CN111601230A - 耳塞加工方法、耳塞及耳机 - Google Patents

Abstract

本发明公开耳塞加工方法、耳塞及耳机，其中，耳塞加工方法包括以下步骤：步骤A：加工防水透气膜；步骤B：将耳塞柱体原材料和所述防水透气膜置于耳塞柱体模腔内，模压成型，形成耳塞柱体与防水透气膜一体的第一部件，所述耳塞柱体具有导音通道，所述防水透气膜位于所述导音通道内；步骤C：将耳塞套原材料和所述第一部件置于耳塞套模腔内，模压成型，形成耳塞套环设于所述耳塞柱体的外周的耳塞。本发明技术方案能够解决耳机使用过程中容易因浸水而功能受损的问题。

Description

耳塞加工方法、耳塞及耳机

技术领域

本发明涉及耳机技术领域，特别涉及一种耳塞加工方法、耳塞及耳机。

背景技术

耳机在日常生活和工作中被普遍使用，但在使用过程中，容易出现被耳机汗液浸湿，或者耳机放在衣物口袋中忘记取出导致清洗衣物时耳机被水浸湿的问题，若要避免耳机浸水损坏，需要在耳机的出音端安装一块防水膜，但耳机的体积很小，出音端的出音孔内可供加工的空间也很小，很难实现防水膜的加工，从而导致耳机使用过程中容易因浸水而出现功能受损的问题。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种耳塞加工方法，旨在解决耳机使用过程中容易因浸水而功能受损的问题。

为实现上述目的，本发明提出的耳塞加工方法，包括以下步骤：

步骤A：加工防水透气膜；

步骤B：将耳塞柱体原材料和所述防水透气膜置于耳塞柱体模腔内，模压成型，形成耳塞柱体与防水透气膜一体的第一部件，所述耳塞柱体具有导音通道，所述防水透气膜位于所述导音通道内；

步骤C：将耳塞套原材料和所述第一部件置于耳塞套模腔内，模压成型，形成耳塞套环设于所述耳塞柱体的外周的耳塞。

在一实施例中，所述步骤A包括：采用电铸法、蚀刻法或者光刻法将金属材料加工成防水透气膜；或者，所述步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料加工成防水透气膜；或者，所述步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料与硬塑胶或金属进行复合加工，形成防水透气膜。

在一实施例中，在所述步骤B之前，还包括在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层；或者，在所述步骤C之后，还包括在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层。

在一实施例中，所述在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层的步骤采用真空沉积法进行。

本发明还提出一种耳塞，用于耳机，所述耳机设有发声器，所述耳塞包括：耳塞柱体，设有导音通道，所述导音通道具有用以容纳所述发声器的第一端和用以连通耳道的第二端，所述第二端设有防水透气膜，所述防水透气膜与所述耳塞柱体一体成型；以及耳塞套，环设于所述耳塞柱体的外周，并与所述耳塞柱体一体成型，所述耳塞套在所述导音通道和耳道连通时与耳道壁密封抵接。

在一实施例中，所述防水透气膜为金属膜；或者，所述防水透气膜为纤维材料与硬塑胶复合的复合膜；或者，所述防水透气膜为纤维材料与金属复合的复合膜。

在一实施例中，所述防水透气膜的表面设有疏水涂层。

在一实施例中，所述耳塞套的硬度为邵氏A 10度至邵氏A 35度；及/或，所述耳塞柱体的硬度为邵氏A 50度至邵氏A 70度。

在一实施例中，所述防水透气膜上设有若干微型孔，所述微型孔的孔径为5微米至40微米。

本发明还提出一种耳机，包括耳机主体及如前述的耳塞，所述耳机主体设有发声器，所述耳塞的耳塞柱体套设于所述发声器。

本发明技术方案通过采用将防水透气膜和耳塞柱体原材料一起放入耳塞柱体模腔内，模压成型得到耳塞柱体与防水透气膜一体的第一部件，且耳塞柱体具有导音通道，防水透气膜位于导音通道内，并将第一部件和耳塞套原材料一起放入耳塞套模腔内，模压成型得到耳塞套环设于耳塞柱体外周的一体的耳塞，从而形成耳塞柱体、防水透气膜以及耳塞套一体的结构，通过将耳塞安装在耳机上即可利用防水透气膜实现耳机的防水功能。由于将防水透气膜设置在耳塞柱体的导音通道内，解决了耳机的体积很小，难以实现防水膜的加工，从而导致耳机使用过程中容易因浸水而功能受损的问题。

同时，将耳塞柱体、防水透气膜以及耳塞套设置为一体结构，避免使用过程中防水透气膜脱落，从而更好地保障耳机的防水功能；并且，将防水透气膜设置在耳塞上，当防水透气膜损坏时，只需要更换耳塞，无需更换整个耳机，从而节省成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明耳塞一实施例的结构示意图；

图2为图1中耳塞的分体结构示意图；

图3为图1中耳塞的剖面结构示意图；

图4为图1中耳塞另一视角的剖面结构示意图；

图5为本发明耳塞另一实施例的结构示意图；

图6为本发明耳机一实施例的部分结构示意图；

图7为图6中耳机的分体结构示意图；

图8为图6中耳机的剖面结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	发声器	202	第二端
110	保护壳	210	限位槽
				111	限位凸筋	220	密封条
200	耳塞柱体	300	耳塞套
				201	第一端	400	防水透气膜

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种耳塞加工方法。

在本发明一实施例中，该耳塞加工方法包括以下步骤：

步骤A：加工防水透气膜400；

步骤B：将耳塞柱体200原材料和防水透气膜400置于耳塞柱体200模腔内，模压成型，形成耳塞柱体200与防水透气膜400一体的第一部件，耳塞柱体200具有导音通道，防水透气膜400位于导音通道内；

步骤C：将耳塞套300原材料和第一部件置于耳塞套300模腔内，模压成型，形成耳塞套300环设于耳塞柱体200的外周的耳塞。

本发明技术方案通过采用将防水透气膜400和耳塞柱体200原材料一起放入耳塞柱体200模腔内，模压成型得到耳塞柱体200与防水透气膜400一体的第一部件，且耳塞柱体200具有导音通道，防水透气膜400位于导音通道内，并将第一部件和耳塞套300原材料一起放入耳塞套300模腔内，模压成型得到耳塞套300环设于耳塞柱体200外周的一体的耳塞，从而形成耳塞柱体200、防水透气膜400以及耳塞套300一体的结构，通过将耳塞安装在耳机上即可利用防水透气膜400实现耳机的防水功能。由于将防水透气膜400设置在耳塞柱体200的导音通道内，解决了耳机的体积很小，难以实现防水膜的加工，从而导致耳机使用过程中容易因浸水而功能受损的问题。

同时，将耳塞柱体200、防水透气膜400以及耳塞套300设置为一体结构，避免使用过程中防水透气膜400脱落，从而更好地保障耳机的防水功能；并且，将防水透气膜400设置在耳塞上，当防水透气膜400损坏时，只需要更换耳塞，无需更换整个耳机，从而节省成本。

在上述实施例中，耳塞柱体200原材料和耳塞套300原材料可选择硅胶、橡胶、热塑性弹性体、热塑性聚氨酯弹性体橡胶、聚氨酯发泡海绵等柔性材料。例如，选择硅胶作为耳塞柱体200原材料和耳塞套300原材料，硅胶支撑的耳塞柔性较好，用户佩戴耳机时更舒适，并且，可以选择作为耳塞柱体200原材料的硅胶的硬度大于作为耳塞套300原材料的硅胶的硬度，从而使耳塞柱体200更好地起到支撑作用，避免耳塞塞入耳道后耳塞柱体200被挤压闭合导致音阻太大，同时耳塞套300又能够更好地根据耳道形状发生形变，适应不同用户的耳道形状。

在一些实施例中，步骤A包括：采用电铸法、蚀刻法或者光刻法将金属材料加工成防水透气膜400。

在金属材料上通过电铸法、蚀刻法或者光刻法加工出透气孔，形成带有透气孔的金属防水膜，利用金属防水膜防水，同时金属防水膜上面的透气孔可以透气，保障防水功能的同时，避免耳塞安装在耳机上之后，耳塞内部产生水汽。例如采用蚀刻法将金属材料部分移出达到镂空的效果，从而形成带有透气孔的金属防水膜；或者，利用光刻法形成金属防水膜，光刻的精度很高，可达微米数量级，如采用远紫外曝光、X射线曝光、电子束扫描曝光以及等离子体干法蚀刻等光刻技术，得到蚀刻线条清晰、边缘陡直的形状，从而使防水透气膜400的防水效果和透气效果更好。

其中，金属材料可以选择常见的金属，如纯金属：铁、铜、铝、锡、镍、金、银、铅、锌等，或者两种或者两种以上的上述金属的合金，取材广泛，不容易出现原材料短缺耽误加工进程的情况，从而使加工过程更顺利地进行。

在一些实施例中，步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料加工成防水透气膜400。其中，纤维材料可以选择天然纤维、无机纤维或者合成纤维，如植物纤维、动物纤维、石棉、玻璃纤维、聚酯纤维、聚芳酰胺纤维等，取材广泛，不容易出现原材料短缺耽误加工进程的情况，从而使加工过程更顺利地进行。并且，利用纤维材料制成的防水透气膜400，防水性和透气性很好。

在一些实施例中，步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料与硬塑胶或金属进行复合加工，形成防水透气膜400。将纤维材料的防水性透气性与金属材料或者硬塑胶材料的结构强度结合起来，使得防水透气膜400保持良好的防水透气性能的同时，不容易被挤压损坏，从而在保障耳塞良好的防水效果的同时，延长耳塞的使用寿命。

在上述实施例中，防水透气膜400的厚度为0.1毫米至0.5mm。可以理解的是，防水透气膜400的厚度越接近0毫米，防水透气膜400的结构强度越低，即防水透气膜400越容易破损，本申请将防水透气膜400的厚度设置为大于或者等于0.1毫米，从而保障防水透气膜400具有较高的结构强度；防水透气膜400的厚度过大，其产生的音阻也较大，即用户最终听到的声音越不清晰，本申请将防水透气膜400的厚度设置为小于或者等于0.5毫米，从而在保障防水透气膜400具有较高的结构强度的同时，减小防水透气膜400产生的音阻，使得防水透气膜400不易损坏，防水效果较好，同时，用户听到的声音更清晰。

在一实施例中，在步骤B之前，还包括在防水透气膜400的表面处理疏水涂层。将防水透气膜400加工成型后，在防水透气膜400的表面处理疏水涂层，从而增强耳塞的防水效果，即提升耳机是防水性能。

在一实施例中，在步骤C之后，还包括在防水透气膜400的表面处理疏水涂层。将防水透气膜400与耳塞柱体200模压成型为一体形成第一部件，并将第一部件与耳塞套300模压成型为一体结构的耳塞后，对防水透气膜400的表面进行疏水处理，从而增强耳塞的防水效果，即提升耳机是防水性能。

在上述实施例中，疏水涂层可以选择氟碳材料，如聚四氟乙烯、氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物等常用的耐候绝缘疏水涂料；或者选择用聚四氟乙烯、氟化聚乙烯、氟碳蜡或其它合成含氟聚合物等制作的超疏水涂膜；或者选择合成高分子熔体聚合物、有机-无机杂化材料。

在上述实施例中，在防水透气膜400的表面处理疏水涂层的步骤采用真空沉积法进行。如采用等离子体增强磁控溅射技术，既可以获得高密度、高结合力的涂层，又能在低温下进行处理，从而不影响防水透气膜400的性能。由于真空沉积的镀层材料广泛，可以形成各种金属、合金、氧化物、氮化物、碳化物等化合物镀层，也可以镀金属、化合物的多层和复合层，本发明采用真空沉积进行防水透气膜400的表面疏水处理，以适应防水透气膜400取材广泛的特点，使得每一个加工步骤能够合理配合，避免出现防水透气膜400可选用的材料很广泛，却没有能够与之匹配的加工处理方法，导致加工过程受限的情况。并且，真空沉积得到的镀层结合力强，工艺温度低，工件一般无受热变形或材料变质的问题；镀层成分准确、组织致密；工艺过程由电参数控制，易于控制、调节；对环境无污染。

本发明还提出一种耳塞，用于耳机，耳机设有发声器100。

参照图1至图3，在本发明一实施例中，耳塞包括耳塞柱体200和耳塞套300，耳塞柱体200设有导音通道，导音通道具有第一端201和第二端202，第一端201用以容纳发声器100，第二端202用以与耳道连通，使用时，耳塞的第一端201套设在耳机的发声器100上，通过将第二端202塞入耳道，即可使导音通道与耳道连通，从而将发声器100发出的声音传递至耳道内。并且，第二端202设有防水透气膜400，防水透气膜400与耳塞柱体200一体成型，设置在第二端202的防水透气膜400，起到阻挡水穿过导音通道而浸湿发声器100的作用，防水透气膜400与耳塞柱体200一体成型，则能够解决防水透气膜400脱离耳塞柱体200的问题。耳塞套300环设于耳塞柱体200的外周，并与耳塞柱体200一体成型，耳塞套300在导音通道和耳道连通时与耳道壁密封抵接，从而使得第二端202塞入耳道时，耳塞套300与耳道壁抵接，既起到密封作用，实现声音导入和降噪，使得用户听到的声音更清晰，又能起到缓冲作用，避免耳道壁受到的挤压力太大而受伤。

本发明技术方案通过采用在耳塞柱体200上设置导音通道，在耳塞柱体200的外周环设耳塞套300，在导音通道与耳道连通时，即用户将耳机塞入耳道时，利用耳塞套300与耳道壁密封抵接，以保障用户听到的声音效果良好；利用导音通道的第一端201容纳耳机的发声器100，第二端202与耳道连通，并在第二端202设置防水透气膜400，利用防水透气膜400将发声器100与外界环境隔开，避免汗液或者水通道导音通道进入，并浸湿耳机的发声器100，解决耳机使用过程中容易出现被浸湿从而导致耳机功能失效或声音变差的问题。由于将防水透气膜400设置在耳塞柱体200的导音通道内，解决了耳机的体积很小，难以实现防水膜的加工，从而导致耳机使用过程中容易因浸水而功能受损的问题。并且，将耳塞柱体200、防水透气膜400以及耳塞套300设置为一体结构，避免使用过程中防水透气膜400脱落，从而更好地保障耳机的防水功能。也由于耳塞套300与耳塞柱体200一体成型，使得两者之间的连接处可以平滑过渡，避免耳塞套300与耳塞柱体200之间的连接处对耳道壁产生过渡的摩擦。

同时，由于防水透气膜400设置在耳塞柱体200上，当防水透气膜400损坏失效时，只需要更换耳塞即可继续保障耳机的防水性能，无需更换整个耳机，从而节省资源，节约成本。另外，由于发声器100的出音孔很小，可供加工的空间很小，很难在出音孔中加工或者安装防水透气膜400，若强行在出音孔中设置防水透气膜400，会使得在耳机的加工工艺非常复杂，成本很高，同时也可能会导致出音孔的孔径需要增大以容纳防水透气膜400，从而导致耳机的体积变大，而本申请在耳塞上设置防水透气膜400，解决了上述耳机上难以加工防水透气膜400导致耳机防水性能难以提高的问题。

参照图3和图4，在一实施例中，导音通道的内壁环设有限位槽210，发声器100的外壁环设有与限位槽210匹配的限位凸筋111。通过在导音通道的内壁环设限位槽210，并在发声器100的外壁设置限位凸筋111，使得耳塞安装在发声器100时，限位槽210和限位凸筋111能够在两者之间起到限位作用，防止耳塞脱离发声器100，从而保障良好的密封效果，同时起到良好的缓冲作用，并防止水浸湿发声器100。

在一实施例中，发声器100外套设有保护壳110，保护壳110套设于发声器100外，耳塞柱体200的第一端201套设在保护壳110上，从而实现耳塞与耳机之间的连接。保护壳110的设置能够对发声器100起到进一步的保护作用。

在一实施例中，保护壳110的一端设有插入段，插入段插入耳塞柱体200，限位凸筋111设置在插入段的外周。在保护壳110的外周设置限位凸筋111，比直接在发声器100上设置限位凸筋111更方便，不会对发声器100造成破坏。

在一实施例中，插入段的外径等于或者接近耳塞柱体200的内径，例如，当插入段的外径大于耳塞柱体200的内径时，插入段与耳塞柱体200相当于过盈配合，插入段插入耳塞柱体200即可实现两者之间的连接和密封；当插入段的外径等于或者小于耳塞柱体200的内径时，插入段插入耳塞柱体200后，限位凸筋111可以起到连接限位的作用。且在本实施例中，耳塞柱体200的外径与保护壳110的外径相等或接近，从而在保障耳机的发声器100与耳塞之间的装配的同时，尽可能减小耳塞柱体200的尺寸，避免耳塞体积过大导致用户佩戴不舒适。

在一实施例中，导音通道的内壁环设有密封条220，密封条220用以与发声器100的外周壁密封抵接。利用密封条220与发声器100的外周壁密封抵接，增强耳塞与发声器100之间连接的密封性。

在一实施例中，密封条220沿导音通道的长度方向间隔排布有多个。通过沿导音通道的长度方向间隔排布多个密封条220，进一步增强耳塞与发声器100之间连接的密封性。例如，密封条220设置有两个、三个、四个或者更多个，密封条220的具体数量以及单个密封条220的宽度和厚度可根据导音通道内的空间进行调整，以在保障良好的密封效果的同时，保障耳塞的体积较小。

在一实施例中，耳塞套300的一端连接耳塞柱体200的第二端202，耳塞套300的另一端延伸向耳塞柱体200的第一端201，以使耳塞套300环设于耳塞柱体200的外周，从而实现在耳塞柱体200塞入耳道时，耳塞套300与耳道壁密封抵接，利用耳塞套300对耳塞柱体200与耳道壁之间起到缓冲作用的同时，在耳塞与耳道壁之间起到密封的作用，从而在保障用户听到的声音清晰的同时，使得用户佩戴耳机更舒适。

在一实施例中，耳塞套300与耳塞柱体200的连接处设置成圆弧状，使得两者的连接处圆滑过渡，从而使得用户佩戴耳机时更舒适。

在上述实施例中，防水透气膜400的厚度为0.1毫米至0.5毫米。可以理解的是，防水透气膜400的厚度越接近0毫米，防水透气膜400的结构强度越低，即防水透气膜400越容易破损，本申请将防水透气膜400的厚度设置为大于或者等于0.1毫米，从而保障防水透气膜400具有较高的结构强度；防水透气膜400的厚度过大，其产生的音阻也较大，即用户最终听到的声音越不清晰，本申请将防水透气膜400的厚度设置为小于或者等于0.5毫米，从而在保障防水透气膜400具有较高的结构强度的同时，减小防水透气膜400产生的音阻，使得防水透气膜400不易损坏，防水效果较好，同时，用户听到的声音更清晰。

在上述实施例中，防水透气膜400上设置有多个微型孔，微型孔的孔径为5微米至40微米。通过在防水透气膜400上设置微型孔，使得防水透气膜400阻挡水浸湿耳机的发声器100的同时，耳塞内外空气的流通性较好，避免耳塞内部闷出水汽，也避免防水透气膜400对耳机产生过大的音阻。可以理解的是，微型孔的孔径越接近0微米，防水透气膜400的透气性越差，音阻也越大，本申请将微型孔的孔径设置为大于或者等于5微米，从而保障防水透气膜400具有较好的透气性，音阻在保持在较低的范围；微型孔的孔径过大，其防水性能会变差，本申请将微型孔的孔径设置为小于或者等于40微米，从而在保障防水透气膜400的透气性的同时，保障防水透气膜400的防水性能。

在一实施例中，微型孔均匀排布于防水透气膜400的中部。由于防水透气膜400的边缘需要与耳塞柱体200连接，当耳塞柱体200受到挤压时，防水透气膜400的边缘受到的挤压力最大，因此防水透气膜400的边缘的结构强度要求相对于防水透气膜400的中部更大，而本申请将微型孔均匀排布于防水透气膜400的中部，在保障透气效果的同时，保障防水透气膜400边缘具有较高的结构强度。

在一实施例中，耳塞套300与耳塞柱体200一体成型，耳塞套300套设于与耳塞柱体200外并与耳塞柱体200之间存在间隙，即耳塞套300与耳塞柱体200为一个整体的套筒，套筒的一端为套体，另一端为柱体，套体的口径大于柱体的口径，将套体翻折，使套体的内壁朝外形成耳塞套300的外壁，形成套体套设于柱体的结构，耳塞套300与耳塞柱体200之间的间隙使得耳塞套300塞入耳道后，耳塞套300有足够的形变空间，从而更好地适应不同用户的耳道结构，起到更好地支撑和缓冲作用，保持良好的密封效果，同时使用户佩戴更舒适。

在一实施例中，套体与柱体之间的连接段的口径先渐扩后渐缩，从而使套体翻折后形成类球面结构，更好起到支撑缓冲作用，且耳塞套300的外壁面平滑，以便于耳塞套300塞入耳道，并使耳塞套300塞入耳道后，用户更舒适。

参照图5，在一实施例中，耳塞套300自轴向的一端至另一端先渐扩后渐缩的块状发泡材料，耳塞套300的外壁面呈类球面结构，耳塞柱体200贴设于耳塞套300的内壁面，即耳塞套300与耳塞柱体200无隙连接，耳塞柱体200的轴向各位置外径相等，耳塞套300的内径等于耳塞柱体200的外径，使得耳塞套300与耳塞柱体200形成一个整体的中部具有通孔的类球形，从而保障耳塞的密封效果以及柔软度。

在一实施例中，防水透气膜400为金属膜。金属膜的结构强度大，能够很好地避免防水透气膜400被挤压损坏，从而更好地保障耳塞的防水透气效果。并且，金属膜可以很方便地加工成所需要的形状及大小，从而在有限的导音通道的空间内设置防水透气膜400，解决不占用过多的空间，减小耳塞的体积。

在一些实施例中，防水透气膜400为纤维材料与硬塑胶复合的复合膜或者纤维材料与金属复合的复合膜。将金属材料的结构强度或者硬塑胶的结构强度与纤维材料的防水透气性结构起来，使得耳塞具有良好的防水透气性的同时，防水透气膜400不易损坏，延长防水透气膜400的使用寿命。

在一实施例中，防水透气膜400的表面设有疏水涂层，从而提升防水透气膜400的防水性能，使得耳塞安装在耳机上之后能够更好地起到防水的作用，降低耳机因被水浸湿而功能受损的机率。

在一些实施例中，耳塞套300的硬度为邵氏A10度至邵氏A 35度。可以理解的是，耳塞套300的硬度越大，耳塞塞入耳道时，耳塞套300对耳道壁的挤压越大，容易导致用户使用时感到不适，本申请将耳塞套300的硬度设置为小于或者等于邵氏A 35度，以保障耳塞套300的硬度较小，不容易对耳道壁产生过度挤压；耳塞套300的硬度越小，耳塞塞入耳道时，耳塞套300越容易变形，容易出现耳塞套300与耳道壁之间密封不佳的情况，本申请将耳塞套300的硬度设置为大于或者等于邵氏A10度，从而在保障耳塞套300不容易对耳道壁产生过度挤压的同时保障密封性。

在一些实施例中，耳塞柱体200的硬度为邵氏A 50度至邵氏A 70度。可以理解的是，耳塞柱体200的硬度越大，耳塞柱体200对耳塞套300的支撑作用越强，导致耳塞对不同的耳道壁的适应能力越弱，本申请将耳塞柱体200的硬度设置为小于或者等于邵氏A 70度，以保障耳塞能够适应不同用户的耳道壁形状；耳塞柱体200的硬度越小，位于耳塞柱体200的导音通道内的防水透气膜400越容易被挤压坏，本申请将耳塞柱体200的硬度设置为大于或者等于邵氏A 50度，从而在保障耳塞能够适应不同用户的耳道壁形状的同时，保障防水透气膜400不容易被压坏。

本发明还提出一种耳机，参照图6至图8，在本发明一实施例中，该耳机包括耳机主体和耳塞，该耳塞的具体结构参照上述实施例，由于本耳机采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，耳机主体设有发声器100，耳塞的耳塞柱体200套设在发声器100上。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种耳塞加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤A：加工防水透气膜；

步骤B：将耳塞柱体原材料和所述防水透气膜置于耳塞柱体模腔内，模压成型，形成耳塞柱体与防水透气膜一体的第一部件，所述耳塞柱体具有导音通道，所述防水透气膜位于所述导音通道内；

步骤C：将耳塞套原材料和所述第一部件置于耳塞套模腔内，模压成型，形成耳塞套环设于所述耳塞柱体的外周的耳塞。

2.如权利要求1所述的耳塞加工方法，其特征在于，所述步骤A包括：采用电铸法、蚀刻法或者光刻法将金属材料加工成防水透气膜；或者，

所述步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料加工成防水透气膜；或者，

所述步骤A包括：采用编织法或层叠法将纤维材料与硬塑胶或金属进行复合加工，形成防水透气膜。

3.如权利要求1所述的耳塞加工方法，其特征在于，在所述步骤B之前，还包括在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层；或者，

在所述步骤C之后，还包括在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层。

4.如权利要求3所述的耳塞加工方法，其特征在于，所述在所述防水透气膜的表面处理疏水涂层的步骤采用真空沉积法进行。

5.一种耳塞，用于耳机，所述耳机设有发声器，其特征在于，所述耳塞包括：

耳塞柱体，设有导音通道，所述导音通道具有用以容纳所述发声器的第一端和用以连通耳道的第二端，所述第二端设有防水透气膜，所述防水透气膜与所述耳塞柱体一体成型；以及

耳塞套，环设于所述耳塞柱体的外周，并与所述耳塞柱体一体成型，所述耳塞套在所述导音通道和耳道连通时与耳道壁密封抵接。

6.如权利要求5所述的耳塞，其特征在于，所述防水透气膜为金属膜；或者，

所述防水透气膜为纤维材料与硬塑胶复合的复合膜；或者，

所述防水透气膜为纤维材料与金属复合的复合膜。

7.如权利要求5所述的耳塞，其特征在于，所述防水透气膜的表面设有疏水涂层。

8.如权利要求5至7任一项所述的耳塞，其特征在于，所述耳塞套的硬度为邵氏A 10度至邵氏A 35度；及/或，

所述耳塞柱体的硬度为邵氏A 50度至邵氏A 70度。

9.如权利要求5至7任一项所述的耳塞，其特征在于，所述防水透气膜上设有若干微型孔，所述微型孔的孔径为5微米至40微米。

10.一种耳机，其特征在于，包括耳机主体及如权利要求5至9任一项所述的耳塞，所述耳机主体设有发声器，所述耳塞的耳塞柱体套设于所述发声器。

Images