CN111562116A - B柱碰撞试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆安全测试技术领域，提供一种B柱碰撞试验方法，包括：将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体，所述横梁固定工装与所述承重墙体之间设有测力工装，所述承重墙体上设有高速摄像机；通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成，所述加速度传感器采集所述碰撞台车的加速度，所述高速摄像机采集所述B柱总成的冲击位置的形变位移，所述测力工装采集所述B柱总成的承载受力；以及，根据所述加速度、所述形变位移和所述承载受力，获得所述B柱总成的碰撞性能。本发明通过B柱总成的碰撞试验模拟整车侧碰试验，试验简便、周期短，可以重复多次试验，可靠性高，并节省成本。

Description

B柱碰撞试验方法

技术领域

本发明涉及车辆安全测试技术领域，具体地说，涉及一种B柱碰撞试验方法。

背景技术

车辆在投入使用前，需要进行安全测试，其中一项重要的安全测试是整车侧碰试验，通过碰撞车身B柱，分析车身B柱的侧碰性能，进而判断车辆的安全性。

现有技术中，整车侧碰试验采用整车进行测试，这会带来如下问题：整车侧碰试验过程繁琐，试验周期长；整车侧碰试验完成后，整车由于碰撞变形无法重复利用；并且，整车侧碰试验需由具有相关资质的专业机构完成，费用较高。

需要说明的是，上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种B柱碰撞试验方法，可以通过B柱总成的碰撞试验模拟整车侧碰试验，试验简便、周期短，可以重复多次试验，可靠性高，并节省成本。

本发明的一个方面提供一种B柱碰撞试验方法，包括：将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体，所述横梁固定工装与所述承重墙体之间设有测力工装，所述承重墙体上设有高速摄像机；通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成，所述加速度传感器采集所述碰撞台车的加速度，所述高速摄像机采集所述B柱总成的冲击位置的形变位移，所述测力工装采集所述B柱总成的承载受力；以及，根据所述加速度、所述形变位移和所述承载受力，获得所述B柱总成的碰撞性能。

在一些实施例中，所述碰撞性能包括吸能性能，获得所述B柱总成的吸能性能的步骤包括：根据所述加速度和所述碰撞台车的质量，获得所述碰撞台车的冲击力；根据所述碰撞台车的冲击力，获得所述B柱总成的冲击位置的冲击受力；根据所述形变位移，获得所述B柱总成的冲击位置的沿所述第一方向的最大形变位移；以及，根据所述冲击受力和所述最大形变位移，获得所述B柱总成的吸能性能。

在一些实施例中，所述碰撞性能还包括承载性能，获得所述B柱总成的承载性能的步骤还包括：根据所述承载受力，获得所述B柱总成的沿所述第一方向的最大承载受力；以及，根据所述最大承载受力，获得所述B柱总成的承载性能。

在一些实施例中，所述的B柱碰撞试验方法还包括：根据所述加速度传感器实时采集的所述碰撞台车的加速度，使所述碰撞台车在碰撞所述B柱总成前的瞬时加速度为零；以及，所述高速摄像机实时采集所述碰撞台车的行驶速度，根据所述高速摄像机实时采集的所述碰撞台车的行驶速度，使所述碰撞台车在碰撞所述B柱总成前的瞬时行驶速度达到预定冲击速度。

在一些实施例中，所述碰撞台车设于沿所述第一方向延伸的导轨中，所述碰撞台车设有一具有柱形接触面的冲击头，所述碰撞台车通过所述冲击头碰撞所述B柱总成，所述冲击头上设有所述加速度传感器。

在一些实施例中，所述B柱总成的中部区域设有上铰链加强板、下部区域设有下铰链加强板；所述通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成的步骤中，使所述冲击位置位于所述上铰链加强板和所述下铰链加强板之间，并靠近所述下铰链加强板。

在一些实施例中，所述横梁固定工装包括用于模拟车身A柱上边梁总成的第一固定梁和用于模拟车身门槛梁总成的第二固定梁，所述将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体的步骤中，使所述B柱总成的上端部固定于所述第一固定梁，并使所述B柱总成的下端部固定于所述第二固定梁。

在一些实施例中，所述测力工装包括三组测力装置，所述将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体的步骤中，使所述第一固定梁的中部通过一组测力装置固定至所述承重墙体，并使所述第二固定梁的两端分别通过两组测力装置固定至所述承重墙体。

在一些实施例中，一组所述测力装置中，与固定梁和所述承重墙体连接的两端分别设有柱形容纳空间和柱形连接部，所述柱形连接部的端面伸入所述柱形容纳空间，并通过压敏传感器抵接所述柱形容纳空间的底面；所述柱形容纳空间和所述柱形连接部均沿所述第一方向延伸，所述压敏传感器用于采集所述B柱总成的对应位置沿所述第一方向的承载受力。

在一些实施例中，所述测力工装与所述承重墙体之间、所述横梁固定工装与所述测力工装之间、以及所述B柱总成与所述横梁固定工装之间分别通过螺栓固定连接。

本发明与现有技术相比的有益效果至少包括：

通过B柱总成的碰撞试验模拟整车侧碰试验，试验简便、周期短；B柱总成可以重复多次试验，横梁固定工装和测力工装可以服务于不同B柱总成的碰撞试验，减少整车侧碰试验的次数，节约车辆安全测试成本；

通过加速度传感器、高速摄像机和测力工装分别采集碰撞台车的加速度、B柱总成的形变位移和B柱总成的承载受力，获得B柱总成的吸能方面和承载方面的碰撞性能；横梁固定工装实现B柱总成稳固连接的同时，用于模拟B柱总成在整车结构中的布局，进而提高碰撞试验的真实性、有效性和可靠性，获得的B柱总成的碰撞性能可以较准确地模拟整车安全性数据。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本发明实施例中B柱碰撞试验方法的步骤示意图；

图2示出本发明实施例中获得B柱总成的吸能性能的步骤示意图；

图3示出本发明实施例中获得B柱总成的承载性能的步骤示意图；

图4示出本发明实施例中碰撞试验装置的结构示意图；

图5示出本发明实施例中碰撞台车的结构示意图；

图6示出本发明实施例中碰撞台车的冲击头的结构示意图；

图7示出本发明实施例中横梁固定工装的结构示意图；

图8示出本发明实施例中测力工装的结构示意图；以及

图9示出本发明实施例中测力装置的剖面示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使本发明全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

此外，附图仅为本发明的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。附图中所示的一些方框图是功能实体，不一定必须与物理或逻辑上独立的实体相对应。可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

图1示出实施例中B柱碰撞试验方法的主要步骤，参照图1所示，本实施例中B柱碰撞试验方法主要包括：在步骤S110中，将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体，横梁固定工装与承重墙体之间设有测力工装，承重墙体上设有高速摄像机；在步骤S120中，通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成，加速度传感器采集碰撞台车的加速度，高速摄像机采集B柱总成的冲击位置的形变位移，测力工装采集B柱总成的承载受力；在步骤S130中，根据加速度、形变位移和承载受力，获得B柱总成的碰撞性能。

通过B柱总成的碰撞试验模拟整车侧碰试验，试验简便、周期短；B柱总成可以重复多次试验，横梁固定工装和测力工装可以服务于不同B柱总成的碰撞试验，减少整车侧碰试验的次数，节约车辆安全测试成本；通过加速度传感器、高速摄像机和测力工装分别采集碰撞台车的加速度、B柱总成的形变位移和B柱总成的承载受力，获得B柱总成的吸能方面和承载方面的碰撞性能；横梁固定工装实现B柱总成稳固连接的同时，用于模拟B柱总成在整车结构中的布局，进而提高碰撞试验的真实性、有效性和可靠性，获得的B柱总成的碰撞性能可以较准确地模拟整车安全性数据。

在B柱碰撞试验过程中，还包括：根据加速度传感器实时采集的碰撞台车的加速度，使碰撞台车在碰撞B柱总成前的瞬时加速度为零；以及，高速摄像机实时采集碰撞台车的行驶速度，根据高速摄像机实时采集的碰撞台车的行驶速度，使碰撞台车在碰撞B柱总成前的瞬时行驶速度达到预定冲击速度，实现对B柱总成的有力碰撞。

B柱总成的碰撞性能具体包括吸能性能和承载性能。根据碰撞台车的加速度、B柱总成的形变位移和B柱总成的承载受力，可以获得B柱总成的吸能性能和承载性能。

图2示出实施例中获得B柱总成的吸能性能的主要步骤。参照图2所示，本实施例中获得B柱总成的吸能性能的过程包括：步骤S130-2，根据加速度和碰撞台车的质量，获得碰撞台车的冲击力；步骤S130-3，根据碰撞台车的冲击力，获得B柱总成的冲击位置的冲击受力；步骤S130-4，根据形变位移，获得B柱总成的冲击位置的沿第一方向的最大形变位移；以及步骤S130-5，根据冲击受力和最大形变位移，获得B柱总成的吸能性能。

具体来说，一方面，碰撞台车在冲击位置碰撞B柱总成后，会产生反向的加速度，反向的加速度由碰撞台车的加速度传感器实时采集。根据“力＝质量×加速度”，通过碰撞台车的加速度与碰撞台车的质量相乘，可以计算获得碰撞台车的冲击力。在理想的测试环境中，碰撞台车的冲击力完全施加到B柱总成的冲击位置，据此可获得B柱总成的冲击位置的冲击受力，也即默认B柱总成的冲击位置的冲击受力等于碰撞台车的冲击力。另一方面，B柱总成的冲击位置受到碰撞台车的碰撞后，会产生形变位移，高速摄像机会实时采集B柱总成的冲击位置沿第一方向的最大形变位移。进而，根据B柱总成的冲击受力随最大形变位移的变化趋势曲线，可以获得B柱总成的吸能效果，从而获得B柱总成的吸能性能。

图3示出实施例中获得B柱总成的承载性能的主要步骤。参照图3所示，本实施例中获得B柱总成的承载性能的过程包括：步骤S130-7，根据承载受力，获得B柱总成的沿第一方向的最大承载受力；以及步骤S130-8，根据最大承载受力，获得B柱总成的承载性能。

具体来说，当B柱总成受到碰撞，通过横梁固定工装将受力传递给测力工装，测力工装采集来自第一方向的压力，形成B柱总成的碰撞受力。B柱总成稳固安装在横梁固定工装上，横梁固定工装与测力工装沿第一方向依次设置，可以确保测力工装采集到的沿第一方向的碰撞受力在传递过程中几乎无损耗，以提高碰撞试验的真实性和可靠性。在理想的测试环境中，B柱总成实际的承载受力也即等于测力工装所采集到的数据。测力工装采集B柱总成沿第一方向的承载受力，从中可获得最大承载受力。根据B柱总成的最大承载受力，可以获得B柱总成的承载性能。

进而，根据B柱总成的吸能性能和承载性能，最终分析B柱总成的碰撞性能是否满足整车侧碰性能。

在一些实施例中，可以通过CAE(Computer Aided Engineering，计算机辅助工程)模拟计算所需的碰撞工况。具体来说，根据B柱总成的碰撞性能要求，设定对B柱总成进行碰撞的破坏程度。然后根据所需的破坏程度确定碰撞台车的参数，使碰撞台车以一定的重量和预定冲击速度碰撞B柱总成时，能产生预定的破坏程度。根据上述获得的B柱总成的吸能性能和承载性能，如果在CAE计算的碰撞性能要求的误差范围内，则认为B柱总成满足整车侧碰的性能要求。

在B柱总成碰撞试验中，需确保试验环境与整车仿真侧碰试验近似。因此，需要在以下方面对B柱总成碰撞试验进行改进(为区分两种试验，下文中将B柱总成碰撞试验称为子系统试验，将整车仿真侧碰试验称为整车试验)。第一方面是B柱总成变形后的形状对比，在子系统试验中，若B柱总成变形后的形状与整车试验中B柱总成变形后的形状接近，即符合用子系统试验模拟整车试验的试验要求。第二方面是B柱总成上某个点在子系统试验和在整车试验中的侵入速度对比，侵入速度可由加速度传感器采集的加速度与时间相乘获得。如果B柱总成上某点在子系统试验中的侵入速度随时间的变化曲线，与B柱总成上该点在整车试验中的侵入速度随时间的变化曲线相近似，则认为在两种试验中该点的侵入速度总体比较接近，符合用子系统试验模拟整车试验的试验要求。由于子系统试验中B柱总成属于简化模型，结构质量轻，因此子系统试验中碰撞台车的质量和速度必然小于整车试验的场景。从而，子系统试验中可以适当地提高碰撞台车的速度，以使子系统试验的侵入速度变化匹配整车试验。第三方面是吸能曲线对比，如果B柱总成的某位置在子系统试验中的内能变化曲线，与B柱总成的该位置在整车试验中的内能变化曲线接近，则表明子系统试验中B柱总成的吸能过程与整车试验中相近，因此可认为子系统试验在此工况中等效于整车试验。

根据以上对比分析，可以优化用B柱总成碰撞试验模拟整车侧碰试验的试验工况。

图4示出一个具体实施例中，碰撞试验装置的结构。参照图4所示，碰撞试验装置包括安装在承重墙体1上的测力工装2和高速摄像机3，横梁固定工装4固定连接在测力工装2上，供B柱总成5固定连接。横梁固定工装4实现B柱总成5稳固连接的同时，模拟B柱总成5在整车结构中的布局，使获得的B柱总成的碰撞性能可以真实地模拟整车安全性数据。在一些实施例中，测力工装2与承重墙体1之间、横梁固定工装4与测力工装2之间、以及B柱总成5与横梁固定工装4之间分别通过螺栓固定连接，试验过程中可以方便快捷地更换B柱总成5，横梁固定工装4和测力工装2可以服务于不同车型的不同B柱总成5的碰撞试验，只需对应调整适配于不同B柱总成5的布局位置即可。

B柱总成的碰撞区域，也即冲击位置可以根据CAE模拟计算获得。根据碰撞法规，一般选择在B柱总成的承力区范围内，具体位于B柱总成的上铰链加强板和下铰链加强板之间，并靠近下铰链加强板。具体参照图4所示，B柱总成5的中部区域设有上铰链加强板51、下部区域设有下铰链加强板52；其中中部区域和下部区域是以B柱总成5安装到整车结构中的位置为参照，图4是B柱总成5横放的视图。沿第一方向“x”碰撞B柱总成5时，控制碰撞区域位于上铰链加强板51和下铰链加强板52之间，并靠近下铰链加强板52。在整车坐标系下，冲击位置高度在Z方向(车辆高度方向)上大约790mm～1170mm。

图5示出一个具体实施例中，碰撞台车的结构，图6示出碰撞台车的冲击头的结构。参照图5和图6，并结合图4所示，碰撞台车6设于沿第一方向“x”延伸的导轨7中，碰撞台车6设有一具有柱形接触面的冲击头61，碰撞台车6通过冲击头61碰撞B柱总成5，冲击头61上设有加速度传感器62，加速度传感器62可设于冲击头61的柱形接触面的背面，因此用虚线绘示。

在B柱总成5的碰撞试验过程中，控制碰撞台车6沿第一方向“x”加速驶向B柱总成5。加速度传感器62实时采集冲击头61的加速度，确保冲击头61接触到B柱总成5之前，加速度减为零。同时，高速摄像机3实时采集碰撞台车6的行驶速度，确保碰撞台车6碰撞到B柱总成5的冲击位置的瞬时行驶速度达到预定冲击速度。碰撞台车6通过冲击头61的柱形接触面碰撞B柱总成5，确保B柱总成5因碰撞受力产生形变位移而不因其他机械破坏影响对B柱总成5的性能判定。

在一个具体的碰撞试验中，使用直径为120mm的半圆柱形刚性冲击头61模拟侧碰中的可移动壁障，对B柱总成进行冲击。在其他实施例中，冲击头61的直径可以根据需要调整。碰撞台车6内还可以设置控制器60，用于与高速摄像机3和加速度传感器62通信交互。控制器60根据加速度传感器62的反馈和高速摄像机3的反馈，控制碰撞台车6在撞向B柱总成5的瞬间，加速度减为零且冲击速度达到预定加载。另外，在一个具体的碰撞试验中，碰撞台车6的重量范围大约是：300kg～1000kg，预定冲击速度的范围大约是：15km/h～30km/h。在具体测试时，可以根据试验需求选用合适重量的碰撞台车6，并确定其预加载的预定冲击速度，以实现对B柱总成5的有效碰撞测试。

图7示出实施例中横梁固定工装的结构。结合图4和图7所示，横梁固定工装4包括用于模拟车身A柱上边梁总成的第一固定梁41和用于模拟车身门槛梁总成的第二固定梁42，将B柱总成5通过横梁固定工装4安装至承重墙体1的步骤中，使B柱总成5的上端部5a固定于第一固定梁41，并使B柱总成5的下端部5b固定于第二固定梁42。第一固定梁41的结构与车身A柱上边梁总成相似，用于模拟车身A柱上边梁总成，第二固定梁42的结构与车身门槛梁总成相似，用于模拟车身门槛梁总成，通过第一固定梁41和第二固定梁42的布局还原B柱总成5在整车中的结构布局，增加碰撞试验的真实性和可靠性，使B柱总成5的碰撞试验更近似地模拟整车侧碰试验。

进一步的，第一固定梁41的中部通过第一固定座411固定至测力工装，第二固定梁42的两端通过两固定座，分别是第二固定座421和第三固定座422固定至测力工装。第一固定梁41的中部和第二固定梁42的两端分别设置固定座，一方面可以适应B柱总成5的上端部5a和下端部5b的长度，另一方面使三个固定座呈三角稳定分布，以增强碰撞试验装置的结构稳定性。

图8示出实施例中测力工装的结构。结合图4、图7和图8所示，测力工装2包括三组测力装置，分别是第一组测力装置21、第二组测力装置22和第三组测力装置23。将B柱总成5通过横梁固定工装4安装至承重墙体1的步骤中，使第一固定梁41的中部通过第一组测力装置21固定至承重墙体1，并使第二固定梁42的两端分别通过第二组测力装置22和第三组测力装置23固定至承重墙体1。

三组测力装置分布在B柱总成5的上端部和下端部，以实现对B柱总成5的上部区域和下部区域的碰撞受力的数据采集。三组测力装置呈三角分布，增强结构稳定性，同时实现对B柱总成5的多区域碰撞受力的数据采集。在其他实施例中，当B柱总成5的结构和形状发生变化，横梁固定工装4和测力工装2的结构和分布也可以随之调整。测力工装2与承重墙体1之间、横梁固定工装4与测力工装2之间均通过螺栓螺接，从而可以循环使用于多组碰撞测试，只需根据B柱总成5调整位置即可。

图9示出实施例中测力装置的剖面结构。结合图4、图7至图9所示，以第一组测力装置21为例，第一组测力装置21包括与第一固定梁41连接的第一端21a和与承重墙体1连接的第二端21b。第一组测力装置21的两端分别设有柱形容纳空间211和柱形连接部212，柱形连接部212的端面伸入柱形容纳空间211，并通过压敏传感器213抵接柱形容纳空间211的底面；柱形容纳空间211和柱形连接部212均沿第一方向“x”延伸，压敏传感器213用于采集B柱总成5的对应位置沿第一方向“x”的承载受力。

当B柱总成5受到第一方向“x”的碰撞时，压敏传感器213采集沿第一方向“x”的碰撞受力。多组测力装置可以分别检测到B柱总成5的上部区域和下部区域的碰撞受力。柱形容纳空间211和柱形连接部212同轴地沿第一方向“x”延伸，实现B柱总成5的碰撞受力的有效传递。第一方向“x”垂直于承重墙体1，实现对B柱总成5的有力碰撞，使B柱总成5受力最大化，当然也可以根据需要进行其他角度的碰撞试验。压敏传感器213设置于柱形连接部212与柱形容纳空间211之间，一方面可以保护压敏传感器213不因碰撞而损坏，另一方面可以使压敏传感器213精准地采集到通过横梁固定工装4传递的来自B柱总成5的沿第一方向“x”的碰撞受力。

进一步的，横梁固定工装4的第一固定座411设有第一板形件4111，第一组测力装置21的两端分别设有用于固定连接的第二板形件214。第一板形件4111、第二板形件214和第一固定梁41分别面向承重墙体1平行延展，以实现整个碰撞试验装置的稳固装配。第一组测力装置21的中部区域还可以根据需要再设置一块或多块板形件，以增强整体结构的稳固性。

综上，本发明的B柱碰撞试验方法，参照整车侧碰的试验标准，利用B柱碰撞模拟整车侧碰，通过加速度传感器、高速摄像机和测力工装分别采集碰撞台车的加速度、B柱总成的形变位移和B柱总成的承载受力，获得B柱总成的吸能方面和承载方面的碰撞性能。本发明的B柱碰撞试验方法可以减少整车侧碰试验，节约车辆开发试验验证成本。通过B柱碰撞试验分析B柱总成的碰撞性能，优化B柱总成零件，试验简便，试验周期短。B柱总成可以重复多次试验，横梁固定工装和测力工装可以服务于不同B柱总成的碰撞试验，节约车辆安全测试成本。横梁固定工装实现B柱总成稳固连接的同时，模拟还原B柱总成在整车结构中的布局，使碰撞试验的可参考性更强。B柱总成的碰撞受力通过横梁固定工装传递给测力工装，横梁固定工装和测力工装沿碰撞方向依次设置，提高碰撞试验的真实性和可靠性，实现对B柱总成的有效碰撞测试，获得的B柱总成的碰撞性能可以有效地模拟整车安全性数据。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种B柱碰撞试验方法，其特征在于，包括：

将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体，所述横梁固定工装与所述承重墙体之间设有测力工装，所述承重墙体上设有高速摄像机；

通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成，所述加速度传感器采集所述碰撞台车的加速度，所述高速摄像机采集所述B柱总成的冲击位置的形变位移，所述测力工装采集所述B柱总成的承载受力；以及

根据所述加速度、所述形变位移和所述承载受力，获得所述B柱总成的碰撞性能。

2.如权利要求1所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述碰撞性能包括吸能性能，获得所述B柱总成的吸能性能的步骤包括：

根据所述加速度和所述碰撞台车的质量，获得所述碰撞台车的冲击力；

根据所述碰撞台车的冲击力，获得所述B柱总成的冲击位置的冲击受力；

根据所述形变位移，获得所述B柱总成的冲击位置的沿所述第一方向的最大形变位移；以及

根据所述冲击受力和所述最大形变位移，获得所述B柱总成的吸能性能。

3.如权利要求2所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述碰撞性能还包括承载性能，获得所述B柱总成的承载性能的步骤还包括：

根据所述承载受力，获得所述B柱总成的沿所述第一方向的最大承载受力；以及

根据所述最大承载受力，获得所述B柱总成的承载性能。

4.如权利要求1所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，还包括：

根据所述加速度传感器实时采集的所述碰撞台车的加速度，使所述碰撞台车在碰撞所述B柱总成前的瞬时加速度为零；以及

所述高速摄像机实时采集所述碰撞台车的行驶速度，根据所述高速摄像机实时采集的所述碰撞台车的行驶速度，使所述碰撞台车在碰撞所述B柱总成前的瞬时行驶速度达到预定冲击速度。

5.如权利要求1所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述碰撞台车设于沿所述第一方向延伸的导轨中，所述碰撞台车设有一具有柱形接触面的冲击头，所述碰撞台车通过所述冲击头碰撞所述B柱总成，所述冲击头上设有所述加速度传感器。

6.如权利要求1所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述B柱总成的中部区域设有上铰链加强板、下部区域设有下铰链加强板；

所述通过设有加速度传感器的碰撞台车沿第一方向在一冲击位置碰撞所述B柱总成的步骤中，使所述冲击位置位于所述上铰链加强板和所述下铰链加强板之间，并靠近所述下铰链加强板。

7.如权利要求1所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述横梁固定工装包括用于模拟车身A柱上边梁总成的第一固定梁和用于模拟车身门槛梁总成的第二固定梁，所述将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体的步骤中，使所述B柱总成的上端部固定于所述第一固定梁，并使所述B柱总成的下端部固定于所述第二固定梁。

8.如权利要求7所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述测力工装包括三组测力装置，所述将B柱总成通过横梁固定工装安装至承重墙体的步骤中，使所述第一固定梁的中部通过一组测力装置固定至所述承重墙体，并使所述第二固定梁的两端分别通过两组测力装置固定至所述承重墙体。

9.如权利要求8所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，一组所述测力装置中，与固定梁和所述承重墙体连接的两端分别设有柱形容纳空间和柱形连接部，所述柱形连接部的端面伸入所述柱形容纳空间，并通过压敏传感器抵接所述柱形容纳空间的底面；

所述柱形容纳空间和所述柱形连接部均沿所述第一方向延伸，所述压敏传感器用于采集所述B柱总成的对应位置沿所述第一方向的承载受力。

10.如权利要求8所述的B柱碰撞试验方法，其特征在于，所述测力工装与所述承重墙体之间、所述横梁固定工装与所述测力工装之间、以及所述B柱总成与所述横梁固定工装之间分别通过螺栓固定连接。

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