CN111593184B - 一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。其技术方案是：采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形及随后的退火处理2～4次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化，提高材料屈服强度；然后采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”对晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带再进行非对称循环弯曲变形及随后的退火/固溶处理，使材料近表层晶界特征分布优化，提升材料的耐蚀能力。本发明工艺简单、易于控制和适用性广，生产的奥氏体不锈钢板带材不仅晶粒细化效果显著、强度高和强塑性匹配良好，且耐腐蚀能力强。

Description

一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法
技术领域
本发明属于奥氏体不锈钢板带材的生产技术领域。特别涉及一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。
背景技术
不锈钢广泛应用于石油、化工、宇航、核工业以及低温工程、海洋工程等领域，其中奥氏体不锈钢因极强的耐腐蚀及抗氧化能力、优异的焊接性能及生物相容性、良好的塑性及韧性，其用量占到不锈钢的70％。但奥氏体不锈钢的屈服强度低，且只能通过细晶实现其强化，运用机械合金化和放电等离子烧结技术可以将合金的平均晶粒直径减小到不足100nm，但该法所制备的纳米晶材料为脆性材料，难以生产板带产品。
等通道角压、累积叠轧、高压扭转等强烈塑性变形法虽能使材料的晶粒尺寸细化至纳米级，但这些技术对模具要求高，生产工艺的组织和控制难度大。表面机械处理可使奥氏体不锈钢表层粗晶纳米化，并使近表层区域产生马氏体相变，从而极大提升材料强度。然而，表层纳米化及近表层区域产生的马氏体对薄材强度的提升相对有效，而依靠表面机械处理提高稍厚板带材整体力学性能的效果则十分有限，且马氏体的存在还对奥氏体不锈钢板带材的耐蚀性产生不利影响。
轧制是最常用也是最理想工业化生产板带材的方法，热轧变形及再结晶可细化晶粒，但因道次变形受轧机承载能力的限制，致使多道次的轧制变形及再结晶往往只能将晶粒尺寸细化至微米级。较大冷轧总变形结合退火处理细化奥氏体不锈钢板带晶粒尺寸的效果极为显著，但该法的轧制道次多，较大的冷轧变形程度只适合厚度不大的带材生产。
晶粒细化必然引进大量晶界，增加(Gr,Fe)23C6析出及晶界附近贫铬的可能性，从而增大晶界开裂、沿晶腐蚀等晶界失效行为的敏感性，采用冷轧变形及随后的退火处理以大幅增加低能晶界的占比、实现晶界特征分布的优化是增强奥氏体不锈钢耐晶间腐蚀能力的主要方法，但现有厚板生产设备及工艺难以实现其冷轧小变形。材料的许用应力由其屈服强度决定，低的屈服强度必然导致结构及装备笨重，设备制造、运输和安装成本高昂，也不利于材料的充分利用，板带材的比表面积大，对其耐蚀性要求高，致使在保持优良耐蚀性能的同时如何提高奥氏体不锈钢板带材的屈服强度，一直是材料科技工作者面临的巨大挑战。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺简单、易于控制和适用性广的高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法，用该方法生产的高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材不仅晶粒细化效果显著、强度高和强塑性匹配良好，且耐蚀能力强。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理。
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带再进行非对称循环弯曲变形，对再变形后的奥氏体不锈钢板带再进行退火处理。
步骤1和步骤2采用的一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，其中的大弯曲辊与小弯曲辊的辊径比相同，辊径比为2.5～9.9∶1。
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为800～1100℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝1.0～3.6min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，mm。
步骤3、将步骤2重复0～2次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化。
步骤4、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤3晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形。
本步骤所述另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”中，大弯曲辊与小弯曲辊的辊径比为1.6～3.8∶1。
步骤5、对步骤4变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材。
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1000～1100℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝0.4～1.5min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，mm。
所述“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊、小弯曲辊、支撑辊组和夹持辊，大弯曲辊与小弯曲辊的数量之和为3、或为5、或为7、或为9、或为11。支撑辊组的组数与小弯曲辊的辊数相同，支撑辊组由1～2根支撑辊组成；大弯曲辊的辊径∶小弯曲辊的辊径为1.6～9.9∶1。所述支撑辊为通段实心辊、或为3～11段实心辊、或由3～11个背衬轴承装配组成。
本发明与现有技术相比具有如下优点和效果：
1.本发明采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，使奥氏体不锈钢板带材获得确定的变形，高温-短时保温和随后迅即水冷的退火/固溶处理，既实现晶界特征分布的优化，又起到固溶处理的作用，因此不仅生产工艺简单和易于控制，且得到的奥氏体不锈钢板带材强度高和耐腐蚀性强。
2.本发明采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”对奥氏体不锈钢板带材施加循环弯曲，板带累积变形大，变形诱导马氏体相变份数高，随后退火过程中形变马氏体的回复再结晶相对充分，加之多次的变形及每次变形后的退火处理，故能充分利用大变形、形变诱导相变、形变马氏体的回复再结晶和反复相变等手段，实现了奥氏体不锈钢板带材晶粒尺寸的细化，故本发明生产的奥氏体不锈钢板带材强度高。
3.本发明采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，既适用于奥氏体不锈钢厚板带也适用于奥氏体不锈钢薄板带的生产，且可通过改变非对称循环弯曲变形次数及随后的退火处理次数，容易获得晶粒细化效果不同的产品；同时利用板带材弯曲变形的固有特点，实现奥氏体不锈钢板带材沿截面厚度方向从两表面向中心逐渐减小的变形，从而获取近表层细晶、中心层附近区域相对粗晶的梯度分布，使奥氏体不锈钢板带材实现了强塑性的良好匹配。
4本发明采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，能获取奥氏体不锈钢板带材的精确小变形，结合高温-短时保温和随后迅即水冷的退火/固溶处理，显著提高奥氏体不锈钢板带材近表层低能晶界的占比，并实现其有效连通，从而进一步提高奥氏体不锈钢板带材的耐腐蚀性能。
因此，本发明工艺简单、易于控制和适用性广，生产的奥氏体不锈钢板带材不仅晶粒细化效果显著、强度高和强塑性匹配良好，且耐腐蚀能力强。
附图说明
图1为本发明采用的一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
实施例1
一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。本实施例所述奥氏体不锈钢为退火304奥氏体不锈钢板带，厚度为1mm。
本实施例的生产方法是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理。
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带再进行非对称循环弯曲变形，对再变形后的奥氏体不锈钢板带再进行退火处理。
步骤3、将步骤2重复1次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化。
步骤1和步骤2采用的一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，该装置如图1所示，包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为5。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为2，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为11个背衬轴承装配组成。大弯曲辊1的辊径为25mm，小弯曲辊2的辊径为4mm，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为6.25∶1。
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为1100℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝1.0min/mm；
δ表示退火处理时的奥氏体不锈钢板带厚度，δ＝1mm。
由式(1)，退火处理的保温时间T＝Kδ＝1×1＝1(min)。
步骤4、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤3晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形。
本步骤采用的另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为5。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为2，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为11个背衬轴承装配组成。大弯曲辊1的辊径为25mm，小弯曲辊2的辊径为9mm，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为2.78∶1。
步骤5、对步骤4变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材。
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1000℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝0.417min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，δ＝1mm。
由式(2)，短时保温的保温时间T2＝K2δ＝0.417×1＝0.417(min)。
实施例2
一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。本实施例所述奥氏体不锈钢为热轧态316LN奥氏体不锈钢板带，厚度为25mm。
本实施例的生产方法是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理。
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带再进行退火处理。
步骤3、将步骤2重复2次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化。
步骤1和步骤2采用的“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，该装置包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为11。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为5，支撑辊组3为1根支撑辊，所述支撑辊为通段实心辊。大弯曲辊1的辊径为480mm，小弯曲辊2的辊径为190，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为2.526∶1。
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为800℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝3.6min/mm；
δ表示退火处理时的奥氏体不锈钢板带厚度，δ＝25mm。
由式(1)，退火处理的保温时间T1＝K1δ＝3.6×25＝90(min)。
步骤4、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤3晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形。
本步骤采用的另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为5。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为2，支撑辊组3为1根支撑辊，所述支撑辊为通段实心辊。大弯曲辊1的辊径为480mm，小弯曲辊2的辊径为280，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为1.714∶1。
步骤5、对步骤4变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材。
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1100℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝1.44min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，δ＝25mm。
由式(2)，短时保温的保温时间T2＝K2δ＝1.44×25＝36(min)。
实施例3
一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。本实施例所述奥氏体不锈钢为热轧态310S奥氏体不锈钢板带，厚度为10mm。
本实施例的生产方法是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理。
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带再进行退火处理。
步骤3、将步骤2重复1次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化。
步骤1和步骤2采用的“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，该装置包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为9。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为4，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为3段实心辊。大弯曲辊1的辊径为250mm，小弯曲辊2的辊径为56，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为4.646∶1。
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为900℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝3min/mm；
δ表示退火处理时的奥氏体不锈钢板带厚度，δ＝10mm。
由式(1)，退火处理的保温时间T1＝K1δ＝3×10＝30(min)。
步骤4、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤3晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形。
本步骤采用的另一种用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为5。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为2，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为3段实心辊。大弯曲辊1的辊径为250mm，小弯曲辊2的辊径为85，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为2.941∶1。
步骤5、对步骤4变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材。
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1050℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝1.2min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，δ＝10mm。
由式(2)，短时保温的保温时间T2＝K2δ＝1.2×10＝12(min)。
实施例4
一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法。本实施例所述奥氏体不锈钢为热轧态305奥氏体不锈钢板带，厚度为5mm。
本实施例的生产方法是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理。
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带再进行退火处理，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化。
步骤1和步骤2采用的一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，该装置包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为7。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为3，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为5个背衬轴承装配组成。大弯曲辊1的辊径为120mm，小弯曲辊2的辊径为15，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为8∶1。
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为1050℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝2min/mm；
δ表示退火处理时的奥氏体不锈钢板带厚度，δ＝5mm。
由式(1)，退火处理的保温时间T1＝K1δ＝2×5＝10(min)。
步骤3、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤2晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形。
本步骤采用的另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊1、小弯曲辊2、支撑辊组3和夹持辊4，大弯曲辊1与小弯曲辊2的数量之和为5。支撑辊组3的组数与小弯曲辊2的辊数相同，小弯曲辊2的辊数为2，支撑辊组3由2根支撑辊组成，所述支撑辊为5个背衬轴承装配组成。大弯曲辊1的辊径为120mm，小弯曲辊2的辊径为35mm，大弯曲辊1与小弯曲辊2的辊径比为3.429∶1。
步骤4、对步骤3变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材。
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1050℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝1.0min/mm；
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，δ＝5mm。
由式(2)，短时保温的保温时间T2＝K2δ＝1.0×5＝5(min)。
本具体实施方式与现有技术相比具有如下优点和效果：
1.本具体实施方式采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，使奥氏体不锈钢板带材获得确定的变形，高温-短时保温和随后迅即水冷的退火/固溶处理，既实现晶界特征分布的优化，又起到固溶处理的作用，因此不仅生产工艺简单和易于控制，且得到的奥氏体不锈钢板带材强度高和耐腐蚀性强；
2.本具体实施方式采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”对奥氏体不锈钢板带材施加循环弯曲，板带累积变形大，变形诱导马氏体相变份数高，随后退火过程中形变马氏体的回复再结晶相对充分，加之多次的变形及每次变形后的退火处理，故能充分利用大变形、形变诱导相变、形变马氏体的回复再结晶和反复相变等手段，实现了奥氏体不锈钢板带材晶粒尺寸的细化，故本具体实施方式生产的奥氏体不锈钢板带材强度高。
3.本具体实施方式采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，既适用于奥氏体不锈钢厚板带也适用于奥氏体不锈钢薄板带的生产，且可通过改变非对称循环弯曲变形次数及随后的退火处理次数，容易获得晶粒细化效果不同的产品；同时利用板带材弯曲变形的固有特点，实现奥氏体不锈钢板带材沿截面厚度方向从两表面向中心逐渐减小的变形，从而获取近表层细晶、中心层附近区域相对粗晶的梯度分布，使奥氏体不锈钢板带材实现了强塑性的良好匹配。
4本具体实施方式采用“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，能获取奥氏体不锈钢板带材的精确小变形，结合高温-短时保温和随后迅即水冷的退火/固溶处理，显著提高奥氏体不锈钢板带材近表层低能晶界的占比，并实现其有效连通，从而进一步提高奥氏体不锈钢板带材的耐腐蚀性能。
因此，本具体实施方式工艺简单、易于控制和适用性广，生产的奥氏体不锈钢板带材不仅晶粒细化效果显著、强度高和强塑性匹配良好，且耐腐蚀能力强。

Claims (1)

1.一种高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材的生产方法，其特征在于所述生产方法的步骤是：
步骤1、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将热轧或退火态的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形，对变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理；
步骤2、采用一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，将步骤1退火处理后的奥氏体不锈钢板带再进行非对称循环弯曲变形，对再变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火处理；
步骤1和步骤2采用的一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”相同，其中的大弯曲辊(1)与小弯曲辊(2)的辊径比相同，辊径比为2.5～9.9∶1；
步骤1和步骤2采用的退火处理的工艺相同，退火处理的保温温度为800～1100℃，退火处理的保温时间T1：
T1＝K1δ (1)
式(1)中：K1表示退火处理时的保温时间调节系数，K1＝1.0～3.6min/mm，
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，mm；
步骤3、将步骤2重复0～2次，使奥氏体不锈钢板带的晶粒尺寸细化；
步骤4、采用另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”，对步骤3晶粒尺寸细化后的奥氏体不锈钢板带进行非对称循环弯曲变形；
本步骤所述另一种“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”中，大弯曲辊(1)与小弯曲辊(2)的辊径比为1.6～3.8∶1；
步骤5、对步骤4变形后的奥氏体不锈钢板带进行退火/固溶处理，使奥氏体不锈钢近表层晶界特征分布优化，得到高强度耐腐蚀奥氏体不锈钢板带材；
所述退火/固溶处理的工艺为高温-短时保温和保温后的迅即水冷，所述高温-短时保温的高温温度为1000～1100℃，短时保温的保温时间T2：
T2＝K2δ (2)
式(2)中：K2表示短时保温时的保温时间调节系数，K2＝0.4～1.5min/mm，
δ表示奥氏体不锈钢板带的厚度，mm；
所述“用于金属板带材的非对称循环弯曲变形装置”包括大弯曲辊(1)、小弯曲辊(2)、支撑辊组(3)和夹持辊(4)；大弯曲辊(1)与小弯曲辊(2)的数量之和为3、或为5、或为7、或为9、或为11；支撑辊组(3)的组数与小弯曲辊(2)的辊数相同，支撑辊组(3)由1～2根支撑辊组成；大弯曲辊(1)的辊径与小弯曲辊(2)的辊径为(1.6～9.9)∶1；
所述支撑辊为通段实心辊、或为3～11段实心辊、或由3～11个背衬轴承装配组成。
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