CN111594828A - 基于锅炉设计角度的防结渣方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于锅炉设计角度的防结渣方法，包括：选用能降低燃烧器区域温度水平，使炉内热负荷均匀并能保证煤粉在炉膛上部有足够的停留时间燃尽的各个炉膛热力参数，采用正方形或趋于正方形的大切角炉膛，选用合适的燃烧器型式和喷口布置方式，减小燃烧器假想切圆直径、燃烧器单只一次风喷口热功率及一、二次风动量比，使炉内有良好的空气动力工况，防止带粉气流偏斜冲墙。本发明提高了锅炉运行的安全性及可靠性。

Description

基于锅炉设计角度的防结渣方法

技术领域

本发明属于火力发电厂安全运行技术领域，尤其涉及一种基于锅炉设计角度的防结渣方法。

背景技术

结渣主要由烟气中夹带的熔化或部分熔化的颗粒碰撞在炉墙、水冷壁或管子上被冷却凝固而形成，结渣的形态主要是以粘稠或熔融的沉淀物形式出现，结焦主要出现在辐射受热面上。

近年来，我国许多电厂为了节约燃料成本，燃用大量劣质煤，尤其是高硫高碱煤，造成锅炉结渣现象加重，严重结渣对锅炉运行的安全性和经济性会产生不良的影响。因此，需要一种从锅炉设计角度方面防止结渣的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于锅炉设计角度的防结渣方法，以保障锅炉运行的安全性。

本发明提供了一种基于锅炉设计角度的防结渣方法，包括：

选用能降低燃烧器区域温度水平，使炉内热负荷均匀并能保证煤粉在炉膛上部有足够的停留时间燃尽的各个炉膛热力参数，采用正方形或趋于正方形的大切角炉膛，选用合适的燃烧器型式和喷口布置方式，减小燃烧器假想切圆直径、燃烧器单只一次风喷口热功率及一、二次风动量比，使炉内有良好的空气动力工况，防止带粉气流偏斜冲墙。

进一步地，所述方法具体包括：

对于设计煤种的结渣性较强的锅炉，在锅炉设计时选用较低的炉膛断面热负荷、燃烧器区域壁面热负荷、燃尽区域容积热负荷和炉膛容积热负荷；

依据炉内煤粉的燃烧条件和烟气冷却条件选取炉膛容积热负荷，通过选用较小的炉膛容积热负荷防止水冷壁和屏区结渣，扩大对燃料的适用范围，增加燃料在炉内停留时间，有利于燃料完全燃烧；

对于多层布置的燃烧器，将实际切圆直径膨胀至假想切圆直径的七、八倍；

将燃烧器分为两组，两组之间留有间距△H，使气流从燃烧器出口射流的迎火面通过此间距流向背火面，使那里的负压减小，射流两侧的压差急剧下降，从而减小燃烧器中部射流的偏离；

通过燃烧器分组使上下两组各自形成相对独立的空气动力场，燃烧器分组后相应减小实际切圆直径，减小燃烧器区域壁面热负荷和燃烧器区域容积热负荷；

将分组后每组燃烧器高宽比设置为3.5-5.0，两组燃烧器间的相对空距△H/b>2，使从迎火面进入△H的气流量大于被上下两股射流卷吸的气流量，部分气体可从迎火面进入背火面，从而使背火面负压减小，避免射流严重偏离而导致贴墙结渣。

借由上述方案，通过基于锅炉设计角度的防结渣方法，提高了锅炉运行的安全性及可靠性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本实施例提供了一种基于锅炉设计角度的防结渣方法，包括：

选用能降低燃烧器区域温度水平，使炉内热负荷均匀并能保证煤粉在炉膛上部有足够的停留时间燃尽的各个炉膛热力参数，采用正方形或趋于正方形的大切角炉膛，选用合适的燃烧器型式和喷口布置方式，减小燃烧器假想切圆直径、燃烧器单只一次风喷口热功率及一、二次风动量比，使炉内有良好的空气动力工况，防止带粉气流偏斜冲墙。

通过该锅炉掺烧劣质煤防结焦方法，能够提高锅炉运行的安全性及可靠性。

该方法具体包括：

对于设计煤种的结渣性较强的锅炉，在锅炉设计时选用较低的炉膛断面热负荷、燃烧器区域壁面热负荷、燃尽区域容积热负荷和炉膛容积热负荷；

依据炉内煤粉的燃烧条件和烟气冷却条件选取炉膛容积热负荷，通过选用较小的炉膛容积热负荷防止水冷壁和屏区结渣，扩大对燃料的适用范围，增加燃料在炉内停留时间，有利于燃料完全燃烧；

对于多层布置的燃烧器，将实际切圆直径膨胀至假想切圆直径的七、八倍；

将燃烧器分为两组，两组之间留有间距△H，使气流从燃烧器出口射流的迎火面通过此间距流向背火面，使那里的负压减小，射流两侧的压差急剧下降，从而减小燃烧器中部射流的偏离；

通过燃烧器分组使上下两组各自形成相对独立的空气动力场，燃烧器分组后相应减小实际切圆直径，减小燃烧器区域壁面热负荷和燃烧器区域容积热负荷；

将分组后每组燃烧器高宽比设置为3.5-5.0，两组燃烧器间的相对空距△H/b>2，使从迎火面进入△H的气流量大于被上下两股射流卷吸的气流量，部分气体可从迎火面进入背火面，从而使背火面负压减小，避免射流严重偏离而导致贴墙结渣。

下面对本发明作进一步详细说明。

1、锅炉边界几何形状及燃烧器布置

大容量锅炉炉膛都是用膜式水冷壁及蒸汽管排围城的。炉膛的结构尺寸皆按水冷或汽冷壁管中心线计量。

各特征尺寸说明如下：

H—炉膛高度，从炉底排渣喉口至炉膛顶棚管中心线的距离，单位，m；

W—炉膛宽度，左右侧墙水冷壁管中心线距离，单位，m；

D—炉膛深度，前后墙水冷壁管中心线距离，单位，m；

h1—燃尽区高度，为最上层燃烧器一次风煤粉喷口(如配套贮仓式制粉系统,而乏气喷口在最上层一次风喷口之上，则为最上层乏气喷口)中心线至折焰角尖端(如有直段，即为其上折点)的铅直距离(屏式受热面一般不宜低于折焰角尖端过多)，单位，m；

h2—燃烧器区域高度，最上层燃烧器煤粉喷口(或乏气喷口)与最下层燃烧器煤粉喷口中心线之间的铅直距离，単位，m；

h3—最下层燃烧器煤粉喷口中心线与冷灰斗上折点的铅直距离，单位，m；

h4—从折焰角尖端(如有直段，即为其上折点)铅直向上至顶棚管中心线的距离，单位，m；

h5—冷灰斗高度，即排渣口至冷灰斗上折点，单位，m；

dl—折焰角深度，单位，m；

d2—排渣喉口净深度，单位，m；

α—折焰角下倾角；

β—冷灰斗斜坡与水平面夹角。

V—炉膛有效容积，m³；

F_C—炉膛空间在燃烧器区的横断面面积，m²；

F_C＝W×D；

F_B—燃烧器区域炉壁面积，m²；

FB＝2(W+D)(h2+3)

式中的3是燃烧器区高度较h2的假想增加值，m；

V_m—炉堂燃尽区容积，m³；

V_m＝W×D×h1。

其中，炉膛折焰角占据的容积无需扣除。

2、煤粉燃烧炉膛特征参数

(1)锅炉额定出力，BRL(BoilerRated Load)

锅炉在额定蒸汽参数及给水温度条件下，与汽轮发电机组额定出力TRL(TurbineRated Load)工况相匹配的锅炉输出热功率(MW)习惯上也常用在此工况下的主蒸汽流量(t/h)来表示，故又锅炉额定蒸发量。TRL工况的主蒸汽流量与汽轮发电机组最大连续出力TMCR(Turbine Maximum Continuous Rating)工况的主蒸汽流量相同。BRL工况应处于锅炉热效率最高的负荷区内，通常是锅炉热效率保证工况。

(2)锅炉最大连续出力，BMCR(DoilerMaximum Continuous Rating)

锅炉为与汽轮机组设计流量工况相匹配而规定的最大连续输出热功率(MW)习惯上也常用该工况下的主蒸汽流量(t/h)来表示，BMCR为锅炉设计保证值。在该工况下炉膛应无严重或高度结渣倾向。

锅炉输入热功率，P，MW:

P＝B(1-L_UBC/100)×Q_net.ar

式中：

B—BMCR工况下设计煤耗量，kg/s；

L_UBC—BMCR工况下未燃碳热损失，％；

Q_net.ar—设计燃煤低位发热量，MJ/kg。

(3)炉膛容积放热强度，q_V，kW/m³

炉膛容积放热强度是锅炉输入热功率与炉膛有效容积的比值，即:

q_V＝(P/V)×10³

炉膛容积放热强度基本上反映了在炉内流动场和温度场条件下燃料及燃烧产物在炉膛内停留时间。在给定P条件下，q_V愈小说明炉膛容积愈大，停留时间愈长，对煤粉燃尽愈有利，炉膛结渣的可能性也愈小。

(4)炉膛断面放热强度，q_F，MW/m²

炉膛断面放热强度是锅炉输入热功率与燃烧器区横断面积的比值

q_F＝(P/F_C)

炉膛断面放热强度反映了炉膛水平断面上燃烧产物的平均流动速度。

在给定P条件下，q_F愈小，断面平均流速愈低，此时气粉流的湍流脉动和混合条件可能减弱，会使燃烧强度和着火稳定性受到影响，但在高温区的停留时间增加，也有利于减轻水冷壁表面的结渣和高温腐蚀。

(5)燃烧器区壁面放热强度，q_B，MW/m²

燃烧器区壁面放热强度是锅炉输入热功率与燃烧器区壁面面积的比值，即：

qB＝(P/F_B)

燃烧器区壁面放热强度可以在一定程度上反映炉内燃烧中心的火焰温度水平。q_B愈小，该区的温度水平愈低些；相对愈较大的燃烧器区域空间和较低的温度水平有利于减轻该区域壁面结渣倾向。

(6)燃尽区域容积放热强度，q_m，kW/m³

燃尽区域容积放热强度是锅炉输入热功率与燃尽区域炉膛容积的比值，即：

q_m＝(P/V_m)×10³

燃尽区域容积放热强度基本上反映了最上层喷口喷出的煤粉在炉内的最短可能停留时间。q_m愈小，煤粉在炉膛内的停留时间愈长，该层煤粉射流的燃尽愈可得到保证，也有利于降低屏区入口局部烟温，降低炉膛上部沾污结渣倾向。

3、炉膛特征参数的相互关联性及取值

对新设计的锅炉，如设计煤种的结渣性较强，则在锅炉设计时选用较低的炉膛断面热负荷q_F、燃烧器区域壁面热负荷q_B、燃尽区域容积热负荷q_m和炉膛容积热负荷q_V。

q_F表示燃烧器区域单位截面上燃烧的放热强度，它同时影响到燃烧器区域水冷壁结渣的倾向和煤粉着火的稳定性。q_F值大，燃烧器区域温度水平较高，炉膛截面小，火焰拥挤，煤粉气流易贴壁冲刷水冷壁，结渣可能性较大，100MW以下的锅炉中比较明显，对100MW以上的锅炉，q_F的增大趋势己渐平缓。中、小容量锅炉，q_F值相对偏大，一般都不以q_F作为校核结渣指数。对100MW以上的锅炉，由于炉膛辐射受热面/炉膛容积比值随锅炉容量增加而减小，所以大容量锅炉总是有较高的炉膛温度水平，再加上炉内火焰有效辐射层厚度增加，火焰黑度增加，传热加强，这些都促使炉内温度水平较高，因而结渣的可能性就更大。对新设计燃煤结渣较强的锅炉，可表1中的下限选取。

表1炉膛截面热负荷q_F(MW/m²)推荐值

表注：①对褐煤、易结渣煤取下限；②对天然气取上限，③开式、半开式液态排渣炉q_F＝(2.9～4.65)MW/m²；④燃烧器多层布置时，选用的总q_F值比单层布置时要高。

燃烧器区域壁面热负荷q_B。表示炉内燃烧器区域的温度水平与传热特性，q_B是防止结渣和保证煤粉着火、完全燃烧的重要参数，如结渣是主要矛盾时，则首先应减小q_B值。

燃烧器区域容积热负荷q_BV，的物理意义与q_B。相同。设计燃用结渣性较强的燃煤锅炉时，则q_B与q_BV应选用表2中的下限值。燃烧器区域如敷设有部分卫燃带，对q_B和q_BV值将会增大，计算q_B和q_BV时必须考虑到卫燃带沾污系数的影响。

表2 q_B和q_BV推荐值

炉膛容积热负荷q_V表示炉膛单位容积折算的每小时燃料放热量，它反映燃料在炉膛内的停留时间，也会直接影响炉内的温度水平。q_V值主耍依据炉内煤粉的燃烧(燃尽)条件和烟气冷却条件来选取，q_V值选取较高，炉膛容积减小，将使整个炉膛温度水平提高。选用较小的q_V值不仅可以防止水冷壁和屏区结渣，还可以扩大对燃料的适用范围，增加燃料在炉内停留时间，有利于燃料完全燃烧。对于q_F一定的炉膛，选用的q_V值应能保证煤粉粒子群在炉膛内燃尽所需要的时间(可用有关公式计算)，亦即应能保证最上排一次风(或三次风)喷口中心线到屏式过热器下边缘的火焰垂直高度h1满足煤粉燃尽的需要。

为防止屏区结渣，对燃用无烟煤、热风送粉有三次风的200MW锅炉，h1约1.35(炉宽+炉深)/2；对燃用烟煤的干燥剂送粉直吹式系统的300MW和600MW锅炉hl＝(1.2～1.4)(炉宽+炉深)/2。锅炉设计选用的h1值见表3。对结渣性强的设计煤种，炉膛容积热负荷q_v按表4中的推荐值下限选取。

表3锅炉设计选用的h1值

表4炉膛容积热负荷q_V(MW/m³)推荐值

4、选用较小的燃烧器假想切圆直径

切向燃烧的煤粉锅炉的各角燃烧器喷口喷出的中心线相切于位于炉内几何中心上直径为d_jx的一个圆上，这个圆即是该切向燃烧煤粉锅炉的假想切圆。锅炉炉内动力场的诸多特性依赖于该假想切圆的大小与位冒。而锅炉实际运行时炉内形成强风环直径或者说实际切圆直径d_y要远远大于假想切圆的直径d_jx。d_y在通常的风速范围内比假想切圆直径d_jx明显增大，主要是由于一、二次风射流的偏转所致，射流偏转的主要原因是：

1)射流卷吸两侧气流形成的差压引起射流偏转。狭长形直流燃烧器以一定角度布置与四角上，与前墙夹角ɑ1,与侧墙夹角为ɑ2,射流喷出后不断卷吸两侧的高温烟气，由于两侧烟气被射流卷吸带走，形成负压和补气流。由于一般情况下ɑ1>ɑ2,即靠前墙处自由空间大，补气条件好，补气流动阻力小，压力较高；在侧墙上，因ɑ2角小，补气条件差，压力较低即形成了作用于射流两侧面的压力差△p,而使射流偏转。通常情况燃烧器布置在炉膛四角，ɑ1+ɑ2＝90°,有关资料表明，只有在ɑ2<30°时射流两侧差压才会急剧增加。当ɑ2>30°时射流两侧差压不大(射流速度为25米/秒时，△p<7Pa)。

2)射流自燃烧器喷出后受邻角气流的冲击挤压以及离心力的作用而使射流偏离轴线，这是实际切圆直径比假想切圆大好几倍的主要原因。例如当邻角射流冲击速度为15米/秒时在炉内温度下的冲击动压达22.5～23.5Pa，即为射流两侧夹角不等所形成的差压的几倍，因此邻角气流对射流作用点的位置对射流偏转轨迹的影响是很大的。这样在正常情况下，射流喷出后由于夹角不等所引起的△p不大，射流基本上沿轴心线运动，在一定距离后受邻角气流的冲击才产生明显的偏转。冲击点越近出口处，射流偏转越厉害，实际切圆直径d_y越大。尽管夹角不同引起的补气条件差异使射流偏转不大，但其结果是使假想切圆变大，邻角气流相交点前移，在这两种因素共同作用下，实际切圆直径增加更大。

3)直流燃烧器结构对射流偏转的影响。这里主要影响参数为直流燃烧器的高宽比，髙宽比大表明燃烧器瘦高，抗偏转的能力较差。

对于单层燃烧器一般膨胀三、四倍；对于多层燃烧器，由于上层气流不断被卷吸到下层，流量增大，使得旋涡直径增大，有关试验表明，对于多层布置的燃烧器，实际切圆直径可膨胀至假想切圆直径的七、八倍。通常用以下经验公式进行估计计算：

式中：Z为燃烧器层数；b为燃烧器喷嘴宽度；K为试验常数，随Z值而变化，见表5。

表5试验常数K

热态时，对多层燃烧器而言，热态实际切圆直径d_yr是燃烧器层数、喷口宽度、燃烧器假想切圆直径、一、二次风动量比、喷口间距、燃烧器总高宽比等参数的函数。热态煤粉气流在炉内着火燃烧，温度升高，烟气体积膨胀，热烟气粘度较大，热态切向速度衰减比冷态要快，炉内气流旋转度较冷态弱，烟气量从下层喷口到上层喷口不断增多，流量增大，使得旋涡直径相应也增大。因此，热态实际切炉膛内热态真正的实际切圆是一个倒锥形的旋涡核心，即上大下小，旋涡的直径不断增大，所以有的锅炉设计时，可以将下二次风的假想切圆直径比上二次风和中二次风的假想切圆直径稍大一些。

为了防止携带煤粉的高温烟气偏斜、贴壁冲墙引起结渣。切圆过大会使燃烧器出口两侧夹角差增大，出口射流的“吸附效应”加剧，火焰偏斜的可能性较大。实际对结渣性较强的煤宜选用较小的燃烧器假想切圆直径d。也可以用两侧夹角差△ɑ来表示，使△ɑ＝4～6°(四角布置燃烧器)。当然，d值也不能选取过小，防止炉膛充满度差，高温火焰集屮在炉膛中部，炉膛四周温度水平较低，不利于着火和稳燃。

当炉膛截面的宽深比较大(W/D>1.12)时，为保证△ɑ＝4～6°，可将燃烧器假想切圆直径d_yr设计为一对角大些，另一对角小些的大小切圆(即双切圆)布置方式。

5、燃烧器分组和间距

对燃烧器进行分为两组，两组之间留有一定间距，气流可以从燃烧器出口射流的迎火面通过此间距流向背火面，使那里的负压减小，射流两侧的压差急剧下降，从而减小燃烧器中部射流的偏离(对高宽比较人的燃烧器，最容易偏斜的射流是在燃烧器中部)；燃烧器分组后可以使上下两组各自形成相对独立的空气动力场，间距△H可起到气流迎风面和背风面两侧压差平衡作用，分组后实际切圆直径可相应减小；燃烧器分组后可以减小燃烧器区域壁面热负荷q_B和燃烧器区域容积热负荷q_BV。

经验证明：若分组后每组燃烧器高宽比为3.5-5.0，两组燃烧器间的相对空距△H/b>2，就能使从迎火面进入△H的气流量大于被上下两股射流卷吸的气流量，部分气体可从迎火面进入背火面，从而使背火面负压减小，避免射流严重偏离而导致贴墙结渣。

燃用烟煤锅炉直流式燃烧器一般不分组，其原因是：

1)炉膛截面接近正方型，又采用大切角(斜边约为2000-2200mm)，实际上的炉膛己成为八角形炉膛，大大改善了喷嘴出口，射流两侧的“补、气条件”，避免了射流卷吸两侧压差所引起的射流偏转。

2)一、二次风入口喷嘴管道到出口截面都经过适当缩小，气流收缩加速。二次风入口管道设置有导向板，保证二次风出口气流均匀分布，使二次风气流不致偏离设计方向。一次风煤粉管道的入口直段也布置有垂直肋板，可消除煤粉空气混合物流经弯头时产生的涡流。一、二次风喷嘴出口都装置有较多的水平和垂直隔板，不仅可以改善喷嘴出口截面的风速不均匀性和煤粉浓度分配的不均匀性，而且可以对出口射流起良好的导向作用。

3)因采用直吹式制粉系统，如600MW锅炉布置有6台中速磨煤机，锅炉最大连续出力时只需投运5台，总有一台备用，即总有一层煤粉喷嘴处于切停工况。同样300MW锅炉有5台中速磨煤机，投运其中3台就可以带满负荷，允许有其中的二台备用。亦即总有两层煤粉喷嘴处于切停工况，如切停最上层或或最下层煤粉喷嘴，就相当于减小整组燃烧器的高宽比；如切停中间的煤粉喷嘴就相当于起“分组”效果。

4)一、二次风喷嘴之间的净间距很小，一次风喷口四周还有45m/s左右的周界风，整组射流的相互“引带”作用较强。

6、合适的一、二次风设置

一般而言，一次风速W1主要保证煤粉稳定着火，与火焰传播速度相当，同时还要防止W1过低，使煤粉管道堵粉；二次风速W2主要用于保证风粉气流扩散混合燃烧和焦碳的燃尽。一次风射流偏转的主要原因之一是由于上游邻角横扫过来的惯性力F，F是由上游一、二、三次风混合后形成的综合动量所决定的(对于乏气送粉的制粉系统，没有三次风)。由于三次风距离一次风较远，故F值实际上就是上游一、二次风混合后的综合动量。又由于二次风动量比一次风动量大得多。

F值起主要作用的是二次风动量，当炉膛截面一定时，只要二次风射程足够，又满足燃烧需要，就可以适当减少二次风动量，适当增加一次风动量。(不影响着火)，则一次风射流的偏转将得到改善。一、二次风动量比w2m2/w1m1的取值范围如表6所示。

表6一二次风动M比取值范围

总之，对新设计的锅炉，防止结渣的主要措施是选用能降低燃烧器区域温度水平，使炉内热负荷均匀并能保证煤粉在炉膛上部有足够的停留时间燃尽的各个炉膛热力参数，采用正方形或趋于正方形的大切角炉膛，选用合适的燃烧器型式和喷口布置方式、减小燃烧器假想切圆直径、一、二次风动量比、燃烧器单只一次风喷口热功率，使炉内有良好的空气动力工况，防止带粉气流偏斜冲墙。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种基于锅炉设计角度的防结渣方法，其特征在于，包括：

选用能降低燃烧器区域温度水平，使炉内热负荷均匀并能保证煤粉在炉膛上部有足够的停留时间燃尽的各个炉膛热力参数，采用正方形或趋于正方形的大切角炉膛，选用合适的燃烧器型式和喷口布置方式，减小燃烧器假想切圆直径、燃烧器单只一次风喷口热功率及一、二次风动量比，使炉内有良好的空气动力工况，防止带粉气流偏斜冲墙。

2.根据权利要求1所述的基于锅炉设计角度的防结渣方法，其特征在于，所述方法具体包括：

对于设计煤种的结渣性较强的锅炉，在锅炉设计时选用较低的炉膛断面热负荷、燃烧器区域壁面热负荷、燃尽区域容积热负荷和炉膛容积热负荷；

依据炉内煤粉的燃烧条件和烟气冷却条件选取炉膛容积热负荷，通过选用较小的炉膛容积热负荷防止水冷壁和屏区结渣，扩大对燃料的适用范围，增加燃料在炉内停留时间，有利于燃料完全燃烧；

对于多层布置的燃烧器，将实际切圆直径膨胀至假想切圆直径的七、八倍；

将燃烧器分为两组，两组之间留有间距△H，使气流从燃烧器出口射流的迎火面通过此间距流向背火面，使那里的负压减小，射流两侧的压差急剧下降，从而减小燃烧器中部射流的偏离；

通过燃烧器分组使上下两组各自形成相对独立的空气动力场，燃烧器分组后相应减小实际切圆直径，减小燃烧器区域壁面热负荷和燃烧器区域容积热负荷；

将分组后每组燃烧器高宽比设置为3.5-5.0，两组燃烧器间的相对空距△H/b>2，使从迎火面进入△H的气流量大于被上下两股射流卷吸的气流量，部分气体可从迎火面进入背火面，从而使背火面负压减小，避免射流严重偏离而导致贴墙结渣。