CN111622762B - 双滚筒采矿机开采工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双滚筒采矿机开采工艺，将高品位矿料预设于上下两层中的较上层或者上中下三层中的中间层，通过留距推移、两滚筒上摆状态斜切进刀、中部前后两滚筒同轨迹或叠加开采的方式，先开采高品位矿料，再在返回时开采中低品位矿料，并在中低品位矿料的装载过程中预留部分中低品位浮料在底板上，推移输送机槽后，预留的中低品位浮料的高度与较下层或下层的中低品位矿料的顶面持平，为后续的高品位矿料直接流入输送机提供基础，提高了高品位矿料的产出率。本发明能解决薄型高品位矿料的独立截割与装载问题，提高了经济效益，还避免了传统工艺中采矿机与输送机之间的干涉。

Description

双滚筒采矿机开采工艺

技术领域

本发明涉及一种双滚筒采矿机开采工艺，适用于薄矿层及中厚偏薄矿层的开采，尤其适用于选采高品位矿料或高中品位矿料混采工作面，属于井工采矿技术领域。

背景技术

对于铝土矿层的开采，矿层薄厚变化大，矿料品位上下分布差异明显。由于高品位矿料的经济价值远远高于中低品位矿料，因此产出并保持矿料的高品位是开采的关键。由于高品位矿料厚度往往较薄，在保证截割能力的前提下，需要尽可能小的滚筒。另一方面，对于矿岩的开采需要较大的截割能力，因此需要采矿机具有较大尺寸的截割臂。配套小直径滚筒和厚尺寸截割臂的采矿机在按照现有的综合机械化开采工艺开采时，尤其是在端头割下刀斜切过程中，如图23所示，很容易出现截割臂与输送机槽帮干涉的情况，很难实现正常作业。

为了简化作业、提高效率，业内通常也采用较大直径的滚筒开采薄矿层中高品位矿料，但缺点也很明显，滚筒直径越大，越容易同时混入大量的中低品位矿料，使矿料品位显著下降；同时，如果装载问题没有很好地处理，采下的矿料又容易混入中低品位的浮料，使最终产出的矿料品位偏低，因此无法实现高价值品位矿料的开采。

可见，针对薄型高品位矿料的截割与装载问题目前还没有很好的解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种双滚筒采矿机开采工艺，能解决以提高经济利益的目的的薄型高品位矿料的截割与装载问题。

本发明的主要技术方案有：

一种双滚筒采矿机开采工艺，将待开采矿壁的矿料分布人为预设为中上部高品位矿料和下部中低品位矿料，或者预设为上层中低品位矿料、中间层高品位矿料和下层中低品位矿料，按照如下步骤实施开采：

步骤1：采矿机停在靠近待开采矿壁的进刀侧端头即外端头处，占据以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域，朝向矿壁推移输送机靠近非进刀侧端头即里端头侧的输送机槽，使输送机形成S弯，S弯对应的工作面长度为L2，L2与L0之间间隔一段平直段输送机槽，平直段输送机槽对应的工作面长度为L1，L0等于所述采矿机的机身长度，L1不小于所述采矿机的机身长度；

步骤2：采矿机自外端头向里端头行走，直至里端滚筒到达S弯的外端点，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒进行底刀扫料，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒进行底刀扫料，外端滚筒进行下层中低品位矿料的截割与装载；

步骤3：采矿机继续向里端头行走，直至外端滚筒到达S弯的内端点，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤4：将L2、L1和L0所对应的输送机槽朝向矿壁推移，使其与靠近里端的输送机槽保持平直；

步骤5：采矿机向外端头行走直至外端滚筒到达外端头处，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤6：采矿机向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤7：采矿机向外端头行走，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行装载，行走距离L3不小于所述采矿机的机身长度；

步骤8：采矿机再次向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，此后采矿机反向向外端头行走，向外端头行走的同时采矿机对中低品位矿料进行截割和装载；

步骤9：直至外滚筒到达外端头处，采矿机停在以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域；如果待开采区块尚未开采完成，在采矿机行走过程中在采矿机的里侧跟随推移输送机槽，直至形成对应的工作面长度为L2的S弯，并在L2与L0之间间隔一段对应的工作面长度为L1的平直段输送机槽，然后再次进行步骤2；

在步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒采下刀对中低品位矿料进行截割和装载；当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒分别对下层中低品位矿料和上层中低品位矿料进行截割和装载。

本发明的有益效果是：

本发明的开采工艺将高品位矿料预设于上下两层的较上一层或者上中下三层的中间层，前后两滚筒同时处于上摆状态将高品位矿料先行开采出来，显著提高开采的经济效益。由于截割臂上摆状态下斜切进刀时可以避免臂架壳体与槽帮侧面的干涉，也避免了滚筒与输送机铲板的干涉，因此采矿机截割臂与输送机的槽帮顶面、槽帮外侧面之间的安全间隙以及滚筒与铲板之间的安全间隙都可以减小，由此还能改善滚筒对矿料的装载效果。

对高品位矿料进行截割和装载时，利用前滚筒截割高品位矿料并通过其滚筒上的螺旋叶片将一部分的高品位矿料输送至输送机槽内，利用后滚筒截割剩余高品位矿料并通过其上的螺旋叶片将剩余大部分的高品位矿料输送至输送机槽内，由此解决了高品位矿料的装载问题。

针对同一品位矿层可以采用同轨迹开采和/或叠加开采的方式，不仅可以实现薄矿层的开采，还能兼顾厚矿层的开采，大大增加了采矿机对厚度变化大的矿层的开采适应性，能很好地解决高品位矿料的截割问题，又能对具有开采价值的中低品位矿料进行有效的回收。

由于高品位矿料开采规划设置在中上部，开采时截割臂上摆，即使采矿机配套小直径滚筒和厚尺寸截割臂，也能保证截割臂的臂架下方有足够的装出通道，厚尺寸截割臂意味着较大的扭矩传动系统，因此本发明的开采工艺不仅可以解决采矿机截割臂的结构布置问题，还能解决高品位矿料的独立开采问题，同时还解决了高品位矿料的装载问题，减少了资源的浪费。

由于中低品位矿料开采规划设置在偏下部，采用前滚筒下卧截割中低品位矿料，后滚筒相比前滚筒抬高一定距离，将大部分中低品位浮料装出，仅在后滚筒的后侧预留一部分中低品位浮料到底板上，并控制浮料的预留量，使得当推移输送机槽一个截深后使中低品位浮料的最高处与下部中低品位矿料或下层中低品位矿料的顶面基本持平，为后面开采的高品位矿料可以沿中低品位浮料的顶面进入输送机槽内提供物理基础，以减少高品位矿料的损失。

附图说明

图1为双滚筒采矿机的结构示意图；

图2为本发明的步骤1的示意图；

图3为本发明的步骤2实施后的状态图；

图4为本发明的步骤3实施后的状态图；

图5为本发明的步骤4实施后的状态图；

图6为本发明的步骤5的示意图；

图7为本发明的步骤6的示意图；

图8为本发明的步骤7的示意图；

图9为本发明的步骤8的示意图；

图10为本发明的步骤9的示意图；

图11为本发明的第一个实施例中前滚筒采装上刀矿料示意图；

图12为本发明的第一个实施例中后滚筒采装上刀矿料示意图；

图13为本发明的第一个实施例中前滚筒采下刀示意图；

图14为本发明的第一个实施例中后滚筒装下刀示意图：

图15为本发明的第一个实施例中推移输送机槽之后低品位浮料的堆积状态示意图；

图16为本发明的第二个实施例中采高品位矿料时的示意图；

图17为本发明的第二个实施例中采中低品位矿料时的示意图；

图18为本发明的第二个实施例中推移输送机槽之后低品位浮料的堆积状态示意图；

图19为本发明的第一个实施例中前后滚筒采上刀高品位矿料示意图；

图20为本发明的第一个实施例中前后滚筒采下刀中低品位矿料示意图；

图21为本发明的第二个实施例中前后滚筒采中间层高品位矿料示意图；

图22为本发明的第二个实施例中前后滚筒采上、下层中低品位矿料示意图；

图23为现有的双滚筒采矿机开采工艺中采矿机下刀割底斜切进刀过程示意图。

附图标记：

1.采矿机；11.机身；12.左截割臂；121.小直径左滚筒；122.左臂架薄端；13.右截割臂；131.小直径右滚筒；132.右臂架薄端；14.连接件；15.油缸；

2.支架；21.推移杆；

3.输送机；331.槽帮顶面；332.槽帮侧面；333.铲板；

91.高品位矿料；92.高品位浮料；93.下部或下层中低品位矿料；94.中低品位浮料；95.上层中低品位矿料；

L0.端头停机距离(等于采矿机的机身长度)；L1.预留段距离(等于采矿机的机身长度)；L2.斜切段距离；L3.非进刀侧一次扫料距离；

H1.下部或下层中低品位矿料的厚度；H2.中上部或中间层高品位矿料的厚度；H3.上层中低品位矿料的厚度；

Φ.滚筒直径；h.后滚筒装载后保持的高度；C.截割臂的臂架与槽帮的小距离安全间隙；D.滚筒与铲板的小距离安全间隙。

具体实施方式

本发明公开了一种双滚筒采矿机开采工艺，如图1-22所示，用到的开采设备主要包括采矿机1、支架2和输送机3。采矿机1包括机身11、左截割臂12、右截割臂13、连接件14和油缸15，左截割臂与右截割臂各自通过连接件和油缸15与机身11连接，通过油缸15的伸缩，左截割臂与右截割臂各自相对机身摆动和实现高度调整。左截割臂12和右截割臂13的悬伸端部分别安装小直径左滚筒121和小直径右滚筒131。所述输送机包括多节顺次连接的输送机槽，用于装载和输送截割下来的矿料。所述采矿机安装在输送机上，以输送机为行走轨道。所述支架2包括推移杆21，推移杆可对输送机槽进行逐个推移，同时也可以实现对支架本身的降架拉移。

开采前需要根据不同品位矿料的实际分布情况，对待开采矿壁的矿料分布做人为预设分类，类别一是将待开采矿壁划分成中上部高品位矿料91和下部中低品位矿料93(对应第一个实施例)，厚度分别为H2和H1。类别二是将待开采矿壁划分成上层中低品位矿料95、中间层高品位矿料91和下层中低品位矿料93(对应第二个实施例)，厚度分别为H3、H2和H1。

预设好上述类别后，按照如下步骤实施开采：

步骤1：采矿机停在靠近待开采矿壁的进刀侧端头即外端头处，占据以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域，朝向矿壁推移输送机的靠近非进刀侧端头即里端头侧的多节输送机槽一个截深的距离，使输送机形成S弯，S弯对应的工作面长度为L2。采矿机在L2所在区域实施斜切进刀，L2也可以称为斜切段距离。L2与L0之间应间隔一段平直段输送机槽，该平直段输送机槽对应的工作面长度为L1。L1对应的输送机槽作为预留段，不进行推移，仍然保持与L0对应的输送机槽的平直，因此L1也可以称为预留段距离。L0等于所述采矿机的机身长度，L1不小于所述采矿机的机身长度。

步骤2：采矿机自外端头向里端头行走，直至里端滚筒到达S弯的外端点，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒进行底刀扫料，这个过程中，里、外端滚筒均处于下摆状态，对类别一中的下部中低品位浮料94或类别二中的下层中低品位浮料94进行装载。当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒进行底刀扫料，外端滚筒进行下层中低品位矿料的截割与装载，同样里、外端滚筒均处于下摆状态。

步骤3：采矿机继续向里端头行走，直至外端滚筒到达S弯的内端点。这个过程中，采矿机的里端滚筒和外端滚筒均处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载，即开采类别一的中上部高品位矿料或类别二的中间层高品位矿料。

步骤4：利用支架推移杆将L2、L1和L0所对应区域的输送机槽朝向矿壁推移一个截深的距离，使这一段输送机槽与靠近里端的输送机槽保持平直。

步骤5：采矿机向外端头行走直至外端滚筒到达外端头处，在此过程中，采矿机的里端滚筒和外端滚筒均处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载，即开采类别一的中上部高品位矿料或类别二的中间层高品位矿料。图4中两台采矿机分别表示采矿机经过的两个不同位置。

步骤6：采矿机向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，在此过程中，采矿机的里端滚筒和外端滚筒均处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载，高品位矿料的扫装主要由外端滚筒完成。

步骤7：采矿机向外端头行走，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行装载，行走距离L3不小于所述采矿机的机身长度。这个过程中主要是里端滚筒对步骤6的末段(长度大约是所述采矿机的机身长度)产生的高品位浮料进行二次装载。

步骤8：采矿机再次向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，此后采矿机反向向外端头行走，向外端头行走的同时采矿机对中低品位矿料进行截割和装载，即开采类别一的下部低品位矿料或类别二的下层低品位矿料，这个过程中里、外端滚筒都处于下摆位置。

步骤9：直至外滚筒到达外端头处，采矿机停在以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域。如果针对一个待开采区块的开采没有最终完毕，在采矿机行走过程中在采矿机的里侧跟随推移输送机槽一个截深的距离，直至形成对应的工作面长度为L2的新的S弯，并在这个L2与L0之间间隔一段对应的工作面长度为L1的平直段输送机槽，相当于为下一循环的步骤2做准备，然后再次进行步骤2。

在步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒采下刀对中低品位矿料进行截割和装载；当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒分别对下层中低品位矿料和上层中低品位矿料进行截割和装载，里端滚筒在截割下层中低品位矿料的同时还主要承担上、下层中低品位的矿料的装载，实现上层和下层具有开采价值的中低品位矿料的回收。

通过本发明的开采工艺，首先把高品位矿料采出来，尽可能提高开采的经济效益。由于高品位矿料开采时，里、外端滚筒都处于上摆状态，截割臂斜切进刀时可以避免传统开采工艺的采下刀割底斜切进刀时容易出现的臂架壳体与槽帮侧面的干涉问题，也避免了滚筒与输送机铲板的干涉，因此采矿机截割臂与输送机的槽帮顶面331、槽帮外侧面332之间的安全间隙以及滚筒与铲板333之间的安全间隙都可以减小，由此还能改善滚筒对矿料的装载效果。

通过在推移输送机槽形成S弯时设置一个预留段L1，可以使采矿机实施斜切进刀之前可以先走一个平直的过渡段，对堆积的浮料做必要的清理或者对凸出的矿层做必要的截割和装载，不仅畅通了进入S弯前的设备通道，还实施了有效的开采，同时还能确保滚筒不与输送机干涉，是解决小直径滚筒斜切进刀时与输送机干涉问题的前提。

对高品位矿料进行截割和装载时可以采用同轨迹开采和/或叠加开采的方式解决高品位矿料的截割问题。所述同轨迹开采是指采矿机的里端滚筒和外端滚筒沿着同一条轨迹线移动，即经过同一位置时里端滚筒和外端滚筒没有高度差，而叠加开采时，里端滚筒和外端滚筒经过同一位置时相互间有高度差。当要开层的矿层的厚度大于滚筒的直径时，应采用叠加开采。同轨迹开采和叠加开采方式适用于工作面里、外方向上的中部区域的开采。

由于高品位矿料开采规划设置在中上部，开采时截割臂上摆，即使采矿机配套小直径滚筒和厚尺寸截割臂，也能保证截割臂的臂架下方有足够的装出通道，厚尺寸截割臂意味着较大的扭矩传动系统，因此本发明的开采工艺不仅可以解决采矿机截割臂的结构布置问题，还能解决高品位矿料的独立开采问题，同时还解决了高品位矿料的装载问题，减少了资源的浪费。

本发明的开采工艺不仅可以实现薄矿层的开采，还能兼顾厚矿层的开采，大大增加了采矿机对厚度变化大的矿层的开采适应性。

当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，对中低品位矿料进行截割和装载时也可以采用同轨迹开采和/或叠加开采的方式解决了中低品位矿料的截割问题。

对高品位矿料进行截割和装载时，优选按照采矿机行走方向靠前的滚筒(简称为前滚筒，下同)截割高品位矿料并通过其滚筒上的螺旋叶片将一部分的高品位矿料输送至输送机槽内，靠后的滚筒(简称为后滚筒，下同)截割剩余高品位矿料并通过其上的螺旋叶片将剩余大部分的高品位矿料输送至输送机槽内，解决了高品位矿料的装载问题。图11、12、16示出了相关滚筒的后侧留浮料的高度。

同轨迹开采时，后滚筒主要负责装载；叠加开采时，后滚筒除了承担大部分装载，还承担一部分截割。

进一步优选的技术方案是：L1等于所述采矿机的机身长度，和/或，L3等于所述采矿机的机身长度，其中最优的是L1、L3都等于所述采矿机的机身长度。

在所述步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，优选采用外端滚筒下卧截割中低品位矿料(参见图13)，里端滚筒相比外端滚筒抬高一定程度(通常抬高到里端滚筒下切边基本与输送机槽帮高度相近)，将大部分中低品位浮料94装出，仅在里端滚筒的里侧预留一部分中低品位浮料到底板上，如图14所示，这部分浮料的高度h受到后滚筒的高度、浮料的量、总体装载效果等因素的影响，推荐控制为与输送机槽帮高度接近。当向矿壁推移输送机槽后，这部分浮料的最高处升高，为下一循环中开采高品位矿料时高品位浮料92从中低品位浮料所形成的料墙的顶部顺利进入输送机槽内提供基础，以尽量减少高品位矿料的损失。

中低品位浮料的预留量以推移输送机槽一个截深后中低品位浮料的最高处与下部中低品位矿料或下层中低品位矿料的顶面(也是下部中低品位矿料与中上部高品位矿料的分界面，或者下层中低品位矿料与中间层高品位矿料的分界面)基本持平为准，如图15所示，即保持中低品位浮料的最高点始终处于中低品位矿料的高度，以保证后面开采的高品位矿料刚好可以沿中低品位浮料的倾斜的顶面进入输送机槽内，最大限度收集高品位矿料。

在所述步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，按照现有的滚筒装载方式和效果，里端滚筒的里侧自然会留存较多的中低品位浮料，因此即使没有在装载时有意预留中低位浮料，这些自然留存的浮料通常也足以在推移输送机槽一个截深后形成可供高品位矿料进入输送机槽的基础台面(参见图17、18)，而不至于需要损失高品位矿料来填平低品位浮料的料墙。

在所述步骤2中，里、外两端滚筒装出一部分中低品位浮料，同时外端滚筒的外侧预留一部分中低品位浮料到底板上。与所述步骤8和步骤9中预留中低品位浮料相同，中低品位浮料的预留量以推移输送机槽后中低品位浮料的最高处与下部中低品位矿料或下层中低品位矿料的顶面基本持平为准。

所述步骤8中，采矿机再次向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处的过程中，对采矿机的开采状态不做硬性要求。当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，如果采上刀，采矿机相当于走了一段空程，优选为采下刀，即对下部中低品位矿料进行截割和装载。当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，优选为采顶刀，即对上层中低品位矿料进行截割和装载。

所述左截割臂和右截割臂的近滚筒端可分别设置成上下厚度逐渐减薄的左臂架薄端122和右臂架薄端132结构，可增大滚筒的下摆和上摆的极限角度，因此可增加截割臂相对输送机与支架的适应性，同时，中低品位矿料可主要从截割臂的臂架顶部薄端结构处翻装进入输送机，因此提高了滚筒对矿料的装载效果。

Claims (10)

1.一种双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：将待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一：中上部高品位矿料和下部中低品位矿料，或者类别二：上层中低品位矿料、中间层高品位矿料和下层中低品位矿料，按照如下步骤实施开采：

步骤1：采矿机停在靠近待开采矿壁的进刀侧端头即外端头处，占据以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域，朝向矿壁推移输送机靠近非进刀侧端头即里端头侧的输送机槽，使输送机形成S弯，S弯对应的工作面长度为L2，L2与L0之间间隔一段平直段输送机槽，平直段输送机槽对应的工作面长度为L1，L0等于所述采矿机的机身长度，L1不小于所述采矿机的机身长度；

步骤2：采矿机自外端头向里端头行走，直至里端滚筒到达S弯的外端点，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒进行底刀扫料；当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒进行底刀扫料，外端滚筒进行下层中低品位矿料的截割与装载；

步骤3：采矿机继续向里端头行走，直至外端滚筒到达S弯的内端点，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤4：将L2、L1和L0所对应的输送机槽朝向矿壁推移，使其与靠近里端的输送机槽保持平直；

步骤5：采矿机向外端头行走直至外端滚筒到达外端头处，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤6：采矿机向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行截割和装载；

步骤7：采矿机向外端头行走，采矿机的里端滚筒和外端滚筒处于上抬位置，对高品位矿料进行装载，行走距离L3不小于所述采矿机的机身长度；

步骤8：采矿机再次向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处，此后采矿机反向向外端头行走，向外端头行走的同时采矿机对中低品位矿料进行截割和装载；

步骤9：直至外滚筒到达外端头处，采矿机停在以矿壁外端头为外端点的工作面长度方向距离为L0的区域；如果待开采区块尚未开采完成，在采矿机行走过程中在采矿机的里侧跟随推移输送机槽，直至形成对应的工作面长度为L2的S弯，并在L2与L0之间间隔一段对应的工作面长度为L1的平直段输送机槽，然后再次进行步骤2；

在步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒采下刀对中低品位矿料进行截割和装载；当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采矿机的里端滚筒和外端滚筒分别对下层中低品位矿料和上层中低品位矿料进行截割和装载。

2.如权利要求1所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：所述步骤8中，采矿机再次向里端头行走直至里端滚筒到达里端头处的过程中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，采下刀；当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别二时，采顶刀。

3.如权利要求1所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：对高品位矿料进行截割和装载时采用同轨迹开采和/或叠加开采的方式。

4.如权利要求3所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，对中低品位矿料进行截割和装载时采用同轨迹开采和/或叠加开采的方式。

5.如权利要求1、2、3或4所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：L1等于所述采矿机的机身长度，和/或L3等于所述采矿机的机身长度。

6.如权利要求1、2、3、4或5所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：对高品位矿料进行截割和装载时，按照采矿机行走方向靠前的滚筒截割高品位矿料并通过其滚筒上的螺旋叶片将一部分的高品位矿料输送至输送机槽内，靠后的滚筒截割剩余高品位矿料并通过其上的螺旋叶片将剩余大部分的高品位矿料输送至输送机槽内。

7.如权利要求1、2、3、4、5或6所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：在所述步骤8和步骤9中，当待开采矿壁的矿料分布人为预设为类别一时，外端滚筒下卧截割中低品位矿料，里端滚筒相比外端滚筒抬高一定程度，将大部分浮料装出，仅在里端滚筒的里侧预留一部分中低品位浮料到底板上。

8.如权利要求7所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：在所述步骤8和步骤9中，中低品位浮料的预留量以推移输送机槽后中低品位浮料的最高处与下部中低品位矿料或下层中低品位矿料的顶面持平为准。

9.如权利要求1、2、3、4、5、6、7或8所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：在所述步骤2中，采矿机在外端滚筒的外侧预留一部分中低品位浮料到底板上。

10.如权利要求9所述的双滚筒采矿机开采工艺，其特征在于：在所述步骤2中，中低品位浮料的预留量以推移输送机槽后中低品位浮料的最高处与下部中低品位矿料或下层中低品位矿料的顶面持平为准。

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