电压与所有单体电池电压的平均值的大小,对单体电池进行均衡控制。然后再根据均衡控制的结果,对电池组进行去极化操作。在均衡过程中消除动力电池组中单体电池的极化电压,进而得到稳定有效的电池端电压,通过均衡控制使电池组得到高精度均衡,提高了电动汽车电池组的使用寿命、能量利用效率和安全性。
Description
技术领域
本发明属于电动汽车电池管理(BMS)领域,具体涉及一种电池组主动均衡技术。
背景技术
动力电池是电能存储的载体,是电动汽车的重要组成部分,在使用电动汽车时,必须将大量单体电池串并联以满足汽车动力需求。不同单体电池在生产过程中存在不一致性,多节电池组合使用时,单体电池间不一致性会逐渐增大,导致某些电池出现过充、过放现象,从而加快电池老化、缩短电池寿命,甚至会导致电池失火发生安全问题。
电池均衡是解决电池不一致性问题的有效手段,已经被广泛应用于电动汽车动力电池包中。国内外学者对电池均衡方法有着广泛深入的研究,目前的研究主要集中在非能量耗散型技术方面。按照储能元件的不同,这些技术可分为电容型、电感型、变压器型、buck-boost型等;按照电路结构可分为分布式和集中式两种;按照均衡判断参数可分为基于荷电状态(SOC)型、基于端电压型。
均衡精度是目前均衡方法中需要解决的重要难题,电池均衡的均衡参数可分为基于电池SOC型和基于电池端电压型两种,在实际应用中,SOC估计精度较差,以常用的安时积分-OCV曲线法为例,实际SOC估计精度一般在5%左右,这就意味着如果基于电池SOC进行均衡,那么组内电池SOC间差距有可能达到10%。更加实用的方法是基于端电压的均衡方法,其均衡精度理论上可以达到所使用ADC的采样精度。但目前基于端电压的均衡方法未考虑极化电压的影响,影响了电池的均衡精度。以锂电池为例,当单体电池以0.1A的小电流充放电时,其极化电压可以达到100mV左右。目前大多均衡方法的均衡电流都远大于0.1A,那么均衡时电池的极化电压将远大于100mV,这种极化电压会影响电池端电压的采样精度,进而会大大影响电池的均衡精度。
总的来说,目前较好的均衡技术或均衡方法大都具有较快的均衡速度,较高的均衡精度;部分均衡技术具有可拓展性;但是目前的方法几乎没有考虑极化电压对实际均衡精度的影响。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供了一种动力电池组系统的高精度均衡方法,在均衡过程中消除动力电池组中单体电池的极化电压,进而得到稳定有效的电池端电压,通过均衡控制使电池组得到高精度均衡,提高了电动汽车电池组的使用寿命、能量利用效率和安全性。
为达到上述目的,本发明提出了一种动力电池组系统的高精度均衡方法,所述动力电池组系统包括串联电池组、均衡模块组和控制模块;
所述串联电池组由n≥2节单体电池串联组成,每两节相邻的串联单体电池包含三个接线端;所述均衡模块组由n-1个均衡模块组成,第1、2节单体电池连接第1个均衡模块,第2、3节单体电池连接第2个均衡模块,以此类推,第n-1、n节单体电池连接第n-1个均衡模块;每个均衡模块有一个信号端接收控制信号,有三个功率端分别接在该均衡模块所连接的相邻的两节单体电池的三个接线端;所述控制模块负责采集串联电池组中所有单体电池的电压信息,并根据均衡策略向所有均衡模块发出控制信号;
应用于动力电池组系统的高精度均衡方法,包括以下步骤:
步骤1:初始化系统
控制模块读取串联电池组中单体电池总数n,将所有单体电池依串联顺序命名为B1、B2、B3、……、Bn;
均衡模块总数m=n-1,将所有均衡模块分组,第1、3、5、…模块为奇数组均衡模块,称为S1、S3、S5、…;第2、4、6、…模块为偶数组均衡模块,称为S2、S4、S6、…;
定义每次均衡持续时间为T1,每次去极化持续时间为T2,均衡允许误差值为E;
步骤2:控制模块获取当前时刻每个单体电池Bk的电压Vk,k=1、2、3…n;计算串联电池组中所有单体电池电压平均值V′,判断每个单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值是否小于均衡允许误差值E;若所有单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值小于或等于均衡允许误差值E,则电池组已达到均衡状态,进入步骤15;若某单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值大于均衡允许误差值E,则电池组不均衡,进入步骤3;
步骤3:令计数标识p=1;
步骤4:比较B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压,当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差小于或等于均衡允许误差值E,记Sp=0;当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差大于均衡允许误差值E时,若B1至Bp的平均电压小于或等于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=1;反之,若B1至Bp的平均电压大于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=2;
步骤5:将p加1,当p≤m时,返回到步骤4;当p>m时,进入步骤6;
步骤6:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,依据步骤4的结果,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤7:分别取k=2、4、6…,k为偶数且k≤m,依据步骤4的结果,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤8:令计数标识q=1,定义S′q表示第q个均衡模块的去极化方向;
步骤9:当q=1或m时,进入步骤10;当q≥2且q<m时,进入步骤11;
步骤10:依据步骤4的结果,若Sq=0,记S′q=0;若Sq=1,记S′q=2;若Sq=2,记S′q=1;
步骤11:当Sq-1、Sq同时为1时,记S′q=2;当Sq-1、Sq同时为2时,记S′q=1;否则记S′q=0;
步骤12:将q加1,当q≤m时,返回步骤9;当q>m时,进入步骤13;
步骤13:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,若S′k=0,则单体电池Sk不工作;若S′k=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若S′k=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T2;
步骤14:分别取k=2、4、6…,k为偶数且k≤m,若S′k=0,则单体电池Sk不工作;若S′k=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若S′k=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T2;
步骤15:均衡结束。
本发明的有益效果是:由于采用了本发明的一种动力电池组系统的高精度均衡方法,得到了如下益处:
(1)本发明能够使电动汽车动力电池组得到高效、快速、高精度的均衡,防止动力电池组中部分电池过充过放。
(2)本发明可减缓电动汽车电池组老化,增加其使用寿命和可用电量;避免部分不均衡的单体电池由于过充而发热乃至失火,提高电池安全性。
(3)本发明所提出的均衡控制策略能够消除均衡过程中电池产生的极化电压,在几乎不影响均衡速度的条件下,大大提高均衡精度;同时能够避免传统均衡方法中存在的反复搬移电量问题,提高均衡速度和电能转换效率、减少电能损失;
(4)本发明均衡策略适用性强,可以适用于任意数量单体电池的电池组均衡。
附图说明
图1是本发明的高精度均衡方法流程图。
图2是本发明的动力电池组系统结构示意图。
图3是本发明的动力电池组系统均衡过程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
本发明提出了一种动力电池组系统的高精度均衡方法,如图2所示,所述动力电池组系统包括串联电池组、均衡模块组和控制模块;
所述串联电池组由n≥2节单体电池串联组成,每两节相邻的串联单体电池包含三个接线端;所述均衡模块组由n-1个均衡模块组成,第1、2节单体电池连接第1个均衡模块,第2、3节单体电池连接第2个均衡模块,以此类推,第n-1、n节单体电池连接第n-1个均衡模块;每个均衡模块有一个信号端接收控制信号,有三个功率端分别接在该均衡模块所连接的相邻的两节单体电池的三个接线端;所述控制模块负责采集串联电池组中所有单体电池的电压信息,并根据均衡策略向所有均衡模块发出控制信号;
应用于动力电池组系统的高精度均衡方法,包括以下步骤:
步骤1:初始化系统
控制模块读取串联电池组中单体电池总数n,将所有单体电池依串联顺序命名为B1、B2、B3、……、Bn;
均衡模块总数m=n-1,将所有均衡模块分组,第1、3、5、…模块为奇数组均衡模块,称为S1、S3、S5、…;第2、4、6、…模块为偶数组均衡模块,称为S2、S4、S6、…;
定义每次均衡持续时间为T1,每次去极化持续时间为T2,均衡允许误差值为E;
步骤2:控制模块获取当前时刻每个单体电池Bk的电压Vk,k=1、2、3…n;计算串联电池组中所有单体电池电压平均值V′,判断每个单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值是否小于均衡允许误差值E;若所有单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值小于或等于均衡允许误差值E,则电池组已达到均衡状态,进入步骤15;若某单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值大于均衡允许误差值E,则电池组不均衡,进入步骤3;
步骤3:令计数标识p=1;
步骤4:比较B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压,当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差小于或等于均衡允许误差值E,记Sp=0;当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差大于均衡允许误差值E时,若B1至Bp的平均电压小于或等于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=1;反之,若B1至Bp的平均电压大于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=2;
步骤5:将p加1,当p≤m时,返回到步骤4;当p>m时,进入步骤6;
步骤6:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,依据步骤4的结果,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤7:分别取k=2、4、6…,k为偶数且k≤m,依据步骤4的结果,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤8:令计数标识q=1,定义S′q表示第q个均衡模块的去极化方向;
步骤9:当q=1或m时,进入步骤10;当q≥2且q<m时,进入步骤11;
步骤10:依据步骤4的结果,若Sq=0,记S′q=0;若Sq=1,记S′q=2;若Sq=2,记S′q=1;
步骤11:当Sq-1、Sq同时为1时,记S′q=2;当Sq-1、Sq同时为2时,记S′q=1;否则记S′q=0;
步骤12:将q加1,当q≤m时,返回步骤9;当q>m时,进入步骤13;
步骤13:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,若S′k=0,则单体电池Sk不工作;若S′k=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若S′k=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T2;
步骤14:分别取k=2、4、6…,k为偶数且k≤m,若S′k=0,则单体电池Sk不工作;若S′k=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若S′k=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T2;
步骤15:均衡结束。
上述方法中步骤2~步骤7为均衡部分,步骤8~步骤14为去极化部分。其中步骤2~步骤5为计算均衡控制信息部分,步骤8~步骤12为计算去极化控制信息部分,均在控制模块内进行;步骤6、步骤7为均衡实施部分,步骤13、步骤14为去极化实施部分,由控制模块控制各个均衡模块实现。本发明高精度均衡方法流程图如图1所示。
本方法的每次循环工作流程可分为:计算均衡控制信息→实施均衡→计算去极化控制信息→实施去极化,共四个步骤。在每次工作流程后判断电池组是否均衡,若不均衡则循环这个工作流程。在实施均衡和实施去极化两部分中,都是所有奇、偶组均衡模块先后工作一次,不同的是均衡方向的区别。需要注意的是,电池去极化需要反向电流和静置两阶段,在通常的控制模块中,计算均衡控制信息需要一定的时间,可作为对电池的静置时间。
所有均衡模块在控制模块控制下,按照一定的均衡控制策略协同工作,使电能在各个单体电池间转移,最终达到均衡状态。
实施例:
本实施例中电动汽车动力电池包含有444个18650锂离子电池,标称电压3.3V-4.2V。每74节电池并联为一组,共6组串联。由于并联电池电压一致,每组视为一节单体电池,整个电池包视为含有6节单体电池。
均衡模块选用双向buck-boost电路作为均衡模块,其中包括含有两个MOSFET、两个功率二极管、一个150uH的磁环电感的双向buck-boost部分、含有光耦隔离模块的隔离部分及含有三极管放大电路的放大部分。均衡脉冲周期与去极化脉冲周期均设为100kHz。
按照本发明所涉及的均衡电路结构及特点,均衡控制系统以STM单片机部分、AD采样部分、均衡控制部分及外围电路构成。其中AD采样部分含有16位AD采样芯片,连接至6节单体电池上,负责获取6节电池的各自开路电压值。STM单片机负责均衡控制策略的执行。均衡控制部分负责将均衡控制策略的结果转换为相应控制信号发送给均衡模块。如图3所示,当均衡启动后,控制系统的工作过程为:发出采集控制信号→接收采集到的电压信息→按照均衡控制策略计算出各均衡模块方向→发出均衡控制信息→计算去极化信号→发出去极化信号→发出采集控制信号→……。如此循环,直至电池组达到均衡状态或人为停止均衡工作。
本实施例对电池电压的采样精度为1mV,采样范围0-6V,均衡电流峰值为1A,均衡开关频率为100KHz,平均均衡电流0.2A,设定均衡精度误差值为10mV。静止状态下实际均衡时,根据电池电压差异的不同,所需均衡时间为几至几十分钟不等,最终电池组均衡精度不大于10mV。
Claims (1)
1.一种动力电池组系统的高精度均衡方法,其特征在于,所述动力电池组系统包括串联电池组、均衡模块组和控制模块;
所述串联电池组由n≥2节单体电池串联组成,每两节相邻的串联单体电池包含三个接线端;所述均衡模块组由n-1个均衡模块组成,第1、2节单体电池连接第1个均衡模块,第2、3节单体电池连接第2个均衡模块,以此类推,第n-1、n节单体电池连接第n-1个均衡模块;每个均衡模块有一个信号端接收控制信号,有三个功率端分别接在该均衡模块所连接的相邻的两节单体电池的三个接线端;所述控制模块负责采集串联电池组中所有单体电池的电压信息,并根据均衡策略向所有均衡模块发出控制信号;
应用于动力电池组系统的高精度均衡方法,包括以下步骤:
步骤1:初始化系统
控制模块读取串联电池组中单体电池总数n,将所有单体电池依串联顺序命名为B1、B2、B3、……、Bn;
均衡模块总数m=n-1,将所有均衡模块分组,第1、3、5、…模块为奇数组均衡模块,称为S1、S3、S5、…;第2、4、6、…模块为偶数组均衡模块,称为S2、S4、S6、…;
定义每次均衡持续时间为T1,每次去极化持续时间为T2,均衡允许误差值为E;
步骤2:控制模块获取当前时刻每个单体电池Bk的电压Vk,k=1、2、3…n;计算串联电池组中所有单体电池电压平均值V′,判断每个单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值是否小于均衡允许误差值E;若所有单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值小于或等于均衡允许误差值E,则电池组已达到均衡状态,进入步骤15;若某单体电池电压Vk和电压平均值V′之差的绝对值大于均衡允许误差值E,则电池组不均衡,进入步骤3;
步骤3:令计数标识p=1;
步骤4:比较B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压,当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差小于或等于均衡允许误差值E,记Sp=0;当B1至Bp的平均电压和Bp+1至Bn的平均电压绝对值之差大于均衡允许误差值E时,若B1至Bp的平均电压小于或等于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=1;反之,若B1至Bp的平均电压大于Bp+1至Bm的平均电压,记Sp=2;
步骤5:将p加1,当p≤m时,返回到步骤4;当p>m时,进入步骤6;
步骤6:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,依据步骤4的结果,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤7:分别取k=2、4、6…,k为偶数且k≤m,依据步骤4中记录的各Sk的值,分三种情况进行均衡控制:若Sk=0,则单体电池Sk不工作;若Sk=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若Sk=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T1;
步骤8:令计数标识q=1,定义S′q表示第q个均衡模块的去极化方向;
步骤9:当q=1或m时,进入步骤10;当q≥2且q<m时,进入步骤11;
步骤10:依据步骤4的结果,若Sq=0,记S′q=0;若Sq=1,记S′q=2;若Sq=2,记S′q=1;
步骤11:当Sq-1、Sq同时为1时,记S′q=2;当Sq-1、Sq同时为2时,记S′q=1;否则记S′q=0;
步骤12:将q加1,当q≤m时,返回步骤9;当q>m时,进入步骤13;
步骤13:分别取k=1、3、5…,k为奇数且k≤m,若S′k=0,则单体电池Sk不工作;若S′k=1,则单体电池Bk+1向Bk充电;若S′k=2,则单体电池Bk向Bk+1充电;均衡模块工作持续时长为T2;
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步骤15:均衡结束。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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