CN111592304B - 一种c70自密实混凝土 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种C70自密实混凝土及其制备方法，涉及混凝土技术领域。其技术要点是：一种C70自密实混凝土，其原料包括如下重量份数的组分：水泥370‑390份；砂800‑815份；碎石890‑910份；粉煤灰90‑110份；矿粉100‑120份；硅粉35‑50份；高效减水剂12‑18份；引气剂0.2‑0.5份；消泡剂微胶囊0.1‑0.6份；水150‑165份。其制备方法包括以下步骤：步骤一，将碎石、砂、水泥、粉煤灰、矿粉和硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物；步骤二，将水、高效减水剂以及引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀得到第二混合物；步骤三，将消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌13‑17S，得到C70自密实混凝土。本发明具有保证混凝土流动性的同时，提高混凝土强度的优点，且制备方法简单，易于实施。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土技术领域，更具体地说，它涉及一种C70自密实混凝土及其制备方法。
背景技术
自密实混凝土(简称SCC)，是指在自身重力作用下，能够流动、密实，即使存在致密钢筋也能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且不需要附加振动的混凝土。
目前，随着高层或超高层建筑的跨越式发展，高强度混凝土用量不断增多。而由于高层或超高层建筑普遍结构复杂，布筋密集，在要求混凝土具有高强度的同时，也需要具有自密实特性。
在公开号为CN109467352A申请文件中公开了一种C70高强度自密实混凝土配方及其制备方法，其配制每立方米C70高强度自密实混凝土包括以下重量的原料：水泥390-400kg、微硅粉40-50kg、水150-160kg、砂805-815kg、青石910-920kg、矿粉130-135kg和复合减水剂18-19kg；所述复合减水剂包括以下质量百分比的原料：聚羧酸减水剂10-20％、保坍剂3-5％、缓凝剂1.5-2.5％、引气剂0.01-0.03％、消泡剂0.03-0.05％、纳米粘土0.5-1.0％、纳米碳粉0.4-1.2％、香蕉纤维0.1-0.5％和余量水。
上述C70高强度自密实混凝土制备方法包括：S1、复合减水剂制备：按上述质量比称取原料，将聚羧酸减水剂、保坍剂、缓凝剂、引气剂、消泡剂、纳米粘土和水置于混合机中，进行第一次混合，混合频率为5-10Hz，混合时间为1-2h，再加入纳米碳粉、香蕉纤维，进行第二次混合，混合频率为15-25Hz，混合时间为0.5-1.5h，得复合减水剂；S2、三步混合：将1-2kg干冰加入立式搅拌机中，随后加入微硅粉、矿粉，于60-70r/min搅拌1-2min；然后加入预处理后的青石以及砂、水泥，90-110r/min搅拌0.5-1min；最后加入复合减水剂和水，于140-160r/min搅拌2-3min，即可。
通过上述方案制备的C70高强度自密实混凝土存在以下缺陷：复合减水剂中直接配置有引气剂和消泡剂，当复合减水剂加入混凝土原料中后，引气剂和消泡剂共同作用，消泡剂会对引气剂引入的部分气泡进行消除，引气剂和消泡剂相互克制，互相影响，使得两者的作用均不能完全发挥，导致制备的混凝土流动性降低，进而对混凝土的和易性产生直接影响。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种C70自密实混凝土，其具有保证混凝土流动性的同时，减少混凝土中的空洞，提高混凝土强度的优点。
本发明的第二个目的在于提供一种C70自密实混凝土的制备方法，其通过对原料的分步加入，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，具有制备方法简单，操作方便，易于实施的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种C70自密实混凝土，原料包括如下重量份数的组分：
水泥370-390份；
砂800-815份；
碎石890-910份；
粉煤灰90-110份；
矿粉100-120份；
硅粉35-50份；
高效减水剂12-18份；
引气剂0.2-0.5份；
消泡剂微胶囊0.1-0.6份；
水150-165份。
通过采用上述技术方案，选用的引气剂，能够在混凝土拌合物内形成大量微小的封闭气泡，这些气泡相当于滚珠，能够减小骨料颗粒间的摩擦阻力，使得混凝土拌合物的流动性增加；同时，由于水分会均匀分布在大量气泡表面，使得混凝土拌合物中能够自由移动的水量减少，降低了混凝土拌合物的泌水性，进而提高了混凝土拌合物的保水性和黏聚性。而由于引入的大量气泡会减少混凝土的有效受压面积，导致混凝土强度降低，因此，选用了消泡剂对混凝土拌合物中的气泡进行消解，通过对消泡剂进行覆膜处理形成消泡剂微胶囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接触，保证浇筑初期混凝土拌合物中的气泡含量，提高浇筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充分发挥；在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳溶穿，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合物中的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度。
选用的粉煤灰、矿粉和硅灰，其中含有较多的活性二氧化硅、活性氧化铝,能与氢氧化钙在常温下起化学反应生成稳定的水化硅酸钙和水化铝酸钙，能够有效提高混凝土的抗压强度，抑制碱骨料反应，提高混凝土密实度，增加混凝土强度；此外，粉煤灰、矿粉中存在大量球形玻璃状微珠，这些玻璃状微珠表面光滑、粒度细、质地致密、内比表面积小、对水的吸附力小，使得混凝土制备需水量减小，同时，能够降低混凝土早期干燥收缩，提高混凝土密实性；而且由于粉煤灰、矿粉的粒度比水泥颗粒的小，能够均匀分布在水泥颗粒之中，不仅能填充水泥颗粒间的空隙，还能改善胶凝材料的颗粒级配，进一步提高混凝土密实性，提高混凝土强度和抗渗性。选用的矿粉，还在提高混凝土抗渗性和耐久性上有突出表现。选用的硅灰，还能够在一定程度上调节混凝土的初凝、终凝时间，进一步提高混凝土后期强度。
采用的高效减水剂，使得水泥颗粒在水化出气形成的絮凝结构解体，将其中包裹的水分释放出来，从而水泥颗粒充分分散在水中，形成更多的水泥浆体，提升混凝土拌合物的流动性，降低混凝土用水量，显著改善混凝土工作性。
通过对混凝土拌合物的配合比设计，使得混凝土的水胶比控制在0.224-0.277之间，进一步提高混凝土强度。
进一步优选为，所述消泡剂微胶囊包括粉体消泡剂囊芯和水溶性囊壳。
通过采用上述技术方案，采用的水溶性囊壳，使得消泡剂微胶囊在加入混凝土拌合物中后即开始水分作用下溶解，并通过控制水溶性囊壳厚度，使得水溶性囊壳在混凝土浇筑留平后被大量溶穿，使得粉体消泡剂囊芯与混凝土拌合物中的水分接触，并通过水分扩散，对混凝土中的气泡进行消解，进而达到减少混凝土中的空洞的目的，提高混凝土强度。
进一步优选为，所述消泡剂微胶囊的制备方法如下：
S1：将重量份15-30份的β-环糊精加入450-550份的水中，在55-60℃的条件下搅拌至β-环糊精溶解，然后加入150-180份的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A；
S2：以重量份50-300份的粉末消泡剂作为晶种，溶液A作为喷雾剂，进行喷雾干燥，喷雾干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊；
S3、对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。
通过采用上述技术方案，以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成包覆层，通过干燥使得包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和干燥温度的控制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性强。采用的β-环糊精和阿拉伯胶形成的溶液A制成的囊壳具有良好的水溶性，且通过干燥后吸水性得到进一步提高，保证了添加到混凝土拌合物中后能够充分溶解，避免残留的消泡剂微胶囊对混凝土抗压强度产生影响，在提高混凝土自密实特性的同时，不对混凝土强度产生影响；同时，形成的水溶性囊壳在初步吸水后塑性降低，并获得一定的弹性，降低了在混凝土搅拌制备过程中碰撞破碎的可能，提升了消泡剂微胶囊的实用性。
进一步优选为，S3中采用8目筛对粗制消泡剂进行筛分。
通过采用上述技术方案，使得加入混凝土中的消泡剂微胶囊粒径保持在2.36mm以下，一方面降低消泡剂微胶囊对混凝土拌合物流动性的影响，另一方面减少消泡剂微胶囊在混凝土制备过程中与粗骨料的接触，降低消泡剂微胶囊在搅拌过程中提前破裂的可能，减少在混凝土制备过程中与混凝土拌合物直接接触的消泡剂含量，保证混凝土拌合物在浇筑前期的流动性。
进一步优选为，所述砂包括重量份数为580-590份的中砂和220-225细砂。
通过采用上述技术方案，采用中砂和细砂搭配作为细骨料使用，在避免粗砂对混凝土拌合物粘聚性产生影响的同时，减小混凝土拌合物中的空隙，提升混凝土拌合物的密实性；由于细砂比表面积较大，将增加混凝土拌合物的用水量，影响混凝土拌合物的工作性，通过对中砂和细砂的配比设计，在减少混凝土拌合物中空隙的前提下降低细砂用量，保证混凝土拌合物的工作性。
进一步优选为，所述碎石公称粒径为5mm-16mm，且其中针片状含量不大于5％。
通过采用上述技术方案，采用的碎石粒径较小，使得混凝土具有良好的钢筋通过性，提升自密实混凝土在薄壁构件、密集配筋构件等场合的适用性，选用针片状碎石含量较低的碎石作为粗骨料，使得混凝土的抗压强度得到保证，提升混凝土质量。
进一步优选为，其原料还包括重量份数为30-35份的膨胀剂。
通过采用上述技术方案，采用的膨胀剂，在混凝土拌合后能够生成大量的膨胀性结晶水化物钙矾石，在钢筋的约束下可产生0.2-0.7Mpa的预压力，这一压力可以用于抵消混凝土干缩过程中产生的拉应力，减少混凝土的收缩开裂，进一步提升混凝土密实性。采用的膨胀剂配比，一方面避免了膨胀剂加入过少导致产生的预压力不足，无法有效减少混凝土的收缩开裂；另一方面避免了膨胀剂加入过量，对新拌混凝土的流动性产生较大影响。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：包括以下步骤：
步骤一，将碎石、砂、水泥、粉煤灰、矿粉和硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物；
步骤二，将水、高效减水剂、膨胀剂以及引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀得到第二混合物；
步骤三，将消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌13-17S，得到C70自密实混凝土。
通过采用上述技术方案，通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀的前提下，减少混凝土拌合料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，保证消泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于实施的优点。
进一步优选为，所述步骤二在第一混合物中还加入有膨胀剂。
通过采用上述技术方案，加入的膨胀剂，在与水拌和后产生大量膨胀性结晶水化物，使得混凝土产生适度的膨胀，提升混凝土的抗裂、防渗性能的同时，进一步提升混凝土密实性。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)采用的引气剂和消泡剂微胶囊，保证浇筑初期混凝土拌合物中的气泡含量，提高浇筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充分发挥，并通过对消泡剂进行覆膜处理形成消泡剂微胶囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接触，在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳破裂，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合物中的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度；
(2)以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成水溶性包覆层，通过干燥使得水溶性包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和干燥温度的控制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性强；
(3)通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀的前提下，减少混凝土拌合料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，保证消泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于实施的优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
消泡剂微胶囊的制备例
以下制备例中涉及的消泡剂均采用佛山市南海大田化学有限公司PW-03型混凝土粉体消泡剂；β-环糊精和阿拉伯胶均采自西安拉维亚生物科技有限公司。
制备例1：消泡剂微胶囊通过如下步骤制备获得：
S1：将重量为1.5kg的β-环糊精加入45kg的水中，加入加热搅拌机搅拌至β-环糊精溶解，搅拌温度设定为55℃，然后加入15kg的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A；
S2：将重量为5kg的粉末消泡剂作为晶种，溶液A作为喷雾剂，使用喷雾干燥机进行喷雾干燥，喷雾干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊；
S3、采用8目筛对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。
制备例2：消泡剂微胶囊通过如下步骤制备获得：
S1：将重量为25kg的β-环糊精加入50kg的水中,加入加热搅拌机搅拌至β-环糊精溶解，搅拌温度设定为58℃，然后加入16.5kg的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A；
S2：将重量为20kg的粉末消泡剂上作为晶种，溶液A作为喷雾剂，使用喷雾干燥机进行喷雾干燥，喷雾干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊；
S3、采用8目筛对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。
制备例3：消泡剂微胶囊通过如下步骤制备获得：
S1：将重量为30kg的β-环糊精加入55kg的水中，加入加热搅拌机搅拌至β-环糊精溶解，搅拌温度设定为60℃，然后加入18kg的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A；
S2：将重量为30kg的粉末消泡剂上作为晶种，溶液A作为喷雾剂，使用喷雾干燥机进行喷雾干燥，喷雾干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊；
S3、采用8目筛对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。
实施例1：一种C70自密实混凝土，其原料各组分及重量如表1所示，其中消泡剂微胶囊通过制备例2中所述制备方法制得。
一种C70自密实混凝土，通过如下步骤制备获得：
步骤一，将900kg碎石、585kg中砂、223kg细砂、380kg水泥、100kg粉煤灰、110kg矿粉和45kg硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物；
步骤二，将160kg水、15kg高效减水剂、0.35kg引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀得到第二混合物；
步骤三，将0.4kg消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌15S，得到C70自密实混凝土。
本实施例中，碎石的粒径为10mm-16mm，含泥量0.2％，且针片状碎石含量为4.5％；中砂的细度模数为2.6-2.8，细砂的细度模数为2.0-2.2，中砂和细砂中的含泥量均为1.5％；粉煤灰为Ⅱ级F类粉煤灰；矿粉为S95级矿粉；硅灰采用西安霖源微硅粉有限公司的85％硅灰，其二氧化硅含量在85％以上；水泥采用陕西声威建材集团有限公司的P.042.5级水泥；膨胀剂采用山西中意拓达建筑工程材料有限公司的UEA膨胀剂；高效减水剂采用陕西恒升节能材料科技有限公司的聚羧酸高效减水剂。
实施例2：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料各组分及其相应的重量如表1所示，且步骤三种消泡剂微胶囊加入第二混合物中搅拌13S。
实施例3：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料各组分及其相应的重量如表1所示，且步骤三种消泡剂微胶囊加入第二混合物中搅拌17S。
表1实施例1-3中各原料及其重量
实施例4：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其消泡剂微胶囊用量为0.1kg。
实施例5：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其消泡剂微胶囊用量为0.6kg。
实施例6：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，原料中还包括32.5kg的膨胀剂，步骤二具体包括：将水、高效减水剂、引气剂以及膨胀剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀得到第二混合物。
实施例7：一种C70自密实混凝土，与实施例6的不同之处在于，其膨胀剂用量为30kg。
实施例8：一种C70自密实混凝土，与实施例6的不同之处在于，其膨胀剂用量为35kg。
实施例9：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料中消泡剂微胶囊采用制备例1方法制得。
实施例10：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料中消泡剂微胶囊采用制备例3制得。
表2实施例4-10中各原料及其重量
对比例1：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料中未加入消泡剂微胶囊。
对比例2：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其原料中的消泡剂微胶囊更换为0.2kg的消泡剂，其中，消泡剂与制备例中所使用的消泡剂相同。
对比例3：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，其消泡剂微胶囊在步骤二中直接与水、高效减水剂以及引气剂一同加入第一混合物中搅拌至均匀。
对比例4：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中消泡剂微胶囊加入后搅拌20S。
对比例5：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，步骤三中消泡剂微胶囊加入后搅拌10S。
对比例6：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，消泡剂微胶囊制备时，S3中采用7目筛对粗制消泡剂进行筛分。
对比例7：一种C70自密实混凝土，与实施例1的不同之处在于，消泡剂微胶囊制备时，S3中采用10目筛对粗制消泡剂进行筛分。
试验一坍落度测试试验样品：采用实施例1-10以及对比例1-7中获得的C70自密实混凝土作为试验样品。
试验方法：将试验样品1-13的混凝土拌合物按照JGJ/T283-2012自密实混凝土应用技术规程附录A混凝土拌合物自密实性能试验方法当中A.1坍落扩展度和扩展时间试验方法进行实验。
实验步骤：1.应先润湿底板和坍落度筒，坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板应放在坚实的水平面上，并把筒放在底板中心，然后用脚踩住两边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持在固定的位置；
2.应在混凝土拌合物不产生离析的状态下，利用盛料容器一次性使混凝土拌合物均匀填满坍落度筒，且不得捣实和振动；
3.应采用刮刀刮除坍落度筒顶部及周边的混凝土余料，使混凝土与坍落度筒的上缘齐平后，随即将坍落度筒沿铅直方向匀速的向上快速提起300mm左右的高度，提起时间宜控制在2s。待混凝土停止流动后，应测量展开圆形的最大直径，以及与最大直径呈垂直方向的直径。自开始入料至填充结束应在1.5min内完成，坍落度筒提起测量拌合物扩展直径结束应控制在40s之内完成；
4.测量扩展度达500mm的时间(T50)时，应自坍落度筒提起离开地面时开始，至扩展开的混凝土外缘初触平板上所绘直径500mm的圆周位止，应采用秒表测量时间，精确至0.1s。
试验结果：对试验样品的测试结果如表3所示。
试验二抗压强度测试试验样品：采用实施例1-10以及对比例1-7中获得的C70自密实混凝土作为试验样品。
试验方法：将试验样品1-13的混凝土拌合物制成混凝土试块，将对照样品1-6的混凝土拌合物制成混凝土试块，其中，混凝土试块制备过程中不得捣实和振动，根据GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验检测混凝土的28d抗压强度(MPa)。
试验结果：对试验样品的测试结果如表3所示。
表3试验样品抗压强度、坍落度测试结果
| 测试项目 | 坍落扩展度/mm | T<sub>50</sub>/S | 28d抗压强度/MPa |
| 实施例1 | 732 | 5.7 | 75.8 |
| 实施例2 | 725 | 6.1 | 77.0 |
| 实施例3 | 739 | 5.5 | 74.9 |
| 实施例4 | 730 | 5.8 | 73.1 |
| 实施例5 | 732 | 5.7 | 76.3 |
| 实施例6 | 723 | 6.5 | 77.0 |
| 实施例7 | 726 | 6.3 | 76.7 |
| 实施例8 | 720 | 6.8 | 77.2 |
| 实施例9 | 726 | 5.7 | 75.2 |
| 实施例10 | 735 | 5.6 | 76.0 |
| 对比例1 | 748 | 5.2 | 70.8 |
| 对比例2 | 688 | 10.2 | 74.5 |
| 对比例3 | 701 | 9.3 | 75.2 |
| 对比例4 | 706 | 8.9 | 76.0 |
| 对比例5 | 730 | 5.8 | 73.5 |
| 对比例6 | 715 | 6.9 | 75.5 |
| 对比例7 | 733 | 5.6 | 75.7 |
试验结果分析：
由表3可知，将实施例1-10进行比较，其中全部混凝土坍落扩展度及T50均达到自密实混凝土流动性和填充性标准，全部混凝土抗压强度均大于70MPa，满足C70混凝土强度要求，说明配合比设计合理，使用该配合比制得的混凝土性能满足C70自密实混凝土性能要求。
由表3可知，将实施例4和实施例5与实施例1进行比较，随消泡剂微胶囊加入量增加，混凝土抗压强度增加，说明消泡剂加入能对混凝土中的气泡进行消解，减少其中的空洞数量，提升混凝土密实度，增加混凝土抗压强度，同时，随着消泡剂实际用量加大，混凝土强度提升幅度减小，说明未能对混凝土中的气泡发生作用的消泡剂含量上升，故需根据对混凝土强度的实际提升效果与生产成本综合选择消泡剂微胶囊用量。
由表3可知，将实施例6-8与实施例1进行比较，在混凝土中加入膨胀剂后，混抗压强度得到提升，但是随强度提升，坍落扩展度与T50减小，说明加入膨胀剂后产生的膨胀性结晶水化物钙矾石能够对混凝土进行填充，增加混凝土密实度，进而提高混凝土抗压强度，但是也会对混凝土流动性产生影响，故需严格按照设计配比添加。
由表3可知，将实施例9和实施例10与实施例1进行比较，加入由制备例1和制备例3制得的消泡剂微胶囊的混凝土抗压强度、坍落扩展度以及T50均与加入由制备例2制得的消泡剂微胶囊的混凝土相当，且随消泡剂、β-环糊精和阿拉伯胶加入量增加，混凝土抗压强度和流动性有对应提升，说明采用制备例中制备方法制得的消泡剂微胶囊性质稳定、均一，利于实际使用。
由表3可知，将对比例1与实施例1进行比较，加入消泡剂微胶囊的混凝土虽然坍落扩展度下降、T50减少，但抗压强度明显提升。其中坍落扩展度下降以及T50减少说明加入的消泡剂微胶囊在新拌混凝土浇筑前期对混凝土中的气泡影响较小，能够保证新拌混凝土保持足够的流动性；而抗压强度明显提升说明消泡剂在混凝土流平后能够对混凝土中的有害气泡进行消解，使得混凝土骨料对消解位置进行填充，提升混凝土的抗压强度。
由表3可知，将对比例2与实施例1进行比较，对消泡剂进行覆膜形成消泡剂微胶囊后，得到的混凝土坍落扩展度增大，T50减少，制得的混凝土试块的抗压强度略有增大。T50用时减少，说明消泡剂微胶囊的水溶性囊壳在新拌混凝土浇筑初期避免了消泡剂与混凝土拌合物的接触，使得新拌混凝土拌和物中的气泡充分发挥滚珠作用，帮助新拌混凝土快速流平，增加了新拌混凝土的流动性；而坍落扩展度与抗压强度的增大，则说明混凝土流平后消泡剂微胶囊的囊壳溶穿，消泡剂溶解于混凝土的拌和水中并进行扩散，与混凝土充分接触，对混凝土中的大气泡以及部分过量的微小气泡进行消解，被消解气泡周围的骨料对被消解气泡位置进行填充，减少了混凝土中的有害气泡含量，增加了混凝土的自填充性，进而使得混凝土的抗压性能得到提升。
由表3可知，将对比例3与实施例1进行比较，将消泡剂微胶囊与水和其余外加剂直接加入第一混合物进行搅拌，得到的混凝土坍落扩展度减小，T50明显增加，说明消泡剂微胶囊在搅拌过程中大量溶解、破裂，导致消泡剂直接与混凝土拌合物接触，对其中引气剂引入的气泡进行消解，减少了其中的气泡含量，降低了新拌混凝土的流动性。
由表3可知，将对比例4和对比例5与实施例1进行比较，步骤三中加入消泡剂微胶囊后搅拌20S得到的混凝土坍落扩展度减小，T50增加，抗压强度略有提升，说明消泡剂微胶囊加入后在搅拌过程中分散更加充分，但是由于受到的机械作用增加，导致消泡剂微胶囊破裂量增加，使得较多消泡剂在混凝土拌制过程中即与混凝土拌合物接触，对其中的气泡进行消解，导致混凝土流动性降低。步骤三中加入消泡剂微胶囊后搅拌10S得到的混凝土坍落扩展度、T50值相当，但是抗压强度下降，说明消泡剂微胶囊加入后搅拌分散不够均匀，导致混凝土中不同区域的消泡剂微胶囊含量差距较大，使得部分区域中有害气泡含量较高，导致抗压强度降低。
由表3可知，将对比例6和对比例7与实施例1进行对比，消泡剂微胶囊制备S3中，采用7目筛进行筛选，导致筛选得到的消泡剂微胶囊粒径较大，加入此消泡剂微胶囊的混凝土坍落扩展度减小、T50减小，说明加入的较大粒径的消泡剂微胶囊在搅拌过程中受机械作用力大量破裂，使得其中的消泡剂在混凝土拌制过程以及浇筑初期即与混凝土接触，对其中的气泡进行消解，导致混凝土流动性降低。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种C70自密实混凝土，其特征在于，其原料包括如下重量份数的组分：
水泥370-390份；
砂800-815份；
碎石890-910份；
粉煤灰90-110份；
矿粉100-120份；
硅粉35-50份；
高效减水剂12-18份；
引气剂0.2-0.5份；
消泡剂微胶囊0.1-0.6份；
水150-165份；
所述消泡剂微胶囊包括粉体消泡剂囊芯和水溶性囊壳；
所述消泡剂微胶囊的制备方法如下：
S1：将重量份15-30份的β-环糊精加入450-550份的水中，在55-60℃的条件下搅拌至β-环糊精溶解，然后加入150-180份的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A；
S2：以重量份50-300份的粉末消泡剂作为晶种，溶液A作为喷雾剂，进行喷雾干燥，喷雾干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊；
S3、对粗制消泡剂微胶囊采用8目筛进行筛分得到消泡剂微胶囊；
所述C70自密实混凝土的制备方法包括以下步骤：
步骤一，将碎石、砂、水泥、粉煤灰、矿粉和硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物；
步骤二，将水、高效减水剂以及引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀得到第二混合物；
步骤三，将消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌13-17S，得到C70自密实混凝土。
2.根据权利要求1所述的C70自密实混凝土，其特征在于，所述砂包括重量份数为580-590份的中砂和220-225细砂。
3.根据权利要求1所述的C70自密实混凝土，其特征在于，所述碎石公称粒径为5mm-16mm，且其中针片状含量不大于5%。
4.根据权利要求1所述的C70自密实混凝土，其特征在于，原料还包括重量份数为30-35份的膨胀剂,所述步骤二在第一混合物中加入膨胀剂。
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