CN111620601B

CN111620601B - 一种人造石板材的制备方法及人造石板材

Info

Publication number: CN111620601B
Application number: CN202010332932.1A
Authority: CN
Inventors: 张国明; 阮智峰; 凌文良; 麦健荣; 陈浩英
Original assignee: Guangdong Yixin Home Co ltd
Current assignee: Shaanxi Andong Xingyang Gangshi Technology Co ltd
Priority date: 2020-04-24
Filing date: 2020-04-24
Publication date: 2022-04-05
Anticipated expiration: 2040-04-24
Also published as: CN111620601A

Abstract

本发明公开了一种人造石板材的制备方法，其包括将人造石板材原料混合、布料、振压得到紧密坯体，将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；将板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；其中，抛光过程中，采用石材磨块和/或树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光；其中，配方之中包括硅油0.8～3wt％。相应的，本发明还公开了一种人造石板材。本发明在配方之中引入了硅油，其在振压过程中可有效促进骨料的流动，促进松散坯体的密实化和平整化；使得经振压、固化生产得到的人造石板材坯体表面平整度高，只需要进行少量的抛光即可，无需进行刮平定厚，减少了刮平定厚过程中浪费大量原料，降低了原料成本。

Description

一种人造石板材的制备方法及人造石板材

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种人造石板材的制备方法及人造石板材。

背景技术

现有的人造石板材可分为人造石英石板材和人造岗石(碳酸钙+树脂)两类。其中，人造岗石虽然价格低廉，但其耐化学性差，因此应用范围较窄。而人造石英石则力学性能、耐化学性能优良，应用广泛。人造石英石一般是采用不同粒度的石英石、树脂、偶联剂、固化剂等制成。但现有的人造石英石，树脂用量较高，导致其原料成本高，且在生产过程中排放VOC较多。并且，现有的人造石英石采用天然石英为原料，但天然高品质石英日益枯竭，导致原料成本也日益上升。

为了解决上述问题，本发明人在前序申请(201910607431.7)中，提出了以碎玻璃、碳酸钙、树脂、固化剂等生产石材的技术；采用碎玻璃完全取代石英，且通过引入碳酸钙，提升了混合料流动性，进而降低了树脂的使用量。然而，由于碳酸钙和碎玻璃的莫氏硬度小，且耐酸碱性差，导致石材表面硬度小，易磨损；且耐酸碱性较差。

另一方面，对于人造石生产工艺而言，一般是混料、布料、振压成型、加热固化，然后刮平定厚、抛光；其中，刮平定厚主要是通过刮刀将人造石板材表面刮去一层，以提升平整度，在刮平定厚过程中，需要去除1.5～5mm的板材，浪费了大量的原料。同时，在刮平定厚以后，表面粗糙度较高，需要依次采用金刚磨块、石材磨块和纤维磨块对人造石板材进行抛光，抛光过程中需要大量的自来水，，造成自来水的浪费；此外，刮平定厚过程中产生的废料中，由于树脂已经经过固化，难以再生，因此也难以重复利用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种人造石板材的制备方法，其原料浪费少，水资源浪费少，节能环保；且工序少，效率高。

本发明还要解决的技术问题在于，提供一种人造石板材。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种人造石板材的制备方法，其包括：

(1)将人造石板材原料混合均匀，得到混合料；

(2)将混合料布料至模具之中，形成松散坯体；

(3)将所述松散坯体进行振压得到紧密坯体；

(4)将所述紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

(5)将所述板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

步骤(5)中，采用石材磨块和/或树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光；

所述人造石板材原料包括硅油0.8～3wt％。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)中，采用树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光；

所述人造石板材原料中包括硅油1.5～3wt％，偶联剂0.1～2wt。

作为上述技术方案的改进，，所述硅油选用甲基硅油、苯基硅油或乙基硅油。

作为上述技术方案的改进，所述人造石板材主要由以下重量百分比的原料制成：

第一骨料50～65％，第二骨料25～40％，不饱和聚酯树脂7～11％，硅油0.1～2％，偶联剂0.1～2％，固化剂0.1～2％，助剂0.1～2％；

其中，所述第一骨料的平均粒径大于所述第二骨料的平均粒径。

作为上述技术方案的改进，步骤(1)中，先将硅油与所述第二骨料混合，然后与其他原料混合。

作为上述技术方案的改进，步骤(1)包括：

(1.1)将硅油与偶联剂总量的10～50％混合均匀，得到喷液；

(1.2)将所述喷液喷洒到所述第二骨料上，并混合均匀，得到第一混合料；

(1.3)将剩余的偶联剂与不饱和聚酯树脂、助剂混合均匀，得到预制液；

(1.4)将所述第一混合料、所述第一骨料和所述预制液混合，得到混合料。

作为上述技术方案的改进，所述第一骨料的粒度为2～160目，所述第二骨料的粒度为200～1000目。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)包括：

(5.1)采用80～1800目的石材磨块对所述板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为300～600L/min的水；

(5.2)采用2000～20000目的纤维磨块步骤(5.1)得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～200L/min的水。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)包括：

(5.1)采用180～1500目的树脂磨块对所述板材坯体进行抛光；抛光过程中，通入流量为100～200L/min的水；

(5.2)采用2000～20000目的纤维磨块步骤(5.1)得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～100L/min的水。

相应的，本发明还公开了一种人造石板材，其采用上述的人造石板材的制备方法制备而得。

实施本发明，具有如下有益效果：

1.本发明在人造石板材配方之中引入了硅油，其在振压过程中可有效促进骨料的流动，促进松散坯体的密实化和平整化；使得经振压、固化生产得到的人造石板材坯体表面平整度高，无需进行刮平定厚，只需要进行少量的抛光。避免了刮平定厚过程浪费大量原料，产生大量难以重复利用的废料。

2.本发明在人造石板材配方之中引入了硅油，其可附着在骨料表面，降低骨料表面张力，形成保护层，降低骨料对于树脂的吸附，降低树脂使用量，降低VOC的排放。

3.本发明的人造石板材，在制备过程中，先将硅油与粒度较小的第二骨料混合，使得硅油包覆在第二骨料表面；然后与其他原料混合，得到混合料。这种混合料在振压时，包覆硅油的第二骨料充分流动，填充到粒径较大的第一骨料缝隙之间，促进松散坯体的密实化；同时，也能起到平整化紧密坯体的作用。

4.本发明采用喷洒的方式将硅油施加到第二骨料，这种工艺能降低硅油的使用量，且确保硅油均匀的包覆在第二骨料颗粒表面。

5.本发明采用石英和/或碎玻璃作为骨料，其硬度高，耐酸碱性强。同时，采用部分碎玻璃取代石英，也可进一步降低原料成本。

附图说明

图1是本发明一种人造石板材的制备方法流程图；

图2是本发明S1步骤的具体流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明作进一步地详细描述。

参见图1，本发明提供一种人造石板材的制备方法，其包括：

S1：将各种人造石板材原料混合均匀，得到混合料；

具体的，所述人造石板材原料之中包括硅油，硅油可在振压过程中可有效促进骨料的流动，促进松散坯体的密实化和平整化；使得经振压、固化生产得到的人造石板材坯体表面平整度高，无需进行刮平定厚，只需要进行少量的抛光即可。避免了抛光过程中浪费大量原料和水资源，节能环保。此外，硅油可包覆在骨料表面，降低骨料表面张力，形成保护层，降低骨料对于树脂的吸附。因此，硅油起到了替代不饱和聚酯树脂的作用，从而降低了原料成本，降低了VOC排放。同时也提升了骨料的含量，提升了人造石板材整体机械性能的作用。

此外，在配方之中引入硅油，减少树脂，可有效降低人造石板材的热膨胀系数和吸水率；这就降低了板材在受热过程中的膨胀，拓宽了板材的适用场景。

具体的，配方之中硅油的占比为0.8～3wt％；示例性地为0.8wt％、1wt％、1.2wt％、2wt％和3wt％；优选的，硅油的占比为1.5～3wt％。

更具体的，本发明的人造石板材主要由以下重量百分比的原料制成：

第一骨料50～65％，第二骨料25～40％，不饱和聚酯树脂7～11％，硅油0.8～3％，偶联剂0.1～2％，固化剂0.1～2％，助剂0.1～2％。

其中，第一骨料选用石英和/或碎玻璃；石英即天然石英料，碎玻璃为现有废弃玻璃粉碎得到。废弃玻璃可为硼酸盐玻璃、硅酸盐玻璃或石英玻璃等，不限于此。优选的，选用石英，其硬度高，可整体上提升人造石板材的机械性能；同时，碎石英的整体流动性优于碎玻璃的流动性。

第一骨料的粒度为2～160目，优选的为40～120目。具体的，第一骨料可根据实际情况分为若干档，如2～4目一档，20～30目一档，40～100目一档，40～120目一档，100～120目一档，但不限于上述分类情况。较粗的第一骨料是人造石板材机械性能的主要来源。

其中，第二骨料选用石英和/或碎玻璃；优选的，选用碎玻璃，可一定程度上取代传统石英料，进一步降低原料成本；此外，第二骨料粒径相对较细，对于人造石板材机械性能的影响较第一骨料小。

第二骨料的粒度为200～1000目，优选的为200～500目。具体的，第二骨料可按实际情况分为若干档，如200～400目一档，400～600目一档，但不限于上述分类情况。较细的第二骨料可有效地填充较粗第一骨料之间的缝隙，促进板材密实化、平整化。

具体的，在本发明的配方中，硅油选用甲基硅油、苯基硅油或乙基硅油。优选的，选用甲基硅油。

具体的，在本发明的配方之中，偶联剂可选用硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂、钛酸酯偶联剂中的一种或多种，但不限于此。优选的，选用硅烷偶联剂。进一步优选的，选用γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷。偶联剂的用量为0.1～2wt％，优选的为0.5～1.5wt％。

具体的，在本发明的配方之中，不饱和聚酯树脂为由不饱和二元酸二元醇或者饱和二元酸不饱和二元醇缩聚而成的具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。不饱和聚酯树脂的用量为7～11wt％，优选的为7～10wt％。

具体的，在本发明的配方之中，固化剂选用过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化苯甲酰中的一种或多种。固化剂的用量为0.1～2wt％；优选的为0.5～1wt％。

具体的，在本发明的配方之中，助剂包括颜料，但不限于此。颜料可选用无机颜料、有机颜料中的一种或两种；颜料占原料总重量的0.1％～2％。

优选的，在步骤S1中，为了充分发挥硅油促进平整化的作用；先将硅油与粒度较小的第二骨料混合，然后与其他原料混合。这样可促进硅油包覆在第二骨料表面，进而在振压过程中，较小粒径的第二骨料填充到第一骨料之间的缝隙，大幅度促进板材平整化。尤其是当第二骨料选用碎玻璃时，虽然碎玻璃替代石英可降低原料成本，但碎玻璃棱角多，比表面积大，流动性差且吸附不饱和聚酯树脂多；因此，采用硅油先对其进行处理，可使得其表面张力下降，减少对树脂的吸附；同时硅油也起到润滑作用，在振压时，可促进第二骨料的充分流动，填充各种缝隙，使得坯体密实化、平整化。

参考图2，进一步优选的，步骤S1包括：

S11：将硅油与偶联剂总量的10～50％混合均匀，得到喷液；

其中，偶联剂可提升硅油与第二骨料的结合性能，从而进一步促进硅油均匀地包覆在第二骨料表面。

此外，本发明将偶联剂和硅油混合形成喷液，然后通过喷洒到第二骨料表面，这种混合方式也可促进硅油对第二骨料的包覆作用。

S12：将喷液喷洒到第二骨料上，并混合均匀，得到第一混合料；

具体的，将第二骨料放入混料槽中，边放入边喷入喷液；喷完后，滚动混料槽，使第二骨料与喷液混合均匀，即得到第一混合料。

S13：将剩余的偶联剂与不饱和聚酯树脂、助剂混合均匀，得到预制液；

S14：将第一混合料、第一骨料和预制液混合，得到混合料；

具体的，将第一混合料、第一骨料倒入料槽中，然后加入预制液，搅拌混合均匀，即得到混合料。

S2：将混合料布料至模具之中，形成松散坯体；

S3：将松散坯体进行振压得到紧密坯体；

其中，振动压制的频率为20～60Hz，振动压制时间为0.1～3min；优选的，振动压制的频率为20～50Hz，振动压制时间为0.5～1.5min。

S4：将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

具体，加热固化的温度为80～120℃。

S5：将板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品。

具体的，采用石材磨块和/或树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光。由于本发明人造石板材坯体的平整度较高，因此，无需采用刮刀进行刮平定厚。此外，本发明中的板材坯体也无需采用硬度很高的金刚石磨块进行抛光。本发明中，可根据具体的配方情况，选择石材磨块和/或纤维磨块进行抛光，也可选用树脂磨块和纤维磨块进行抛光。其中，石材磨块主要是将板材坯体的微凹凸结构平整化；树脂磨块与纤维磨块则主要是提升板材坯体的光泽度。总体而言，本发明中的抛光量≤0.8mm。而现有的采用刮平定厚，然后依次采用金刚石磨块、石材磨块和纤维磨块进行抛光的工艺，抛光量在2mm以上，造成了大量的物料浪费。

具体的，在本发明的一个实施方式中，S5包括以下步骤：

S51：采用80～1800目的石材磨块对所述板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为300～600L/min的水；

具体的，对于一些树脂含量较少的配方，其表面的微凹凸结构较多，因此需要采用硬度较高的磨块进行一定的抛光。但仅采用石材磨块进行抛光即可，其抛光量可控制在0.8mm以内，且其抛光时，通入水量为300～600L/min(每分钟抛光量为3～5m板材坯体)。而现有技术中，采用金刚石磨块进行抛光时，耗水量可达到800～1000L/min。

具体的，依次采用80目、120目、240目、600目、1000目、1500目的石材磨块对板材坯体进行抛光。上述石材磨块设置在一整台抛光机的不同部分。

S52：采用2000～20000目的纤维磨块步骤S51得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～200L/min的水。

在采用石材磨块进行抛光后，采用纤维磨块抛光，以提升板材坯体表面的光泽度。具体的，依次采用4000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光。抛光过程中，通入水量为20～200L/min。

在本发明的另一个实施例中：S5包括以下步骤：

S51：采用180～1500目的树脂磨块对所述板材坯体进行抛光；抛光过程中，通入流量为100～200L/min的水；

具体的，对于一些树脂含量较高的配方，仅通过抛光强化光泽度即可。具体的，先采用树脂磨块进行抛光。采用树脂磨块进行抛光，抛光量≤0.2mm。耗水量为100～200L/min。

具体的，依次采用180目、200目、400目、800目、1200目、1500目的树脂磨块对板材坯体进行抛光。

S52：采用2000～20000目的纤维磨块步骤S51得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～100L/min的水。

具体的，依次采用4000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光。抛光过程中，通入水量为20～100L/min。

进一步的，本发明中的人造石板材制备方法还包括将板材切割的工序。

下面结合具体实施例说明本发明。

实施例1

本实施例提供一种人造石板材，其配方如下：

石英砂56％，石英粉29.5％，不饱和聚酯树脂10％，甲基硅油1.3％，硅烷偶联剂1％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1.2％，颜料1％。

其中，第一骨料选用石英砂，其粒度为40～160目；第二骨料选用石英粉，其粒度为200～1000目；

其制备方法为：

(1)将甲基硅油、硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、颜料高速搅拌，混合均匀，得到预制液；

(2)将第一骨料、第二骨料和预制液混合均匀，得到混合料；

(3)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(4)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为50Hz，振压时间为40s；

(5)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

其中，加热固化温度为100℃。

(6)对板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

具体的包括：

(6.1)将板材坯体依次采用180目、300目、500目、1000目、1500目的树脂磨块进行抛光，抛光速度为3m/min，抛光通水量为110L/min；

(6.2)将板材坯体依次采用2000目、6000目和10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为3m/min，抛光通水量为40L/min。

实施例2

本实施例提供一种人造石板材，其配方如下：

第一骨料55％，第二骨料33％，不饱和聚酯树脂9％，甲基硅油0.8％，硅烷偶联剂0.8％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯0.6％，颜料0.8％。

其中，第一骨料和第二骨料均选用石英；第一骨料的粒度为40～120目，第二骨料的粒度为300～500目。

其制备方法为：

(2)将第一骨料、第二骨料和预制液混合均匀，得到混合料；

(3)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(4)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为50Hz，振压时间为40s；

(5)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体。

其中，加热固化温度为100℃。

(6)对板材坯体进行抛光，得到板材坯体；

具体的包括：

(6.1)将板材坯体依次采用180目、200目、400目、800目、1200目、1500目的树脂磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光通水量为150L/min；

(6.2)将板材坯体依次采用2000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光通水量为60L/min。

实施例3

本实施例提供一种人造石板材，其配方如下：

第一骨料57％，第二骨料32％，不饱和聚酯树脂7％，乙基硅油1.3％，硅烷偶联剂0.6％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1％，颜料1.1％。

其中，第一骨料选用碎玻璃和石英砂，石英砂的粒度为40～120目，碎玻璃的粒度为2～4目；第二骨料选用碎玻璃，碎玻璃的粒度为250～400目。

其制备方法为：

(1)将乙基硅油和0.2％的硅烷偶联剂混合，然后喷洒到第二骨料上，并搅拌混合均匀，得到第一混合料；

(2)将0.4％的硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、颜料高速搅拌，混合均匀，得到预制液；

(3)将第一混合料、石英砂和第一骨料混合均匀，得到混合料；

(4)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(5)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为50Hz，振压时间为40s；

(6)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

其中，加热固化温度为100℃。

(7)对板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

具体的包括：

(7.1)将板材坯体依次采用80目、120目、240目、600目、1000目、1500目的石材磨块(花岗石)对板材坯体进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光通水量为750L/min；

(7.2)将板材坯体依次采用2000目、4000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光通水量为110L/min。

实施例4

本实施例提供一种人造石板材，其配方如下：

石英砂58％，碎玻璃30％，不饱和聚酯树脂8％，甲基硅油1％，硅烷偶联剂1％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1％，颜料1％。

其中，石英砂的粒度为40～120目，碎玻璃的粒度为250～400目。

其制备方法为：

(1)将甲基硅油和0.5％的硅烷偶联剂混合，然后喷洒到碎玻璃上，并搅拌混合均匀，得到第一混合料；

(2)将0.5％的硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、颜料高速搅拌，混合均匀，得到预制液；

(3)将第一混合料、石英砂和预制液混合均匀，得到混合料；

(4)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(5)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为45Hz，振压时间为60s；

(6)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体。

其中，加热固化温度为110℃。

(7)对板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

具体的包括：

(7.1)将板材坯体依次采用200目、300目、600目、1000目、1500目的石材磨块(花岗石)对板材坯体进行抛光，抛光速度为2.5m/min，抛光通水量为600L/min；

(7.2)将板材坯体依次采用2000目、4000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为2.5m/min，抛光通水量为120L/min。

对比例5

本对比例提供一种人造板材，其配方如下：

石英砂56％，碎玻璃30％，不饱和聚酯树脂8％，甲基硅油3.5％，硅烷偶联剂1％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1％，颜料0.5％。

其中，石英砂的粒度为40～120目，碎玻璃的粒度为250～400目；

其制备方法中，仅抛光步骤与实施例4不同；具体的，其抛光步骤与对比例3相同。

实施例5

本对比例提供一种人造石板材，其配方以及原料与实施例4相同。

其制备方法中，仅混料步骤与实施例4不同；具体的，其混料步骤为：

(2)将石英砂、碎玻璃和预制液混合均匀，得到混合料；

实施例6

(1)将甲基硅油喷洒到碎玻璃上，并搅拌混合均匀，得到第一混合料；

(2)将硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、颜料高速搅拌，混合均匀，得到预制液；

(3)将第一混合料、石英砂和预制液混合均匀，得到混合料。

对比例1

本对比例提供一种人造石板材，其采用目前常见的人造石英石配方。具体的其配方如下：

石英砂56％，石英粉30％，不饱和聚酯树脂10％，硅烷偶联剂0.8％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1.2％，颜料1％。

其中，石英砂的粒度为40～120目，石英粉的粒度为250～400目。

其制备方法为：

(1)将硅烷偶联剂、不饱和聚酯树脂、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、颜料高速搅拌，混合均匀，得到预制液；

(2)将石英砂、石英粉和预制液混合均匀，得到混合料；

(3)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(4)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为45Hz，振压时间为60s；

(5)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

其中，加热固化温度为110℃。

(6)将板材坯体采用刮刀刮平定厚，其中刮去厚度为2mm；

(7)将板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品。

具体的，先采用40目、60目、120目的金刚石磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光用水量为900L/min；

然后采用80目、120目、180目、240目、400目、800目、1200目、1800目的石材磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光用水量为750L/min；

最后采用2000目、4000目、8000目、10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光用水量为120L/min。

对比例2

本对比例提供一种人造石板材，其配方如下：

石英砂59％，碎玻璃30％，不饱和聚酯树脂8％，硅烷偶联剂1％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1％，颜料1％；其配方之中不含有硅油。

其制备方法为：

(2)将石英砂、碎玻璃和预制液混合均匀，得到混合料；

(3)将混合料布料至模具中，形成松散坯体；

(4)将松散坯体振压，得到紧密坯体；

其中，振压频率为45Hz，振压时间为60s；

(5)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

其中，加热固化温度为110℃；

(6)将板材坯体采用刮刀刮平定厚，其中刮去厚度为2.3mm；

(7)将板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品。

具体的，先采用40目、60目、100目、160目的金刚石磨块进行抛光，抛光速度为1.5m/min，抛光用水量为1000L/min；

对比例3

本对比例提供一种人造石板材，其配方如下：

石英砂66％，碎玻璃13.5％，不饱和聚酯树脂13.5％，甲基硅油3％，硅烷偶联剂1.5％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1.5％，颜料1.5％；

其制备方法中，仅抛光步骤与实施例4不同；具体的，其抛光步骤：

(1)将板材坯体依次采用40目、60目、100目、160目的金刚石磨块进行抛光，抛光速度为2.5m/min，抛光用水量为800L/min；

(2)将板材坯体依次采用2000目、4000目、8000目和10000目的纤维磨块进行抛光，抛光速度为2m/min，抛光通水量为110L/min。

对比例4

本对比例提供一种人造石板材，其配方如下：

石英砂57％，碎玻璃30％，不饱和聚酯树脂8％，甲基硅油0.5％，硅烷偶联剂2.5％，过氧化-2-乙基己酸叔丁酯1％，颜料1％；

对比例5

本对比例提供一种人造板材，其配方如下：

将实施例1～5，对比例1～5按照标准JC/T 908-2013中的方法做检测，其结果如表1所示：(其中，人造石规格为600mm×1200mm)：

表1实施例及对比例性能测试表

从表1可以看出，本发明的板材，其硬度、弯曲强度、压缩强度等参数与普通的人造石英石基本相同。但实施例4中人造石板材的吸水率和线性热膨胀系数明显较小，表明实施例4中的人造石板材可适用于更大的温度变化范围内。

实施例7

本实施例提供一种检测方法：

(1)按照实施例1～6、对比例1～5的配方及制备方法制备人造石板材；制备时，不经过刮平定厚和抛光步骤；

(2)抛光时，在第一步抛光(金刚石磨块或石材磨块或树脂磨块)时，设定抛光量为0.1mm，抛光结束后，进行第二步抛光；

(3)抛光后，测定人造石板材的平整度，若平整度≥0.3mm，则重复步骤(2)，直至平整度＜0.3mm时，计为合格；记录抛光量。

具体的，其结果如下：

表2实施例及对比例抛光量

由表2可以看出，本发明中的，明显抛光量是低于对比例的，表明本发明中的混合料的流动性是优于对比例的。

进一步的，由实施例4与对比例2的对比可以看出，如果强行减少不饱和聚酯树脂的添加量，而不添加硅油成分；则会导致原料的流动性下降，因此，其抛光量也较高，原料浪费多，耗水量多。

由实施例4与对比例3～5的对比可以看出：对比例3～5中的抛光量明显大于实施例4的抛光量；因此，实施例4中混合料的流动性优于对比例3～5。这说明：由本发明特定配方制得的混合料具有优良的流动性，可有效降低抛光量。如改变配方中的组分，无法达到上述效果。

由实施例4与实施例5、6的对比可以看出：实施例5、6中的抛光量明显大于实施例4的抛光量；因此，实施例4中混合料的流动性优于实施例5和实施例6。这说明，本发明中的混料步骤对于提升混合料的流动性具有促进作用。

以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种人造石板材的制备方法，其特征在于，包括：

（1）将人造石板材原料混合均匀，得到混合料；

（2）将混合料布料至模具之中，形成松散坯体；

（3）将所述松散坯体进行振压得到紧密坯体；

（4）将所述紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

（5）将所述板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

所述人造石板材主要由以下重量百分比的原料制成：

第一骨料50~65%，第二骨料25~40%，不饱和聚酯树脂7~11%，硅油1.5~3%，偶联剂0.1~2%，固化剂0.1~2%，助剂0.1~2%；

其中，所述第一骨料选用石英和/或碎玻璃，所述第二骨料选用石英和/或碎玻璃；

步骤（1）包括：

（1.1）将硅油与偶联剂总量的10~50%混合均匀，得到喷液；

（1.2）将所述喷液喷洒到所述第二骨料上，并混合均匀，得到第一混合料；

（1.3）将剩余的偶联剂与不饱和聚酯树脂、助剂混合均匀，得到预制液；

（1.4）将所述第一混合料、所述第一骨料和所述预制液混合，得到混合料；

步骤（5）中，采用石材磨块和/或树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光。

2.如权利要求1所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，步骤（5）中，采用树脂磨块和/或纤维磨块对所述板材坯体进行抛光。

3.如权利要求1或2所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，所述硅油选用甲基硅油、苯基硅油或乙基硅油。

4.如权利要求1所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，所述第一骨料的平均粒径大于所述第二骨料的平均粒径。

5.如权利要求4所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，先将硅油与所述第二骨料混合，然后与其他原料混合。

6.如权利要求4所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，所述第一骨料的粒度为2~160目，所述第二骨料的粒度为200~1000目。

7.如权利要求1所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，步骤（5）包括：

（5.1）采用80~1800目的石材磨块对所述板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为300~600 L/min的水；

（5.2）采用2000~20000目的纤维磨块步骤（5.1）得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20~200 L/min的水。

8.如权利要求1所述的人造石板材的制备方法，其特征在于，步骤（5）包括：

（5.1）采用180~1500目的树脂磨块对所述板材坯体进行抛光；抛光过程中，通入流量为100~200 L/min的水；

（5.2）采用2000~20000目的纤维磨块步骤（5.1）得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20~100 L/min的水。

9.一种人造石板材，其特征在于，其采用如权利要求1-8任一项所述的人造石板材的制备方法制备而得。